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1. (WO2018181333) 搬送装置
Document

明 細 書

発明の名称 搬送装置

技術分野

0001  

背景技術

0002   0003   0004  

先行技術文献

特許文献

0005  

発明の概要

発明が解決しようとする課題

0006  

課題を解決するための手段

0007   0008   0009  

図面の簡単な説明

0010  

発明を実施するための形態

0011   0012   0013   0014   0015   0016   0017   0018   0019   0020   0021   0022   0023   0024   0025   0026   0027   0028   0029   0030   0031   0032   0033   0034   0035   0036   0037   0038   0039   0040   0041   0042   0043   0044   0045   0046   0047   0048   0049   0050   0051   0052   0053   0054   0055   0056   0057   0058   0059  

符号の説明

0060  

請求の範囲

1   2   3   4   5  

図面

1   2   3   4   5   6   7   8   9   10  

明 細 書

発明の名称 : 搬送装置

技術分野

[0001]
 本発明は、搬送装置に関する。

背景技術

[0002]
 対象物を加工するために、加工装置が用いられている。かかる加工装置において、基準方向に沿って相対移動する2台のクランプ機構を備え、2台のクランプ機構どうしの間で対象物の受け渡しを行って基準方向に対象物を搬送する搬送装置が用いられる場合がある。そのような搬送装置を備えた加工装置の一例が、特開2012-20380号公報(特許文献1)に開示されている。
[0003]
 特許文献1の加工装置では、2台のクランプ機構〔チャック装置部15,25〕が、対象物〔ワークW〕の芯出しが可能な3つのチャック用爪を有し、基準方向〔X軸方向〕に対面した状態で対象物の受け渡しを行うように構成されている。この受け渡しに際しては、第1のクランプ機構が対象物を保持している状態で、基準方向の反対側から第2のクランプ機構が対象物を保持し、その後、第1のクランプ機構が対象物の保持状態を解除してから、第2のクランプ機構が対象物と共に加工位置に移動する。
[0004]
 しかし、仮に、第1のクランプ機構が対象物の保持状態を解除する前に、2台のクランプ機構が同時に対象物を強固に保持している状態で第2のクランプ機構が第1のクランプ機構から離間移動すると、対象物が両方向に引っ張られて破損する可能性がある。すなわち、2台のクランプ機構どうしの間で対象物の受け渡しを行う際に、一方のクランプ機構の保持解除と他方のクランプ機構の離間移動との時期的な前後関係が不適切であると、対象物が破損する可能性がある。

先行技術文献

特許文献

[0005]
特許文献1 : 特開2012-20380号公報

発明の概要

発明が解決しようとする課題

[0006]
 2台のクランプ機構どうしの間で対象物の受け渡しを行う際に、一方のクランプ機構の保持解除と他方のクランプ機構の離間移動とのタイミングがずれた場合にも、対象物の破損を抑制できるようにすることが望まれている。

