(EN) The present invention discloses a process of manufacturing forged components using a combination of open die and closed die forging, and machining. The process involves the steps of cogging of the ingot, upsetting the cogged bloom in two steps to form a preform, closed forging the preform on a hammer, rough machining, heat treatment, semi-finishing, and finally finishing the component. The present invention is applicable to any forged components that are used in variety of industries, particularly those which are formed from large ingots. The invention is particularly useful for safety- and application-critical components such as a fluid end which is used in oil and gas industry. With the process of the present invention, 55 to 60 % of the shape and size of the final component is achieved through forging and remaining 40 to 45 % through machining. Incorporating the closed die forging stage in between open die forging and machining stages of the results in about 27% material reduction and over 60% reduction in machining time.
(FR) La présente invention concerne un procédé permettant de réaliser des éléments forgés par forgeage en matrice ouverte et en matrice fermée et usinage combinés. Le procédé comprend les étapes de dégrossissage du lingot, de refoulement d'un bloom dégrossi en deux étapes pour former une préforme; de forgeage en matrice fermée de la préforme sur un marteau; d'ébauchage, de traitement thermique; de semi-finissage, et enfin de finissage de l'élément. Le procédé selon l'invention est applicable à tous les éléments forgés utilisés dans diverses industries, en particulier, les éléments formés à partir de lingots larges. Le mode de réalisation de l'invention est particulièrement utile pour des éléments de sécurité et des éléments utilisés dans des applications critiques, tels qu'un embout pour fluide utilisé dans l'industrie du pétrole et du gaz. Grâce au procédé selon l'invention, 55 à 60% de la forme et de la taille de l'élément final sont obtenus par forgeage, les 40 à 45% qui restent étant obtenus par usinage. L'incorporation de l'étape de forgeage en matrice fermée entre l'étape de forgeage en matrice ouverte et l'étape d'usinage permet d'obtenir une réduction de matière d'environ 27% et une réduction supérieure à 60% du temps d'usinage.
