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1. (WO1992007687) PROCESS FOR MACHINING THE INNER SURFACES OF BORES
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Titel; Verfahren zum Bearbeiten der Innenflächen von Bohrungen

BESCHREIBUNG

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bearbeiten der
Innenflächen von Bohrungen in Werkstücken, bei dem ein mit Schleifmittelbelag belegtes Werkzeug gleichzeitig eine
Drehbewegung, eine axiale Hubbewegung und das ferner eine den genannten Bewegungen überlagerte Oszillation ausführt.

Eine derartige Vorrichtung ist aus der Veröffentlichung
11Frequenz-Honen für hohe Abtragraten" aus der Zeitschrift Werkstatt und Betrieb 118 (1985 (7), Seite 393-395 (vgl.
insbesondere Seite 394, Ziff. 4.1) bekannt. Dort wird der aus Drehbewegung und axialer Hubbewegung gebildeten schraubenlinienförmigen Grundbewegung des Honvorgangs eine oszillierende Relativbewegung überlagert. Dadurch wird eine Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit (beim Vorwärtshub) und ein Selbstschärfen der Honsteine (beim Rückwärtshub) erreicht. Die Erzeugung der Oszillation erfolgt durch zwei
Hydraulikzylinder. Daraus läßt sich, obwohl in der genannten Druckschrift genauere Angaben nicht gemacht worden sind, schließen, daß es sich bei dieser dritten Bewegungskomponente um eine Bewegung mit einer Frequenz von höchstens einigen 100 Hz handelt. Die Honsteine werden dabei hydromechanisch mit konstantem Druck angepreßt.

Aus der US-Patentschrift 29 39 250 ist ein als "Resonanzhonen" bezeichnetes Verfahren bekannt geworden, das mit einem
Honwerkzeug arbeitet, dessen mit Schneidmittelbelag belegte Honleisten dadurch in radialer Richtung verstellbar sind, daß ihre schrägen Zustellflächen mit entsprechend schrägen
Zustellflachen einer Zustellstange zusammenwirken. Die
Zustellstange wird nun durch eine sie umgebende Spule einem oszillierenden elektromagnetischen Feld ausgesetzt, das als Folge einer Magnetostriktion zu entsprechenden periodischen Verkürzungen bzw. Verlängerungen der Zustellstange führt.
Daraus ergeben sich über den genannten Verstellmechanismus entsprechende radiale Hin- und Herbewegungen der Honleisten. Ein zweites Ausführungsbeispiel, das in derselben Druckschrift beschrieben ist, erzeugt eine Schwingung zwischen der inneren Oberfläche der Bohrung und den Steinen des Schleifmittelbelages des Werkzeuges dadurch, daß die
Plattform, auf der das Werkstück befestigt ist, in eine schnelle Auf- und Abwärtsbewegung versetzt wird. Zu diesem Zweck ist die Plattform mit einer
Schwingungserregervorrichtung versehen, die eine mit einer elektromagnetischen Oszillation erregte Spule aufweist. Bei beiden Varianten der US-PS 29 39 250 soll diese Oszillation soll zum Zusammenbrechen stumpf gewordener Schleifkörner und damit zur Selbstaufschärfung des Schneidbelages führen.
Angaben zur Frequenz werden nicht gemacht; aufgrund der mechanischen Gegebenheiten läßt sich aber vermuten, daß sie auch in diesem Fall bei einigen 100 Hz liegt. Für höhere
Frequenzen wäre der gezeigte Verstellmechanismus (Fig. 2) bzw. der Plattform mit Werkstück (Fig. 3) zu träge.

In der US-Patentschrift 29 39 251 ist, ebenfalls mit dem Ziel des ständigen Selbstschärfens des Schneidbelages, ein
Verfahren beschrieben, bei dem dem Werkstück (vgl. Figur 2) oder dem Werkzeug (vgl. Figur 9) eine dritte Schwingung erteilt wird, die im Bereich von 20-100 000 Hz, vorzugsweise oberhalb des hörbaren Bereiches liegt, um störende Geräusche für die Umgebung zu vermeiden. Es handelt sich aber auch dabei um elektromagnetisch erregte Schwingungen, die mit Hilfe
Spulen erzeugt werden, die den Werkzeug- bzw. Werkstückhalter entsprechend hin und her bewegen. Der Werkzeug- bzw.
Werkstüσkhalter gerät aber nicht in Eigenschwingung, sondern wirkt als starres Mittel der Schwingungsübertragung vom
Schwingungserreger zum Werkzeug bzw. zum Werkstück.

