PATENTSCOPE não estará disponível por algumas horas para motivos de manutenção em Terça-feira 19.11.2019 em 16:00 CET
Pesquisa nas coleções internacionais e nacionais de patentes
Algum conteúdo deste aplicativo está indisponível no momento.
Se esta situação persistir, por favor entre em contato conoscoFale conosco & Contato
1. (WO1991017028) PROCESS FOR CUTTING OUT A BLANK
Nota: O texto foi obtido por processos automáticos de reconhecimento ótico de caracteres.
Para fins jurídicos, favor utilizar a versão PDF.

B E S C H R E I B U N G

Verfahren zum Ausschneiden eines Zuschnitteiis

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ausschneiden eines Zuschnitteiis aus einer einen Musterrapport aufweisenden Materialbahn mittels eines Außenkonturen einer Vielzahl von Zuschnitteilen speichernden Steuerungsrechners und eines von diesem gesteuerten Schneidaggregats.

Unter einer Materialbahn mit einem Musterrapport ist dabei beispielsweise eine bemusterte Stoffbahn zu verstehen, wobei sich das Muster der Stoffbahn in verschiedenen
Richtungen nach bestimmten Abständen wiederholt. Der
Abstand, in welchem sich das Muster wiederholt, wird als Musterrapport bezeichnet.

Aus dem Stand der Technik ist beispielsweise bekannt, aus einer einen derartigen Musterrapport aufweisenden
Materialbahn Zuschnitteile, die Elemente eines optimierten Schnittbilds sind, auszuschneiden, wobei die Anordnung der Zuschnitteile in dem Schnittbild entsprechend dem Musterrapport erfolgt. Bei diesem Ausschneiden der Zuschnitteile ist es nicht zwingend erforderlich, das Schnittbild in Bezug auf den Musterrapport exakt zu positionieren. Dies kann der Fall sein, es ist aber auch denkbar, nur eine Grobpositionierung des Schnittbilds bezüglich des Musterrapports vorzunehmen, da eine Verschiebung des Musters in den einzelnen Zuschnitteilen jeweils in derselben Weise erfolgt, so daß es letztlich ohne Auswirkungen auf die Zuschnitteile bleibt, die - da sie unter Berücksichtigung des Musterrapports in dem Schnittbild angeordnet
sind - stets zueinander passen.

Bei dem bekannten Verfahren besteht jedoch das Problem, daß dann, wenn eines der Zuschnitteile eines optimierten Schnittbilds fehlerbehaftet ist, ein Nachschneiden eines derartigen Zuschnitteiis erfolgen muß und das Nachschneiden des Zuschnitteiis rapportgenau erfolgen muß, d.h. daß das nachzuschneidende Zuschnitteil genau dieselbe Lage bezüglich des Musters aufweisen muß wie das fehlerbehaftete Zuschnitteil.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der gattungsgemäßen Art derart zu verbessern, daß ein rapportgenaues Ausschneiden eines ausgewählten Zu-schnitteils möglich ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß ein einzelnes auszuschneidendes Zuschnitteil ausgewählt wird, daß die gewünschte rapportbezogene Lage der Außenkontur des ausgewählten Zuschnitteiis erfaßt wird, daß die Außenkontur des ausgewählten Zuschnitteiis in einem vorbestimmten Schneidbereich rapportgenau positioniert wird, daß die Außenkonturen der Vielzahl von gespeicherten Zuschnitteilen einzeln aufrufbar gespeichert werden, daß der einzeln aufrufbar gespeicherten Außenkontur des ausgewählten Zuschnitteiis ein die Lage der Außenkontur relativ zur Materialbahn absolut definierender Referenzpunkt zugeordnet wird, daß bei der rapportgenau im Schneidebereich positionierten Außenkontur der Referenzpunkt ermittelt wird, daß der Referenzpunkt dem Steuerungsrechner übermittelt wird, und daß mit dem Steuerungsrechner mittels des Referenzpunktes die abgespeicherte Außenkontur des Zuschnitteiis relativ zur Materialbahn rapportgenau positioniert und durch entsprechende Ansteuerung des Schneidaggregats das Zuschnitteil ausgeschnitten wird.