課題を解決するための手段

[0007]
 本開示に係る搬送装置は、
 基準方向に沿って相対移動する2台のクランプ機構どうしの間で対象物の受け渡しを行って前記基準方向に前記対象物を搬送する搬送装置であって、
 前記クランプ機構は、設定締付力以上の締付力で前記対象物を保持する本クランプ状態と、前記設定締付力よりも小さい締付力で前記対象物を保持する半クランプ状態と、前記対象物を保持しない非クランプ状態と、に状態変化自在に構成され、
 一方の前記クランプ機構である第一クランプ機構から他方の前記クランプ機構である第二クランプ機構に前記対象物を引き渡すにあたり、前記第一クランプ機構が前記本クランプ状態で前記対象物を保持し且つ前記第二クランプ機構が非クランプ状態となっている状態から、前記第二クランプ機構を前記半クランプ状態として前記第二クランプ機構で前記対象物を仮保持し、その後、前記第一クランプ機構を前記非クランプ状態とし、前記第二クランプ機構を前記本クランプ状態とする。
[0008]
 この構成によれば、クランプ機構が、本クランプ状態及び非クランプ状態だけでなく、半クランプ状態も含めて、これらの3つの状態に状態変化自在に構成される。そして、その半クランプ状態を利用して、2台のクランプ機構どうしの間で対象物の受け渡しを行う際に、第二クランプ機構を本クランプ状態として対象物を本保持する前に、半クランプ状態として対象物を仮保持する。このため、仮に第一クランプ機構が対象物の保持状態を解除する前に第二クランプ機構が離間移動したとしても、第二クランプ機構による対象物の仮保持が解除されるだけで対象物が両方向に引っ張られることがない。よって、対象物が破損するのを抑制することができる。その後、第一クランプ機構を非クランプ状態として保持解除し、第二クランプ機構を本クランプ状態として本保持することで、第二クランプ機構で対象物を強固に保持することができる。
[0009]
 本開示に係る技術のさらなる特徴と利点は、図面を参照して記述する以下の例示的かつ非限定的な実施形態の説明によってより明確になるであろう。

図面の簡単な説明

[0010]
[図1] 実施形態の搬送装置を含む加工装置の全体斜視図
[図2] クランプ機構の拡大斜視図
[図3] 非クランプ状態を示す模式図
[図4] 本クランプ状態を示す模式図
[図5] 半クランプ状態を示す模式図
[図6] 対象物の受け渡し時の各クランプ機構の動作の流れを示すフローチャート
[図7] 対象物の受け渡し時の一局面を示す模式図
[図8] 対象物の受け渡し時の一局面を示す模式図
[図9] 対象物の受け渡し時の一局面を示す模式図
[図10] 対象物の受け渡し時の一局面を示す模式図