Bei dem sog. Superfinishen (auch: Außenhonen) im
Durchlaufverfahren wird den rotationssymmetrischen Werkstücken eine Drehbewegung erteilt, während auf der Außenfläche ein Honstein aufsitzt, dem eine hochfrequente Schwingbewegung parallel zur Drehachse des Werkstückes erteilt wird (DE 35 33 082 AI). Die Schwingungen, die dabei eingesetzt werden, haben in aller Regel Frequenzen von bis zu 3000 Schwingungen pro Minute, d.h. von bis zu 50 Hz. Zur Verbesserung des
Werkstückabtrags hat man bei dem Verfahren nach der genannten Druckschrift versucht, schrittweise vorzugehen und zwischen den einzelnen Schritten, jeweils nach einem bestimmten
erzwungenen Zustellweg, den Superfinishstein ausfeuern lassen.

Im Zusammenhang mit dem Superfinishen, d.h. der Bearbeitung der Außenflächen von rotationssymmetrischen Werkstücken, hat man auch bereits versucht, Ultraschallwellen zur Reinigung der Honsteine einzusetzen (vgl. DE-AS 24 35 848). Dabei wird die Ultraschallschwingung jedoch nicht dem Werkzeug aufgezwungen, sondern vielmehr über das Medium Spülmittel-Flüssigkeit in die Fläche zwischen Werkzeug und Werkstück eingestrahlt, um die Loslösung und das Ausspülen stumpfer bzw. abgebrochener Körner zu fördern.

Das sog. "Ultraschall-Erodieren" betrifft technologisch nicht die Bearbeitung der Innenflächen von Bohrungen, sondern vielmehr das Einbringen von Bohrungen überhaupt mittels ultraschallerregter Bearbeitungsköpfe. Man hat dieses Verfahren auch bereits mit Bohrmaschinen kombiniert (vgl.
US-PSen 3 614 484 und 4 828 052). Damit gelingt es, Bohrungen in Materialien einzubringen, die für das normale Bohren zu hart sind. Es handelt sich dabei aber nicht um das
Nacharbeiten der Innenflächen bereits vorhandener Bohrungen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verfahren der eingangs genannten Art weiterhin zu verbessern, und zwar einerseits derart, daß ein stärkerer Materialabtrag erreichbar ist, zum anderen auch dahingehend, daß bessere Formkorrekturen möglich sind.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß durch Ultraschall eine eigenfrequente Oszillation des Werkzeuges im Bereich von 16-40 KHz angeregt wird und daß die freie Länge des Werkzeugs ab Einspannstelle des Schwingungserregers ein ganzzahliges Vielfaches der halben Wellenlänge der
eigenfrequenten Oszillation des Werkzeugs ist.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den
Unteransprüchen definiert.

Bei der Erfindung zeigt es sich nun überraschenderweise nicht nur ein im Vergleich zum Stand der Technik erhöhter
Materialabtrag, sondern daß damit auch bessere Formkorrekturen der Bohrung möglich sind. Ferner entsteht auch eine "neue" durch eine Vielzahl kleiner Taschen gekennzeichnete Oberfläche. Diese Taschen (vgl. Figur 10) dienen zur Aufnahme von Schmiermittel. Das ist insbesondere bei der Erzielung einer ansonsten extremen Genauigkeit und Formgüte der
Oberfläche zur Sicherung der Schmierung im Zusammenwirken mit anderen Bauteilen von großer Bedeutung, insbesondere z.B. wenn es sich um die Innenflächen der Zylinderbohrungen von
Automobilmotoren oder um Steuerbohrungen von Ventilen handelt. Es wird also im Prinzip eine neue Oberfläche und ein Verfahren zu deren Herstellung angegeben.