Der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist somit darin zu sehen, daß die Möglichkeit besteht, das ausgewählte Zuschnitteil in einfacher Weise rapportgenau nachzuschneiden, wobei sämtliche Vorteile eines mit einem Steuerungsrechner gesteuerten Schneidaggregats ausgenützt werden können.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn das ausgewählte Zuschnitteil ein nachzuschneidendes Zuschnitteil eines Schnittbildes ist.

Ein derartiges Nachschneiden eines Zuschnitteiis ist insbesondere dann erforderlich, wenn das ausgewählte Zuschnitteil ein fehlerbehaftetes Zuschnitteil eines
Schnittbildes ist, wobei dieses Schnittbild meist eine Vielzahl von in schneidoptimierter Lage relativ zueinander angeordneten Zuschnitteilen aufweist.

Vorzugsweise wird das erfindungsgemäße Verfahren so durchgeführt, daß das ausgewählte Zuschnitteil aus einem Nachschneidebereich ausgeschnitten wird. Ein derartiger Nachschneidebereich der Materialbahn wird nach dem Ausschneiden eines oder mehrerer Schnittbilder aus einer Materialbahn vorgesehen, um alle die Fälle berücksichtigen zu können, in denen fehlerbehaftete Zuschnitteile ausgeschnitten wurden, die nicht verwendet werden können und ein Nachschneiden erforderlich machen. Beispielsweise ist es denkbar, während des Legens eines Lagenstapels von Materialbahnen bereits zu erfassen, welche Zuschnitteile fehlerbehaftet sind, diese fehlerbehafteten Zuschnitteile zu vermerken und diese dann gemeinsam in einem Nachschneidebereich nachzuschneiden, wobei dies dann in rapportgenauer Positionierung erfolgt.

Im Rahmen der erfindungsgemäßen Lösung gibt es mehrere Möglichkeiten, die rapportbezogene Lage des ausgewählten Zuschnitteiis zu erfassen. So ist es beispielsweise denkbar, bei Erkennen der Tatsache, daß eines der Zuschnittteile fehlerbehaftet ist, die Lage dieses Zuschnitteiis relativ zum Muster und somit auch zum Musterrapport auf einer Schablone oder auch auf einem Datenverarbeitungsund Datensichtgerät zu vermerken, um nachher die Außenkontur des ausgewählten Zuschnitteiis rapportgenau im Nachschneidebereich positionieren zu können. Die einfachste Möglichkeit ist jedoch die, daß zur Erfassung der gewünschten rapportbezogenen Lage das ausgewählte Zuschnitteil ausgeschnitten wird und somit als Dokumentation für die Relativposition der Außenkontur zum Muster oder Musterrapport dient. In diesem Fall ist der Fehler überhaupt nicht störend, da nur die Relativposition der Außenkontur zum Musterrapport von Interesse ist.

In gleicher Weise kann auch die rapportgenaue Positionierung der Außenkontur des ausgewählten Zuschnitteiis über eine Schablone erfolgen, in welcher beispielsweise die rapportgenaue Lage des fehlerbehafteten Zuschnitteiis vermerkt wurde. Besonders einfach ist es jedoch auch hier, wenn zur rapportgenauen Positionierung der Außenkontur des ausgewählten Zuschnitteiis ein rapportgenau ausgeschnittenes - gegebenenfalls fehlerbehaftetes - Zuschnitteil in dem Schneidebereich auf die Materialbahn aufgelegt wird. Damit dient das ausgeschnittene und gegebenenfalls mit einem Fehler behaftete Zuschnitteil zum einen als Nachweis, um die rapportgenaue Position desselben zu erfassen, und auch ferner als Mittel, um die rapportgenaue Positionierung der Außenkontur dieses Zuschnitteiis im vorbestimmten Schneidebereich durchführen zu können.

Grundsätzlich besteht die Möglichkeit im Rahmen der erfindungsgemäßen Lösung die unterschiedlichsten Referenzpunkte für die absolute Bestimmung der Lage der Außenkontur zu definieren. Für die Ausbildung der Steuerung ist es jedoch besonders zweckmäßig, wenn als Referenzpunkt ein im Steuerungsrechner festgelegter Koordinatennullpunkt für die Außenkontur gewählt wird. In diesem Fall ist es ohne größere Rechenoperationen für den Steuerungsrechner sofort möglich, bei Übermittlung der Lage des Referenzpunktes ausgehend von diesem die einzelnen Koordinaten der Außenkontur zu ermitteln.