発明を実施するための形態

[0011]
 搬送装置の実施形態について、図面を参照して説明する。本実施形態では、対象物Wを加工するための加工装置1に組み込まれた搬送装置5を例として説明する。本実施形態の加工装置1は、それぞれ工具Tを保持した複数の加工機構2~4を備えており、対象物Wに対して多様な加工を行うことができるように構成されている。また、搬送装置5に備えられる複数のクランプ機構6,7が対象物Wの受け渡しを行いつつ搬送することで、対象物Wの多面加工を行うことができるように構成されている。以下、この加工装置1及び搬送装置5の詳細について説明する。
[0012]
 なお、以下の説明において、加工機構2~4が有する回転駆動部の回転軸(主軸)に平行な方向を「Z軸方向」と定義する。各加工機構2~4及び各クランプ機構6,7の並び方向を「X軸方向」と定義する。X軸方向及びZ軸方向の両方に直交する方向を「Y軸方向」と定義する。本実施形態では、X軸方向が「基準方向」に相当する。
[0013]
 図1に示すように、加工装置1は、第一加工機構2、第二加工機構3、及び第三加工機構4の3つの加工機構と、第一クランプ機構6及び第二クランプ機構7の2つのクランプ機構とを備えている。これらは、躯体(装置躯体)10に支持されている。躯体10は、装置全体を支える土台となるベッド部11と、各加工機構2,3,4の支持部となるコラム部12とを含む。
[0014]
 また、加工装置1は、第一加工機構2、第二加工機構3、第三加工機構4、第一クランプ機構6、及び第二クランプ機構7のそれぞれの動作を制御する制御部(図示せず)をさらに備えている。制御部は、例えば加工プログラムが記憶されたマイクロコンピュータやワークステーション等で構成されている。制御部は、例えばNC(Numerical Control)によって、上記の各部の動作を制御することが可能となっている。
[0015]
 第一加工機構2は、第一Y軸移動部21と、第一Z軸移動部22と、第一工具保持部23と、第一駆動部24とを備えている。第一Y軸移動部21は、Y軸方向に沿って往復移動可能となっている。第一Z軸移動部22は、Z軸方向に沿って往復移動可能となっている。第一工具保持部23は、対象物Wを加工するための工具Tを保持する。工具Tは、例えば平フライス、ドリル、中ぐりバイト、ボーリングバー、リーマ、タップ、エンドミル、及び正面刃フライス等の各種の加工用工具である。第一駆動部24は、第一工具保持部23を回転駆動する。この第一駆動部24が駆動することで、第一工具保持部23に保持された工具Tは、Z軸方向に平行な回転軸(主軸)まわりに高速回転駆動される。
[0016]
 本実施形態の第一加工機構2は、フライス盤型(又はボール盤型)の加工装置となっている。このような構成の加工装置1であれば、円筒状の対象物Wに限らず、例えば車両用駆動装置の異形ケース等のような、複雑な形状の様々な対象物Wの加工を行うことができるという利点がある。また、Z軸方向まわりの周方向に不均等な加工を行うこともでき、例えば対象物Wが車両用駆動装置のケースである場合に、例えば溝削り加工によって当該ケースの端壁又は中間壁に径方向に延びる油路を形成すること等ができる。
[0017]
 第二加工機構3及び第三加工機構4も、第一加工機構2と同様の構成を備えている。第二加工機構3は、第二Y軸移動部31と、第二Z軸移動部32と、第二工具保持部33と、第二駆動部34とを備えている。第三加工機構4は、第三Y軸移動部41と、第三Z軸移動部42と、第三工具保持部43と、第三駆動部44とを備えている。これらの構造や機能等については、第一加工機構2における対応する部位と同様に考えることができるので、ここでは詳細な説明を省略する。
[0018]
 第一クランプ機構6は、第一X軸移動部61と、第一B軸回転部62と、第一C軸回転部63と、第一クランプ部64とを備えている。第一X軸移動部61は、X軸方向に沿って往復移動可能となっている。第一B軸回転部62は、全体としてL字状に形成されている。第一B軸回転部62は、第一X軸移動部61により、Y軸方向に平行なB軸まわりに回転可能に支持されている(図2を参照)。第一C軸回転部63は、第一B軸回転部62により、Y軸方向に直交するC軸まわりに回転可能に支持されている(図2を参照)。第一クランプ部64は、第一C軸回転部63に固定されている。
[0019]