Das neue Verfahren ermöglicht insbesondere hohe
Bearbeitungszugaben bei verhältnismäßig feinen Korngrößen mit feinen Bearbeitungsflächen. Mit den erreichbaren
Oberflächengüten werden die bisherigen Qualitätsgrenzen des konventionellen Honens überschritten. Bisher galten Werte um 0,6 μxa. Rz als Grenze für gehärteten Stahl. Mit dem
erfindungsgemäßen Verfahren konnte diese Oberflächenqualitat deutlich verbessert werden. Das Hochfrequenzhonen gemäß der Erfindung ergibt relativ geringe Bearbeitungskräfte. Die Folge davon ist eine lediglich äußerst geringe Gratbildung. Es entsteht eine neue Oberflächenstruktur mit besonders hohem Traganteil. Entsprechend der Kinematik entsteht ein
periodisches Oberflächenmuster mit regelmäßigen "Mulden" oder "Taschen", die, wie erwähnt, sich zur Aufnahme von
Schmiermittel besonders eignen.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung und ihrer vorteilhaften Weiterbildungen wird im folgenden unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Es stellen dar:

Figur 1 ein Schema zur Erläuterung;

Figur 2 ein Steuerschema für die Bearbeitung einer
Bohrung mit dem erfindungsgemäßen Verfahren;

Figur 3 den Schwingungsverlauf eines
Schleifmittelkorns an der Wand einer Bohrung;

Figur 4 ein Schema zur Erläuterung der
Kornüberdeckung;

Figur 5 eine Vorrichtung zur Durchführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens ;

Figur 6 ein erstes Ausführungsbeispiel eines
Honwerkzeugs zur Durchführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens;

Figur 7 die Kontur des Schleifmittelbelags 40 im
Werkzeug 1 nach Figur 6;

Figur 8 ein zweites Ausführungsbeispiel eines
Honwerkzeugs zur Durchführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens;

Figur 9 eine schematische Darstellung der elastischen
Verformung der Kontur und der Länge des
Werkzeugs 1 bei Durchführung der
Eigenschwingung;

Figur 10 eine Oberflächenaufnähme einer mit dem
erfindungsgemäßen Verfahren bearbeiteten
Bohrung;

Figur 11 ein Schema zur Erläuterung der mit dem
erfindungsgemäßen Verfahren erreichbaren
Honzugaben;

Figur 12 eine zeichnerische Darstellung zur Zuordnung
der Form des Werkzeuges 8 zur Lage der
radialen Schwingung und Schwingung in
Längsrichtung der Eigenschwingung;

Figur 13 eine Abwandlung von Figur 9 derart, daß bei
maximaler Amplitude der radialen Komponente
der eigenfrequenten Schwingung des Werkzeuges
1 eine zylindrische Form des Werkzeuges
entsteht.

Figur 1 zeigt ein Honwerkzeug 1. Die übliche Honbewegung, die das Kreuzschliffbild ergibt, ist die Summe einer Drehbewegung (entsprechend Pfeil 2) und einer periodischen Hin- und Herbewegung (Hubbewegung). Gemäß der Erfindung wird diesen beiden Bewegungskomponenten eine dritte Bewegung, nämlich eine kurzhubige Ultraschall-Oszillation des Werkzeugs überlagert, die zu einer Eigenschwingung des Werkzeugs im
Eigenresonanzbereich führt. Die Anregung durch einen
Schwingungserreger erfolgt in axialer Richtung also parallel zur Hubbewegung 3. Diese eigenresonante Schwingung des
Werkzeugs führt zu elastischen Verformungen desselben und damit zu Bewegungen der einzelnen Bereiche des Werkzeugs sowohl in axialer als auch in radialer Richtung, wie durch die Pfeile 32 und 33 angedeutet. Die Oszillation erfolgt in einem Ausführungsbeispiel mit einer Frequenz von 21,7 KHz einer Amplitude, die bis auf maximal 15 μ eingestellt werden konnte.