Eine andere Möglichkeit der Festlegung des Referenzpunkts ist die, daß der Referenzpunkt eines Zuschnitteiis bezogen auf Merkmale der Außenkontur desselben festgelegt wird. Beispielsweise ist es denkbar, als Referenzpunkt einen charakteristischen Eckpunkt der Außenkontur zu verwenden. Diese kann dann ergänzend zum vorstehend beschriebenen Merkmal der Koordinatennullpunkt sein, es kann aber auch ein beliebiger Koordinatenpunkt für die Koordinaten der Außenkontur sein, so daß der Steuerungsrechner dann auf den Koordinatennullpunkt zurückrechnen muß und von diesem ausgehend dann die übrigen Koordinaten der Außenkontur errechnen kann.

Eine weitere vorteilhafte Möglichkeit ist die, daß der Referenzpunkt durch den Schnittpunkt zweier die Außenkontur senkrecht zu zwei unterschiedlichen Richtungen schneidungsfrei tangierender Referenzgeraden definiert wird. Diese Möglichkeit der Festlegung des Referenzpunktes ermöglicht zum einen, den Referenzpunkt gleichzeitig als Koordinatennullpunkt für die Außenkontur zu wählen, und andererseits aber auch für eine Bedienungsperson bei allen möglichen Arten von Außenkonturen, ohne daß diese beispielsweise charakteristische Formmerkmale aufweisen, den Referenzpunkt festzulegen.

Besonders zweckmäßig ist es dabei, wenn die Referenzgeraden einen festgelegten Winkel, vorzugsweise einen Winkel von 90°, miteinander einschließen.

Im einfachsten Fall wird so vorgegangen, daß die Referenz-geraden parallel zur X- und Y-Richtung des Koordinatensystems des Steuerungsrechners und somit auch zu den X-und Y-Koordinaten der Materialbahn verlaufen.

Die Erfassung der Referenzgeraden kann manuell erfolgen, besonders vorteilhaft ist es jedoch, wenn die Position der Referenzgeraden automatisch vom Rechner erfaßt wird.

In diesem Fall hat es sich als zweckmäßig erwiesen, wenn die Referenzgeraden durch auf der Materialbahn sichtbare Referenzlinien gebildet werden.

Die Referenzlinien können dabei beispielsweise durch Lineale gebildet werden. Besonders einfach handhaben läßt sich jedoch das erfindungsgemäße Verfahren, wenn als
Referenzlinien sichtbare Lichtstreifen verwendet werden.

Neben dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die erfindungsgemäße Aufgabe auch bei einer Vorrichtung zum Ausschneiden eines Zuschnitteiis aus einer einen Musterrapport aufweisenden Materialbahn, umfassend einen Steuerungsrechner, in welchem eine Außenkontur des Zuschnitteiis gespeichert wird, und ein vom Steuerungsrechner entsprechend der
Außenkontur des Zuschnitteiis steuerbares Schneidaggregat, erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Steuerungsrechner so ausgebildet ist, daß die Außenkontur des Zuschnitteiis aus einer Vielzahl von gespeicherten Außenkonturen einzeln aufrufbar ist, daß der einzeln aufgerufenen Außenkontur ein Referenzpunkt zugeordnet ist, durch welchen die Lage der Außenkontur relativ zur Materialbahn absolut definierbar ist, daß die Vorrichtung eine Eingabeeinheit aufweist, mit welcher der Referenzpunkt einer rapportgenau im vorbestimmten Schneidbereich positionierten Außenkontur des ausgewählten Zuschnitteiis erfaßbar und dem Steuerungsrechner übermittelbar ist, und daß der Steuerungsrechner nach Übermittlung des Referenzpunktes das Schneidaggregat zum rapportgenauen Ausschneiden der Außenkontur des Zu-schnitteils steuert.

Eine besonders zweckmäßige Ausbildung dieser Vorrichtung sieht vor, daß mit der Eingabeeinheit der Referenzpunkt aufgrund der Lage der rapportgenau auf der Materialbahn positionierten Außenkontur ermittelbar ist.