 第一クランプ部64は、加工装置1による加工対象物である対象物Wを保持する。本実施形態の対象物Wは、例えば車両用駆動装置のケース等に代表される鋳造品であっても良く、非円筒状(例えば異形筒状)の外形形状を有しても良い。このような非円筒状の外形形状を有する対象物Wの保持にも対応可能とするため、本実施形態の第一クランプ部64は、図2に示すように、基台64Aと、複数(好ましくは3本以上)のクランプアーム64Bとを有している。本実施形態では、3本のクランプアーム64Bが、基台64Aから突出形成されている。3本のクランプアーム64Bは、基台64Aの外縁部において、互いに分散した位置に設けられている。3本のクランプアーム64Bの突出高さは、互いに同一であっても良いし、互いに異なっていても良い。
[0020]
 図2に示すように、第一クランプ部64は、支持爪81と可動爪82とを有している。支持爪81は、対象物Wを支持する。支持爪81は、支持本体部81Aと、その支持本体部81Aの先端部からさらに突出する突出ピン81Bとを有する(図7等を参照)。この突出ピン81Bは、例えば対象物Wが車両用駆動装置のケースであってそれがフランジ部Wfを有する場合であって、当該フランジ部Wfに例えばボルト穴等の孔部Whが形成されている場合に、その孔部Whに挿入される。これにより、対象物Wの位置決めを適切に行うことができる。突出ピン81Bは、先端部に向かうに従って次第に縮径するテーパー面を有しており、第一クランプ部64に対して対象物Wが多少ずれていた場合でも、その保持位置を適正位置に微調整することができるようになっている。
[0021]
 可動爪82は、C軸に沿って見た場合に支持爪81と重複する状態(重複状態)と、支持爪81とは重複しない状態(非重複状態)とに切替可能なように、C軸まわりに回動可能となっている。また、可動爪82は、非重複状態と重複状態との切り替えに際して、C軸に沿って伸縮移動可能となっている。具体的には、可動爪82は、支持爪81から離間する方向に移動しながら非重複状態となり、支持爪81に近接する方向に移動しながら重複状態となる。そして、非重複状態で支持爪81によって対象物Wを新たに支持可能であり、可動爪82は、支持爪81が対象物Wを支持している状態で、重複状態となって支持爪81との間に対象物Wを挟持する。
[0022]
 また、第一クランプ部64は、各クランプアーム64Bの内部に、爪スライド機構83とロック機構84とを有している(図3等を参照)。爪スライド機構83は、シリンダ部83Aと、ピストンロッド83Bと、ピストンロッド83Bに固定されたピストン83Cとを有する。シリンダ部83Aは、クランプアーム64Bの本体部によって兼用されている。ピストンロッド83Bはシリンダ部83Aを貫通して配置され、ピストン83Cはシリンダ部83A内に配置されている。ピストンロッド83B及びピストン83Cは、ピストン83Cの径方向外側の端部がシリンダ部83Aの内周面に摺動する状態で、C軸方向に沿って進退可能となっている。ピストンロッド83Bの先端部に、可動爪82が固定されている。
[0023]
 シリンダ部83Aの内部には、ピストン83CよりもC軸方向の一方側(基台64A側)に位置する第一流体室R1と、ピストン83CよりもC軸方向の他方側(可動爪82側)に位置する第二流体室R2とが形成されている。本例では図示を省略しているが、爪スライド機構83は流体供給源と流路切換部とを備え、流路切換部の状態を切り替えることによって、流体供給源から供給される流体の供給先を第一流体室R1と第二流体室R2とに切替可能となっている。なお、流体供給源から供給される流体は、例えば圧油や圧縮空気等とすることができる。また、爪スライド機構83は、第一流体室R1に供給される流体圧と第二流体室R2に供給される流体圧とを個別に調整することができるように構成されている。
[0024]
 図3に示すように、流体供給源からの流体が第一流体室R1に供給されている状態では、流体圧により、ピストン83C及びピストンロッド83BがC軸方向に沿って基台64Aとは反対側に移動するように付勢される。すなわち、爪スライド機構83は、高圧流体を第一流体室R1に供給することにより、ピストンロッド83Bの先端部に固定された可動爪82を解放側に付勢する。この場合、支持爪81と可動爪82とで対象物Wを挟持することができず、この状態で、対象物Wを保持しない「非クランプ状態」となる。
[0025]