Das Werkstück 4 weist eine Bohrung 5 auf, deren Innenfläche bearbeitet werden soll. Das Honwerkzeug 1 ist - wie an sich bekannt - als Dornhonwerkzeug ausgebildet und mit einer konischen Sσhneidzone 6 versehen, deren hinterer größerer Durchmesser Di etwas größer ist als der kleinste Durchmesser der mit dem Honwerkzeug 1 noch nicht bearbeiteten Bohrung 5. Der vordere kleinere Durchmesser D2 erlaubt die Einführung des Werkzeuges 1. Mit dem Hub in Richtung des Pfeils fährt die konische Schneidzone 6 in die Bohrung 5 ein und arbeitet das Material ab, das einem Bohrungsdurchmesser von weniger als D^ entspricht. Im Anschluß an die konische Schneidzone 6 ist das Honwerkzeug 1 zylindrisch ausgebildet, so daß es damit in die Bohrung eingeführt wird. Die Bearbeitung erfolgt vorzugsweise mit einem axialen Doppelhub.

Bei zusätzlicher Anregung des Honwerkzeuges 1 mit einer hochfrequenten kurzhubigen Ultraschallschwingung in axialer Richtung ergibt sich die unerwartete Wirkung, daß sehr viel mehr Material abgetragen werden kann und somit stärker als seither Formfehler der Bohrung berichtigt werden können. Es ergibt sich ferner eine neue Art von Oberfläche, die durch eine Vielzahl von kleinen taschenartigen Vertiefungen
gekennzeichnet ist. Diese Oberfläche ist in Fig. 9 als
Fotografie gezeigt.

Figur 2 zeigt das Steuerungsdiagramm der Hubbewegung 3 bei (a), der Drehbewegung 2 bei (b) und der Ultraschallanregung bei (c) in ihrer zeitlichen Zuordnung zueinander und in
Abhängigkeit von der Zeit. Die breitere Linie bei (c) deutet die Amplitude der Ultraschall-Schwingung an. Die Verweildauer dt bei (a) ist einstellbar. Ebenso sind die Punkte A, B, C, D einstellbar, d.h. jeweils Beginn und Anfang der Drehbewegung und der hochfrequenten Schwingung. Eine Maschine zur
Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens unter
Berücksichtigung des Steuerdiagramms nach Figur 2 wurde versuchsweise mit folgenden Daten ausgelegt:

Hublänge: 400 mm
Hubantrieb 0,4 kW
Hubgeschwindigkeit: kleiner als 650 mm/min
Drehantrieb: 0,4 kW
Drehzahl : kleiner als 5 000 l/Umdrehungen

Verweilzeit am Bohrungsgrund: kleiner als 10 s
Amplitude: max. 15 /im
Frequenz : 20 - 24 kH
Schall-Leistung des Generators: bis 2,4 kW

Die Bewegungsbahn einer Spitze eines Schleifmittelkorns 7 in Abhängigkeit von der Zeit ist in einem Bereich von 0 bis 300 isec in Figur 2 dargestellt. Die obere und die untere
Begrenzungslinie, die je eine steigende Bahn darstellen,
entsprechen dem Schrägverlauf der Riefen beim konventionellen Honen.

Stellt man sich vor, daß entlang dieser hochfrequenten
Schwingungsbahn die einzelnen Schleifmittelkörner 7 mit einer bestimmten Fläche auf der zu bearbeitenden Oberfläche
aufliegen, so ergibt sich je nach dem, wie die Dauer einer
Schwingung (Schwingungsperiode) und ihre Amplitude auf die
Umfangsgeschwindigkeit des Honwerkzeugs 1 abgestimmt ist, eine der beiden Situationen, die in Figur 4 dargestellt sind. Bei (a), also bei im Verhältnis zur aufliegenden Fläche der
Schneidmittelkörner 7 relativ "engen" Schwingung, ergibt sich, daß ein Schleifmittelkorn 7 bei einem ersten Ultraschallhub eine bestimmte Fläche überstreicht, die teilweise bei dem
nächsten in entgegengesetzter Richtung stattfindenden
Ultraschallhub ebenfalls wieder überstrichen wird. Das heißt:
Dieselbe Fläche wird je nach Wahl dieser Parameter praktisch mehrfach bearbeitet, so daß es zu einem "Ausfeuer"-Effekt kommt. Durch andere Wahl dieser Parameter, wie bei (b) , kann man erreichen, daß dieser Effekt auf Bereiche in Nähe der Schwingungsspitzen begrenzt wird. Im allgemeinen ist die Wahl der Paramater, so daß sich der Verlauf nach (a) ergibt, vorteilhafter.