Günstigerweise ist die Vorrichtung so aufgebaut, daß mit der Eingabeeinheit auf der Materialbahn zwei Referenzlinien verschiebbar positionierbar sind.

Ein besonders vorteilhaftes Ausführungsbeispiel sieht vor, daß die Eingabeeinheit eine Projektionseinrichtung zur Erzeugung von Lichtstreifen als Referenzlinien auf der Materialbahn aufweist.

Die Projektionseinrichtungen können dabei in unterschiedlichster Art und Weise ausgebildet sein. Im einfachsten Fall ist vorgesehen, daß die Projektionseinrichtungen einen Projektionslaser aufweisen.

Die Eingabeeinheit kann dabei ihrerseits in unterschiedlichster Art relativ zur Materialbahn verschiebbar sein. So sieht ein Ausführungsbeispiel vor, daß die Eingabeeinheit manuell verschiebbar ist. Eine vorteilhafte, insbesondere hinsichtlich der Automatisierung günstige Weiterbildung sieht jedoch vor, daß eine Handsteuereinheit zur Verschiebung der Referenzlinien vorgesehen ist.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung sowie der zeichnerischen Darstellung einiger Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung sowie des erfindungsgemäßen Verfahrens; in der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen
Vorrichtung;

Fig. 2 eine Draufsicht auf die erfindungsgemäße
Vorrichtung;

Fig. 3 eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens unter Zuhilfenahme der erfindungsgemäßen Vorrichtung, und

Fig. 4 eine schematische Darstellung einer Variante
des erfindungsgemäßen Verfahrens unter Zuhilfenahme der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung umfaßt einen Zuschneidet!seh 10, über welchem ein als Ganzes mit 12 bezeichnetes Schneidaggregat verfahrbar ist.

Das Schneidaggregat 12 ist dabei an einer beispielsweise unterhalb des Zuschneidetisches 10 und parallel zu diesem verlaufenden Führungsschiene 14 mit einem Führungsteil 16 einer Brücke 18, welche sich beispielsweise umgekehrt U-förmig über den Zuschneidetisch 10 hinweg erstreckt, ver-schieblich gelagert.

An dieser Brücke 18 ist eine sich quer über den Zuschneidetisch 10 erstreckende Führungsbahn 20 vorgesehen, an welcher das Schneidaggregat 10 mittels eines Laufwagens 22 quer über den Zuschneidetisch 10 hinweg verschiebbar ist.

Eine Verschiebung des Schneidaggregats 12 mittels des
Laufwagens 22 längs der Führungsbahn 20 quer über den Zuschneidetisch 10 wird als Verschiebung des Schneidaggregats 12 in Y-Richtung bezeichnet, während eine Verschiebung des Schneidaggregats 12 mitsamt der Brücke 18 und dem Führungsteil 16, gehalten durch die Führungsschiene 14, in Längsrichtung des Zuschneidetisches 10 als Verschiebung in X-Richtung bezeichnet wird.

Die Verschiebung des Schneidaggregats 12 in der Y- und der X-Richtung erfolgt vorzugsweise mittels eines motorischen Antriebs, wobei hierzu das Schneidaggregat 12 mit einem Motor 24 zur Verschiebung desselben in Y-Richtung und das Führungsteil 16 mit einem Motor 26 zur Verschiebung desselben in X-Richtung versehen ist.

Ferner ist das Schneidaggregat 12 noch mit einem Y-Wegauf-nehmer 28 und das Führungsteil 16 mit einem X-Wegaufnehmer 30 versehen, die beide mit einem Steuerungsrechner 32 verbunden sind, der seinerseits wiederum die Motoren 24 und 26 ansteuert.

Somit ist das Schneidaggregat 12 durch den Steuerungsrechner 32 CNC gesteuert auf dem Zuschneidetisch bewegbar.