 図4に示すように、流体供給源からの流体が第二流体室R2に供給されている状態では、流体圧により、ピストン83C及びピストンロッド83BがC軸方向に沿って基台64A側に移動するように付勢される。すなわち、爪スライド機構83は、高圧流体を第二流体室R2に供給することにより、ピストンロッド83Bの先端部に固定された可動爪82を挟持側に付勢する。この場合、支持爪81と可動爪82とで対象物Wを強固に挟持して、この状態で、予め定められた設定締付力以上の締付力で対象物Wを保持する「本クランプ状態」となる。設定締付力は、例えば支持爪81と可動爪82とで対象物Wを挟持した際に定常的にガタツキなく強固に保持できる締付力として、予め実験的又は理論的に求められて設定されている。本実施形態では、高圧流体を第二流体室R2に供給することによって可動爪82を挟持側に付勢することが可能な爪スライド機構83が、「付勢機構」に相当する。
[0026]
 なお、本実施形態では、ピストンロッド83Bの可動爪82とは反対側の端部には、他の部位よりも大径に形成された大径部83Eが設けられている。また、ロック機構84は、ピストンロッド83Bと大径部83Eとの入隅部に係止可能なロック片84Aを有している。ロック片84Aは、上述した非クランプ状態では、その先端部が大径部83Eの外周面に沿って摺動し、本クランプ状態への状態変化に連係して、ピストンロッド83Bと大径部83Eとの入隅部に係止する。ロック片84Aは、所定圧でピストンロッド83B側に付勢されており、この状態で、ロック機構84は可動爪82の解放側への移動を阻止するロック状態となる。すなわち、爪スライド機構83の挟持側への作動によって可動爪82が予め定められたロック位置PLまで移動した状態でロック機構84が作動してロック状態となることで、本クランプ状態となる。本実施形態では、第二流体室R2に供給される流体圧と、ロック機構84による機械的拘束力との両方によって、本クランプ状態が実現される。
[0027]
 本実施形態では、非クランプ状態から、流体供給源からの流体が第二流体室R2に供給され始めたとき、直ちに本クランプ状態とされるのではなく、設定締付力よりも小さい締付力で対象物Wを保持する「半クランプ状態」となり得るように構成されている。第二流体室R2側の流体圧が第一流体室R1側の流体圧よりもやや大きい状態では、図5に示すように、可動爪82がロック位置PLまでは到達しない範囲内で、ピストン83C及びピストンロッド83BがC軸方向に沿って基台64A側に移動するように付勢される。そして、第一流体室R1及び第二流体室R2の両方に流体圧が作用し、支持爪81と可動爪82との間に対象物Wが挟持された状態で、ピストン83Cに作用する力が均衡して、半クランプ状態となる。半クランプ状態では、ロック機構84は作動しない。すなわち、ロック機構84が非作動の状態で爪スライド機構83が挟持側に作動することで、半クランプ状態となる。
[0028]
 このように、第一クランプ機構6は、図4に示す本クランプ状態と、図5に示す半クランプ状態と、図3に示す非クランプ状態とに、状態変化自在に構成されている。非クランプ状態から、第二流体室R2に所定圧の流体圧が供給されると半クランプ状態となる。第二流体室R2への流体圧がさらに高められると、可動爪82がロック位置PLまで移動し、ロック機構84が作動してロック状態となって、本クランプ状態となる。また、本クランプ状態から、ロック機構84による機械的拘束力に勝る流体圧が第一流体室R1に供給されると、ピストンロッド83Bと大径部83Eとの入隅部へのロック片84Aの係止が外れ、ロック解除されて非クランプ状態となる。
[0029]
 第一クランプ機構6は、これらの3つの状態(本クランプ状態/半クランプ状態/非クランプ状態)を検出する3つのセンサS1~S3をそれぞれ備えている。第一センサS1は、半クランプ状態を検出する。第二センサS2は、本クランプ状態を検出する。第三センサS3は、非クランプ状態を検出する。これらのセンサS1~S3は、例えばシリンダ部83Aに設けられ、各状態に応じてC軸方向の位置が変化するピストン83Cの位置を検出可能な、非接触式の位置センサで構成することができる。もちろん、そのような構成に限定されることなく、各状態を検出可能であれば各センサS1~S3の具体的構成は任意であって良い。
[0030]