Figur 5 zeigt eine Vorrichtung zur Durchführung des
Verfahrens.

Das auf die Maße Di und D2 und Kontur überschliffene
Honwerkzeug 1 ist mit seinem Werkzeugaufnahmekonus 8 in einer Konischen Aufnahmeöffnung 8' des Schallübertragungskörpers 9 aufgenommen. Der Schallübertragungskörper 9 weist zwei
Flansche 10, 11 auf, die an den Stellen 10', ll7 in der dargestellt abgesetzten Art mit Nuten versehen sind, so daß Dünnstellen 10', 11' entstehen, die die Wirkung einer
gelenkigen Aufhängung haben, so daß sich eine axiale
hochfrequente Ultraschall-Schwingung, die der
Schallübertragungskörper 9 ausführt, nicht auf das Gehäuse 12 überträgt. Der Schallübertragungskörper 9 ist z.B. aus Titan. Das Gehäuse 12 besteht aus dem zylindrischen Teil 13, dem unteren Deckel 14 und dem oberen Deckel 15. Der obere Deckel 15 weist in der Mitte eine mit einem Innengewinde versehene Bohrung 16 auf, in die der Gewindezapfen 17 hineinragt, der mit der Aufnahmenabe 18 fest verbunden ist. Gehäusedeckel 15 und Aufnahmenabe 18 sind also miteinander fest verschraubt, wobei die Scheibe 19 dazwischen geklemmt ist. Auf diese Weise dreht sich das Gehäuse 12 mit der Aufnahmenabe 18 mit, die ihrerseits über Zahnriemenrad 20 und Zahnriemen 21 in
Drehrichtung angetrieben wird. Die gesamte Einheit, wie sie in Figur 5 dargestellt ist, einschließlich eines (nicht
gezeigten) Motors ist zur Erzeugung der Hubbewegung auf und ab verschiebbar, wie das an sich von üblichen Honmaschinen bekannt ist, so daß auf eine nähere Beschreibung der
konstruktiven Details im vorliegenden Zusammenhang verzichtet werden kann.

Der eigentliche Ultraschallschwingungserreger 25, der im
Ausführungsbeispiel durch zwei piezoelektrische Elemente
(Schwingquarze) 26 und 27 gebildet wird, sitzt auf der
Oberseite des Schallübertragungskörpers 9, wobei oberhalb des Ultraschallschwingungserregers 25 noch zur Abstimmung des Schwingsystems eine eine Schwingmasse darstellende Scheibe 28 angeordnet ist. Die gesamte Anordnung ist durch die
Spannschraube 29, die im Schallübertragungskörper 9
verschraubt ist, fest verspannt. Die Zentrierung erfolgt mittels Zentrierhülse 29'. Durch den Schallübertragungskörper 9 und die Spannschraube 29 geht ein Kühlmittelkanal 30
hindurch. Dem Innenraum des Gehäuses kann die Leitung 31 und die Öffnungen in der Scheibe 19 und im Deckel 15 ein
Kühlmedium zugeführt werden.

Die Zufuhr elektrischer Energie zu dem
Ultraschallschwingungserreger 25 erfolgt in der dargestellten Weise durch am Deckel 15 angeordnete Schleifringe 35 und an einem nicht mitdrehenden Teil der genannten Einheit
angebrachte Schleifringe 36. Figur 6 zeigt die einfachste Form eines Honwerkzeuges 1 als Festdorn mit festen nicht
einstellbaren Außenabmessungen. Der Schneidbelag hat dabei die Kontur 40, wie sie im einzelnen in Figur 7 dargestellt ist, nämlich etwa über weniger als 10% seiner Länge eine
Einführungszone 37, daran anschließend die bereits erwähnte Sσhneidzone 6, die sich etwa über etwas weniger als die Hälfte der gesamten Länge des Schneidmittelbelages erstreckt, so wie sich daran anschließend die zylindrische Führungszone 38.