Das Schneidaggregat 12 ist zum Schneiden einer auf dem Zuschneidetisch 10 aufliegenden Materialbahn 34 mit einem Schneidmesser 36 versehen, das vorzugsweise von dem
Schneidaggregat 12 senkrecht zu einer Ebene 38 des Zuschneidetisches 10 oszillierend auf- und abbewegbar ist. Um ständig im Schneideingriff mit der Materialbahn 34 bleiben zu können, ist hierzu der Zuschneidetisch mit Schicht 40 aus senkrecht zur Ebene 38 stehenden Borsten versehen, die in der Lage ist, die Materialbahn 34 zu tragen, jedoch das Schneidmesser 36 oszillierend eindringen läßt.

Ferner ist die Brücke 18 der erfindungsgemäßen Vorrichtung beispielsweise mit einer der Führungsbahn 20 gegenüberliegenden Führungsbahn 42 für eine als Ganzes mit 44 bezeichnete Eingabeeinheit versehen. Diese Eingabeeinheit 44 ist ihrerseits ebenfalls durch einen Motor 46 in Y-Richtung quer über den Zuschneidetisch 16 verschiebbar und mit einem Y-Wegaufnehmer 48 versehen. Somit ist die Eingabeeinheit 44 mittels des Steuerungsrechners 32 in Y-Richtung gesteuert verschiebbar und kann gleichzeitig mit dem
Schneidaggregat und dem hierfür vorgesehenen Motor 26 unter Verwendung des X-Wegaufnehmers 30 in X-Richtung bewegt werden.

Alternativ dazu ist es aber auch denkbar die Eingabeeinheit 44 an dem Schneidaggregat 12 zu halten, so daß die Eingabeeinheit 44 mit dem Schneidaggregat 12 gemeinsam in X- und Y-Richtung verschiebbar ist.

Die Eingabeeinheit 44 umfaßt eine Y-Projektionseinheit 50 sowie eine X-Projektionseinheit 52, wobei mit der Y-Projektionseinheit 50 ein sich parallel zur Y-Richtung erstreckender Y-Lichtstreifen auf die Materialbahn proji-zierbar ist und mit der X-Projektionseinheit 52 ein parallel zur X-Richtung verlaufender X-Lichtstreifen 56. Durch Verfahren der Eingabeeinheit 44 gesteuert durch den Steuerungsrechner 32, sind somit sowohl der Y-Lichtstreifen 54 als auch der X-Lichtstreifen 56 an beliebigen Stellen in Y- und X-Richtung auf dem Zuschneidetisch 10 verschiebbar. Vorzugsweise ist zur Positionierung des Y-Lichtstreifens 54 und des X-Lichtstreifens 56 eine von einer Bedienungsperson bedienbare Handsteuereinheit 60 vorgesehen, welche entweder - wie in Fig. 1 dargestellt -am Steuerungsrechner 32 angeordnet ist oder vorzugsweise alternativ oder ergänzend dazu - wie in Fig. 2 dargestellt - an der Brücke 18 angeordnet ist.

Mit der in Fig. 1 und 2 dargestellten Vorrichtung läßt sich beispielsweise ein in Fig. 3 zeichnerisch dargestelltes Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Verfahrens durchführen.

Bei diesem Ausführungsbeispiel handelt es sich um ein Verfahren zum Nachschneiden von Zuschnitteilen eines
Schnittbildes, welche beispielsweise fehlerbehaftet sind.

Ein Schnittbild, welches vorzugsweise in optimierter Form zusammengestellt ist, um einen möglichst materialsparenden Zuschnitt der Gesamtheit der einzelnen Zuschnitteile zu erlauben, ist in Fig. 3 als Ganzes mit 70 bezeichnet.
Dieses Schnittbild 70 umfaßt die Zuschnitteile A, B, C. D, E, F und G, die alle durch das Schneidaggregat 12 ausgeschnitten werden sollen. Die auf den Zuschneidetisch 10 aufgelegte Materialbahn 34 umfaßt dabei ein durch die Rechtecke 72 dargestelltes Muster, welches sich jeweils nach einer Strecke R wiederholt. Diese Strecke R wird als Musterrapport bezeichnet. Wie in Fig. 3 dargestellt, hat das Muster 72 sowohl einen Musterrapport RX in X-Richtung sowie einen Musterrapport RY in Y-Richtung.