 図1に示すように、第二クランプ機構7も、第一クランプ機構6と同様の構成を備えている。第二クランプ機構7は、第二X軸移動部71と、第二B軸回転部72と、第二C軸回転部73と、第二クランプ部74とを備えている。また、第二クランプ機構7は、支持爪81と、可動爪82と、爪スライド機構83と、ロック機構84と、センサS1~S3とを備えている。これらの構造や機能等については、第一クランプ機構6における対応する部位と同様に考えることができるので、ここでは詳細な説明を省略する。
[0031]
 本実施形態の加工装置1は搬送装置5を含み、この搬送装置5は、X軸方向に沿って相対移動する2台のクランプ機構6,7どうしの間で対象物Wの受け渡しを行ってX軸方向に対象物Wを搬送する。例えば第一クランプ機構6が対象物Wを保持している状態で、第一加工機構2又は第三加工機構4によりその対象物Wに対する第1の加工を行い、その後、搬送装置5により、第1の加工後の対象物Wを第一クランプ機構6から第二クランプ機構7に引き渡す。その際、第一クランプ機構6と第二クランプ機構7とは、X軸方向に対面する状態で対象物Wの受け渡しを行う。その後、第二クランプ機構7が第1の加工後の対象物Wを保持している状態で、第二加工機構3又は第三加工機構4によりその対象物Wに対する第2の加工を行う。第1の加工と第2の加工とで、対象物Wの表裏両面の加工を行うことができる。第三加工機構4は、第1の加工の際に第一加工機構2が工具Tを交換している間に第一加工機構2に代わって加工を行い、及び/又は、第2の加工の際に第二加工機構3が工具Tを交換している間に第二加工機構3に代わって加工を行う。
[0032]
 以下、第一クランプ機構6から第二クランプ機構7に対象物Wを引き渡す際の動作について、図6のフローチャートを参照して説明する。なお、図6では、第一クランプ機構6側の動作の流れを左側の列に表示し、第二クランプ機構7側の動作の流れを右側の列に表示している。また、左右の2列どうしの間に表示された破線矢印は、各センサS1~S3による検出情報の流れを表している。また、本例では、第一クランプ機構6が本クランプ状態で対象物Wを保持している状態を初期状態として説明する。
[0033]
 まず、本クランプ状態で対象物Wを保持している第一クランプ機構6を受渡位置へ移動させるとともに(ステップ#11)、非クランプ状態となっている第二クランプ機構7を受渡待機位置へ移動させる(#21;図7を参照)。なお、受渡位置及び受渡待機位置は、X軸方向における第一加工機構2と第二加工機構3との間の領域(第三加工機構4の設置領域の近傍)に設定されると良い。
[0034]
 この状態で、第二クランプ機構7の第三センサS3がオンであるか否か(#22)、及び、第二センサS2がオフであるか否かを判定する(#23)。これら両方で肯定的判定が得られ(#22:Yes,#23:Yes)、第二クランプ機構7が確実に非クランプ状態となっていることが確認されると、第二クランプ機構7を受渡位置へ移動させる(#24)。本例では、第一クランプ機構6の第二センサS2が本クランプ状態を検出し、且つ、第二クランプ機構7の第三センサS3が非クランプ状態を検出している状態で、第二クランプ機構7を第一クランプ機構6側に近接移動させて受渡位置へ移動させる(図8を参照)。
[0035]
 その後、図8に示すように、第二クランプ機構7を半クランプ状態として第二クランプ機構7で対象物Wを仮保持する(#25)。第二クランプ機構7を半クランプ状態とするには、爪スライド機構83により、可動爪82がロック位置PLにまでは到達しない程度の大きさの圧の流体を第二流体室R2に供給すれば良い(図5を参照)。なお、第二クランプ機構7の半クランプ状態が当該第二クランプ機構7の第一センサS1で検出されると、当該検出情報は、加工装置1の全体的な動作を制御する制御部に伝送される。
[0036]
 第一クランプ機構6は、第二クランプ機構7の第一センサS1がオンであるか否かを判定し(#12)、肯定的判定が得られると(#12:Yes)、第一クランプ機構6を非クランプ状態とする(#13;図8を参照)。第一クランプ機構6を非クランプ状態とするには、爪スライド機構83により、ロック機構84による機械的拘束力に勝る大きさの圧の流体を第一流体室R1に供給すれば良い(図3を参照)。なお、第一クランプ機構6の非クランプ状態が当該第一クランプ機構6の第三センサS3で検出されると、当該検出情報は制御部に伝送される。
[0037]