Die übliche radiale Aufweitung, wie sie zur Nachstellung von Honwerkzeugen bekannt ist, bereitet im vorliegenden Fall gewisse Schwierigkeiten, da die Gefahr besteht, daß einzelne gegeneinander verstellbare Teile, die nicht in einem
Schwingungsknoten liegen, mit der Hochfrequenz aneinander reiben, so daß eine übermäßige Erhitzung auftreten kann.
Außerdem muß gewährleistet sein, daß sich trotz der
hochfrequenten Schwingung keine Teile lösen. Insofern sind speziell konstruierte Honwerkzeuge vorteilhaft. Ein derartiges Honwerkzeug 100 ist in Figur 8 dargestellt. Dabei ist der Schneidbelag 40, der die Kontur nach Figur 8 hat, auf einem Schaft 101 aufgebracht, der durch ein Aufweitstück 102 elastisch aufweitbar ist. Das ist z.B. dann der Fall, wenn die Ausnehmung 103 im Schaft 101 einerseits und das Aufweitstück 102 andererseits konisch ausgebildet sind, so daß sich bei axialer Verschiebung des Aufweitstückes eine elastische
AufWeitung des Schaftes in radialer Richtung ergibt, der jedoch als Vollkörper ohne Nuten und ohne Schlitze ausgebildet ist, um besondere Stabilität zu gewährleisten. Die
erforderlichen elastischen radialen Aufweitungen sind auch auf diese Weise erreichbar. In axialer Richtung im Anschluß an das Aufweitstück 102 befindet sich ein Druckstück 104, das in der Ausnehmung 103 auswechselbar eingesetzt ist. Es liegt mit seinem rechten Ende an der Druckfläche 105 des Aufnahmeteils 106 an, der dann seinerseits mit dem rechten Ende in den
Werkzeugaufnahroekonus 8 des Schallübertragungskörpers 9 eingesetzt wird. Man kann also den Schneidmittelbelag 40 dadurch elastisch aufweiten, daß man Druckstücke 104
verschiedener Länge einsetzt. Je länger das Druckstück 104 ist, desto stärker wird der Schaft 101 radial aufgeweitet.

Das Werkzeug 1 führt - vorzugsweise im Resonanzbereich - eine Eigenschwingung aus. Damit ist gemeint, daß das Werkzeug 1 nicht als in sich starres Übertragungselement der
hochfrequenten Ultraschall-Schwingung wirkt, sondern vielmehr selbst Medium der Ultraschall-Schwingung, d.h. der durch die Anregung angestoßenen Longitudinal- und Transversalwellen ist. Das bedeutet, wie oben bereits erwähnt, daß das Werkzeug 1 selbst elastische Schwingungen in axialer und radialer
Richtung mit der durch die Ultraschall-Schwingung angeregten Eigen-(Resonanz)Frequenz ausführt und dabei seine Kontur periodisch verändert. Um eine günstige Kopplung der Ultraschall-Energie vom Ultraschall-Schwingungserreger 25 in das Werkzeug 1 zu erreichen, muß der
Ultraschall-Schwingungserreger 25 eine Frequenz aufweisen, die möglichst gleich der Eigenresonanz des Werkzeuges 1 ist. Wenn die Eigenresonanz des Werkzeugs zu weit von der des anregenden Systems (Schwingungserreger 25, Schallübertragungskörper 9) abweicht, gerät das Werkzeug nicht in Schwingung. Um die
Übertragung der Ultraschall-Energie vom Schwingungserreger 25 auf das Werkzeug 1 optimal zu gestalten, muß ferner der
Schallwellenwiderstand des Schwingungserregers möglichst gleich dem des Werkzeuges 1 sein.