Bei dem Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens ist das Schnittbild 70 in dem Steuerungsrechner 32 abgespeichert. Das Schnittbild 70 wird dabei so relativ zu dem Muster 72 ausgerichtet, daß eine genaue relative Korrelation der einzelnen Zuschnitteile A bis G mit dem Muster 72 vorliegt, wobei bei der Erstellung des Schnittbilds 70 angenommen wird, daß der Musterrapport R in jeder Richtung konstant ist.

Das Schnittbild 70 kann relativ zu dem Muster 72 exakt positioniert werden, wozu ein durch das Schnittbild 70 vorgegebener Koordinatennullpunkt in exakter Relation zum Muster 72 angeordnet werden muß. Dies erfolgt vorzugsweise dadurch, daß die Maßangaben für den Koordinatennullpunkt aus dem Schnittbild 70 entnommen werden und durch Vermessen, beispielsweise von Hand, relativ zum Muster 72 der Koordinatennullpunkt festgelegt wird. Dieser vermessene Koordinatennullpunkt wird sodann von dem Schneidaggregat 12 oder den sich kreuzenden X- und Y-Lichtstreifen 54, 56 angefahren und damit dem Steuerungsrechner 32 übermittelt.

Alternativ dazu ist es aber auch in vielen Anwendungsfällen ausreichend, das Schnittbild 70 lediglich so relativ zur Materialbahn 34 anzuordnen, daß sämtliche Zuschnitteile A bis G aus der Materialbahn 34 ausgeschnitten werden können. Dadurch, daß bereits bei der Anordnung der Zuschnitteile A bis G der Musterrapport RX und RY berücksichtigt wurde, liegt das Muster 72 in allen Zuschnitteilen in gleicher Relatiwerschiebung vor, was für eine Vielzahl von Anwendungsfällen ausreichend ist.

Nach dem Ausrichten des Schnittbildes 70 relativ zum
Muster 72 ist der Steuerungsrechner 32 in der Lage, das Schneidaggregat 12 mit dem Schneidmesser 36 längs von
Außenkonturen 74 der Zuschnitteile A bis G zu verfahren, wobei die Zuschnitteile A bis G ausgeschnitten werden.

Stellt sich nun nach dem Ausschneiden oder beim Ausschneiden der Zuschnitteile A bis G heraus, daß beispielsweise das Zuschnitteil D mit einem Fehler 76, beispielsweise einem Webfehler oder einem Farbfehler, behaftet ist, so kann dieses Zuschnitteil nicht verwendet werden, sondern muß nachgeschnitten werden.

Das Erkennen der fehlerhaften Zuschnitteilen erfolgt beispielsweise durch eine Bedienungsperson während des Ausschneidens der Zuschnitteile A bis G. Die Bedienungsperson kann diese fehlerbehafteten Zuschnitteile dadurch
markieren, daß eine Teilenummer derselben, die diesen im Schnittbild zugeordnet ist oder zugeordnet wird, festgehalten wird.

Zum Nachschneiden ist die Materialbahn 34 so ausgelegt, daß sich an das Schnittbild 70 ein Nachschneidebereich 78 anschließt, in welchem keine Zuschnitteile des Schnittbilds 70 liegen.

In diesem Nachschneidebereich 78 muß nun das Zuschnitteil D erneut positioniert werden.

Hierzu nimmt beispielsweise eine Bedienungsperson das ausgeschnittene und mit dem Fehler 76 behaftete Zuschnitteil D und legt es rapportgenau im Nachschneidebereich 78 aus, wobei beim Nachschneiden mehrerer Zuschnitteile auch mehrere Zuschnitteile möglichst optimiert im Nachschneidebereich 78 rapportgenau ausgelegt werden.

Zum Nachschneiden des Zuschnitteiis D mittels des rechnergesteuerten Schneidaggregats 12 ist jedes der Zuschnittteile A bis G im Steuerungsrechner 32 so abgespeichert, daß es einzeln, beispielsweise über die Teilenummer gekennzeichnet, aufrufbar ist und daß dessen Außenkontur 74 eindeutig durch einen Referenzpunkt 80 relativ zur Materialbahn 34 eindeutig positionierbar ist, so daß bei Übermittlung der Lage des Referenzpunkts 80 der Steuerungsrechner 32 in der Lage ist, das Schneidmesser 36 des Schneidaggregats 12 zum Nachschneiden des jeweiligen Zu- schnitteils rapportgenau zu steuern.