Die Eigenfrequenz des Werkzeuges 1 ist durch die Abmessungen (Länge, Durchmesser) den E-Modul des Werkstoffes und die im Werkstoff gegebene Schallgeschwindigkeit bestimmt. Bei Stahl beträgt der E-Modul ca. 21.000 daN/ m2 und die
Schallgeschwindigkeit 5.960 m/sec. bei 21,7 kHz ergibt dies eine halbe Wellenlänge gleich 187 cm. Dies ist die freie
Werkzeuglänge ab Einspannkonus. Wie sich die Eigenschwingung des Werkzeuges 1 geometrisch darstellt, ist in Figur 9 gezeigt. Dabei hat der Durchmesser des Werkzeuges bei (a) seinen größten Wert Dmax, während die Länge L den Mindestwert Lmin hat. Bei (b) , dem Nulldurchgang der Schwingung in
Längsrichtung, ergibt sich der mittlere Durchmesser DQ und die mittlere Länge LQ. Bei (c) , ergibt sich der Mindestdurchmesser Dmin und ä-ie maximale Länge Ljna - In Figur 9 sind die
einzelnen Amplituden den Situationen nach (a), (b) und (c) zugeordnet.

Wie bei (a) in Figur 9 eingezeichnet, ergibt sich in der Tat für jedes Korn des Schneidmittelbelages 40 sowohl eine
Bewegungskomponente 32 in axialer Richtung als auch eine Bewegungskomponente 33 in radialer Richtung. Beide Komponenten unterliegen der Eigenfrequenz.

Die Bewegungskomponente 33 in radialer Richtung ist die
Ursache dafür, daß während des Umlaufes eines
Schleifmittelkorns des Schneidmittelbelages 40 einzelne kleine Taschen in radialer Richtung in die Innenfläche der
bearbeiteten Bohrungen eingebracht werden.

Figur 10 zeigt als Fotografie - da nicht anders darstellbar - diese neuartige Oberfläche, wobei, um den Maßstab zu
verdeutlichen, eine Strecke, die in der Realität 30 jum
entspricht, in der Fotografie eingezeichnet ist. Es zeigt sich nun überraschenderweise, daß entlang der beim klassischen Honen das Kreuzschliffmuster ergebenden zueinander
schräggestellten Riefen praktisch durch die überlagerte hochfrequente Schwingung mit radialer und axialer Komponente in kurzen Abständen Mulden oder Taschen entstehen, die während des Umlaufes praktisch "eingehämmert" oder "eingemeißelt" werden, wobei - wie aus dieser Fotografie ohne weiteres erkennbar - zwischen den Mulden gratfreie ebene tragende
Bereiche entstehen, die andere Bauteile tragen können. Die Taschen oder Mulden dienen in den Innenflächen der Bohrungen als Ölreservoir für Schmiermittel. Dies ist insbesondere dann von größter Bedeutung, wenn ansonsten eine Oberfläche mit extrem guter Qualität erzielt ist. Das Material wird
gleichmäßig abgetragen und es entsteht ein entsprechend der Kinematik periodisches Oberflächenmuster. Es ist
selbstverständlich stark abhängig von eingestellten
Parametern. Bei einer kleinen Drehzahl liegen z.B. die durch die hochfrequente Oszillation erzeugten Schnittspuren sehr dicht beieinander. Bei einer hohen Drehzahl sind diese
Schnittspuren entsprechend gestreckt und ergeben einen etwas ungünstigeren Traganteil. Der Traganteil lag bei einer
Versuchsserie in ca. 0,2 ^im Schnitttiefe bei ca. 30%.

Die neue Oberfläche ergibt eine extreme Verbesserung der
Trageigenschaften. Bearbeitet man z.B. eine bestimmte Bohrung in zwei Bearbeitungsstufen mit Körnungen D46 und Dl5 (nach der FEPA-Definition; vgl. VDI-Richtlinien VDI 3394 vom Juni 1980), so sind bzgl. der Bohrungsgeometrie (Geradheit, Rundheit) Werte unter 0,5 μst erreichbar. Dies erfolgte versuchsweise bei Werkstücken, die auf den Durchmesser von 6,955 bis 6,965 mm konventionell vorgehont waren und in zwei weiteren
Bearbeitungsschritten nach dem erfindungsgemäßen Verfahren fertig bearbeitet wurden. Die Oberflächenrauhigkeit lag zu Beginn bei 0,7 μstx Rz und konnte mit zunehmender Stückzahl auf unter 0,4 μ R2 verbessert werden. Dabei wurde als Korn
Diamant verwendet.

Infrage kommen generell superabrasive Werkstoffe, also neben Diamant kubisches Bortnitrid (CBN), evtl. bei Bohrungen aus weichem Material (z.B. Alu) auch Rubin, Saphir, Korund.

Von besonderer Bedeutung für die Anwendung des
erfindungsgemäßen Verfahrens sind die auftretenden
Bearbeitungskräfte. Bei einer Zugabe von 10 im (Differenz des Durchmessers der unbearbeitetenden Bohrung gegenüber dem durch die Bearbeitung angestrebten Endmaß) unter Verwendung des Festdornes mit der Körnung D46 wurde eine Axialkraft von 1,0 N und ein Drehmoment von 1,120 Ncm festgestellt. Ein direkter Vergleich mit einer Bearbeitung, bei der dasselbe Werkzeug ohne Hochfrequenzbeaufschlagung eingesetzt worden wäre, war nicht möglich, da ohne die hochfrequente Oszillation eine Zugabe von mehr als 4 /im nicht zu erreichen ist. Möchte man mehr Material mit einem Hub ohne HF-Oszillation abtragen, so frißt sich das Werkzeug fest. Aber selbst bei einer Zugabe von 4 um ohne hochfrequente Oszillation, also mit einer um mehr als 50% reduzierten Zugabe, betrug die Axialkraft immer noch 2,4 N und das Drehmoment 1,3 Ncm. Man kann also davon ..
ausgehen, daß mit dem erfindungsgemäßen Verfahren das 2- bis 3-fache der Zugabe in einem Doppelhub abgetragen werden kann, und dabei Axialkraft und Drehmoment noch geringer sind als bei herkömmlichen Verfahren.

Daraus folgt auch, daß mit dem hier beschriebenen Verfahren eine nur sehr geringe Gratbildung verursacht wird. Bei
versuchsweise bearbeiteten Werkstücken war, wie aus Figur 10 deutlich zu ersehen, überhaupt keine Gratbildung
festzustellen.

Figur 11 zeigt schließlich die Honzugabe dz (in Mikrometer) in Abhängigkeit von der Körnung k (nach der FEPA-Definition) im Vergleich zwischen dem - bekannten - Dornhonen (unterer von einer Körnung D15 bis D181 leicht ansteigender Balken) im Vergleich zu dem Hochfrequenzhonen (schwarz ausgefüllter
Bereich) . Beim Werkstück handelte es sich um gehärteten Stahl mit einer Härte von mehr als 60 HRc.

Die SchwingungsVerhältnisse über der Länge des Werkstückes l ergeben sich aus Figur 12 für den Fall, daß die Länge des Werkzeuges 1 gleich der halben Wellenlänge der
Ultraschall-Schwingung ist. Generell ist Voraussetzung für das Entstehen einer Eigenschwingung, daß die Länge des Werkzeuges 1 vom Einspannkonus her, der in der "Fesselungsebene" liegt, ein ganz zahlreiches Vielfaches (einschl. des 1-fachen) der halben Wellenlänge ist. In diesem Fall ist links vom Werkzeug die Schwingung in radialer Richtung, die Komponente 33, und rechts die Schwingung in axialer Richtung, die Komponente 32 eingegeben und zur Länge des Werkstückes 1 in Beziehung gesetzt.

Eine besonders vorteilhafte Ausführung der Erfindung ergibt sich aus Figur 13. Diese Darstellung entspricht im
wesentlichen Figur 9, jedoch mit dem Unterschied, daß die Form des Werkzeuges im Ruhezustand (Nulldurchgang (b)) nicht zylindrisch, sondern mit konvexer Kontur versehen ist. Daraus folgt dann, daß sich im Zustand in größter radialer AufWeitung nach (a), d.h. bei Dmax und Lmin eine zylindrische Form des Werkzeuges ergibt.

Die Zugabe des Durchmessers hängt von der Eingangsamplitude ab. Mit Änderung der Amplitude der Ultraschall-Schwingung, durch die die Eigenschwingung des Werkzeuges 1 angeregt wird, läßt sich also auch die Amplitude der axialen
Schwingungskomponente 33 und somit auch Dmax einstellen. Durch diese Paramter wird auch die Qualität der bearbeiteten Bohrung direkt beeinflußt. Die Rauhtiefe Rz sinkt in im wesentlichen linearer Abhängigkeit von Amplitude und Frequenz.