Beispielsweise wird der Referenzpunkt 80 so definiert, daß er der Kreuzungspunkt einer als die Außenkontur 74 nicht schneidende, zur X-Richtung parallelen Tangente 82 der Außenkontur 74 sowie zur Y-Richtung parallelen Tangente 84 der Außenkontur 74 ist.

Zur Festlegung des Referenzpunkts muß daher jeweils die zur X-Richtung parallele Tangente 82 sowie die zur Y-Richtung parallele Tangente 84 an die Außenkontur 74 des ausgeschnittenen und rapportgenau aufgelegten Zuschnitteiis D ermittelt werden.

Die Ermittlung der Tangenten 82 und 84 erfolgt durch Verschieben des X-LichtStreifens 56 sowie des Y-Licht-Streifens 54 in der Ebene 38 auf der Materialbahn 34 so, daß der X-Lichtstreifen 56 die Tangente 82 bildet und der Y-Lichtstreifen 54 die Tangente 84.

Durch Erfassen der Position des X-LichtStreifens 56 und des Y-Lichtstreifens 54 ist der Steuerungsrechner 32 nun in der Lage, die exakte Position des Referenzpunkts 80 auszurechnen und mit diesen Koordinaten des Referenzpunkts 80 das Schneidaggregat so zu steuern, daß das Schneidmesser 36 die Außenkontur 74 des Zuschnitteiis D rapportgenau aus der Materialbahn 34 im Nachschneidebereich 78 nochmals ausschneidet.

Bei einer alternativen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist es aber auch denkbar, den X-Lichtstreifen 56 und den Y-Lichtstreifen 54 durch Lineale zu ersetzen, die durch die Eingabeeinheit 44 verfahrbar sind, und mit diesen Linealen die Lage der Tangenten 82 und 84 festzulegen.

Bei einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens, dargestellt in Fig. 4, wird der Referenzpunkt 80' nicht nach einem allgemeinen Schema für jedes der Zuschnitteile A bis G durch die Tangenten festgelegt, sondern es wird so vorgegangen, daß jedes der Zuschnitteile A bis G den jeweiligen Referenzpunkt 80' an einer charakteristischen und leicht definierbaren Stelle trägt. Beispielsweise ist dies bei dem Zuschnitteil D der untere spitz zulaufende Bereich der Außenkontur 74. Bei dem Zuschnitteil F könnte der Referenzpunkt 80' ebenfalls der spitz zulaufende Bereich der Außenkontur 74 sein, wohingegen beim Zuschnitteil A der Referenzpunkt 80' in der linken unteren Ecke definiert liegt, d.h. jeder Außenkontur 74 ist individuell der jeweilige Referenzpunkt 80' zugeordnet.

Bei der Durchführung der Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens kommt die gleiche Vorrichtung zum Einsatz wie bei dem ersten beschriebenen Ausführungsbeispiel, so daß dieselben Bezugszeichen verwendet sind und auf die Ausführungen zum ersten Ausführungsbeispiel Bezug genommen werden kann.

Ferner ist die Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens insoweit mit dem zuerst beschriebenen Ausführungsbeispiel identisch als das mit dem Fehler 76 behaftete Zuschnittteil D nach dem Ausschneiden herausgenommen und wieder rapportgenau im Nachschneidebereich 78 auf die Materialbahn 34 ausgelegt wird.

Im Gegensatz dazu werden jedoch die Lichtstreifen 52 und 54 nicht als Tangenten an die Außenkontur 74 angelegt, sondern als Kreuz auf die Materialbahn 34 projiziert, wobei dieses Kreuz so verschoben ist, daß sich die Lichtstreifen 52 und 54 im Referenzpunkt 80' des Zuschnitteiis D schneiden. Damit ist der Steuerungsrechner 32 ebenfalls in der Lage, den Referenzpunkt 80' des Zuschnitteiis D zu ermitteln und ausgehend von diesem Referenzpunkt das Schneidaggregat 12 und das Schneidmesser 36 in gleicher Weise wie beim ersten Ausführungsbeispiel so zu steuern, daß das Zuschnitteil D im Nachschneidebereich 78
rapportgenau ausgeschnitten wird.