 第二クランプ機構7は、第一クランプ機構6の第三センサS3がオンであるか否かを判定し(#26)、肯定的判定が得られると(#26:Yes)、第二クランプ機構7を本クランプ状態とする(#27;図8を参照)。第二クランプ機構7を本クランプ状態とするには、爪スライド機構83により、可動爪82が十分にロック位置PLまで到達可能な大きさの圧の流体を第二流体室R2に供給すれば良い(図4を参照)。なお、第二クランプ機構7の本クランプ状態が当該第二クランプ機構7の第二センサS2で検出されると、当該検出情報は制御部に伝送される。
[0038]
 第一クランプ機構6は、第二クランプ機構7の第二センサS2がオンであるか否かを判定し(#14)、肯定的判定が得られると(#14:Yes)、第二クランプ機構7への対象物Wの引き渡しが完了したものとして、受渡位置から移動する(#15)。第一クランプ機構6は、その後、例えばX軸方向の反対側に移動して、次に第1の加工を施すべき新たな対象物Wを受け取るように構成されても良い。また、受取済の対象物Wを保持している第二クランプ機構7は、第二加工機構3による加工位置へ移動する(#28)。本例では、第一クランプ機構6の第三センサS3が非クランプ状態を検出し、且つ、第二クランプ機構7の第二センサS2が本クランプ状態を検出している状態で、第二クランプ機構7を第一クランプ機構6から離間移動させて加工位置へ移動させる(図10を参照)。
[0039]
 このように、本実施形態の搬送装置5では、第一クランプ機構6から第二クランプ機構7に対象物Wを引き渡すにあたり、第一クランプ機構6が本クランプ状態で対象物Wを保持し且つ第二クランプ機構7が非クランプ状態となっている状態から、第二クランプ機構7を半クランプ状態として第二クランプ機構7で対象物Wを仮保持し、その後、第一クランプ機構6を非クランプ状態とし、第二クランプ機構7を本クランプ状態とする。このため、仮に第一クランプ機構6が対象物Wの保持状態を解除する前に第二クランプ機構7が離間移動したとしても、第二クランプ機構7による対象物Wの仮保持が解除されるだけで、対象物WがX軸方向の両側に引っ張られることがない。よって、対象物Wが破損するのを抑制することができる。
[0040]
 特に本実施形態では、対象物Wが例えば車両用駆動装置のケース等の非円筒状部材であり、2台のクランプ機構6,7で、対象物Wに設けられたフランジ部WfをX軸方向の両側から挟み込んでそれぞれ保持しながら対象物Wの受け渡しが行われる。このような場合であっても、2台のクランプ機構6,7で対象物Wのフランジ部Wfをそれぞれ強固に保持しながらX軸方向の両側に引っ張るような事態が回避される。よって、対象物Wが破損する(例えば、フランジ部Wfの一部が欠落する)のを抑制することができる。或いは、例えば対象物Wが高剛性である場合に搬送装置5側の機構が破損する(例えば、可動爪82が脱落したり、クランプ部64,74が塑性変形したりする)のを抑制することができる。
[0041]
〔その他の実施形態〕
(1)上記の実施形態では、クランプ機構6,7がそれぞれセンサS1~S3を備えている構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、センサS1~S3がクランプ機構6,7に設けられなくても良い。この場合、例えばある動作を開始してから所定時間経過したことをトリガーとして、次の動作が開始されるように構成されると良い。
[0042]
(2)上記の実施形態では、クランプ機構6,7がロック機構84を備え、ロック機構84の作動状態(ロック状態)で本クランプ状態となる構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、ロック機構84がクランプ機構6,7に設けられなくても良い。この場合、第二流体室R2に供給される流体圧だけで本クランプ状態が実現される。
[0043]
(3)上記の実施形態では、クランプ機構6,7の支持爪81が突出ピン81Bを有している構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、例えば対象物Wに孔部Whが形成されていないような場合には、支持爪81に突出ピン81Bが設けられなくても良い。
[0044]
(4)上記の実施形態では、クランプ機構6,7が支持爪81と可動爪82とで対象物をX軸方向に挟持して保持する構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、クランプ機構6,7が、互いに連係して放射状に移動することによって芯出しが可能な3つ以上の可動爪を備え、それら複数の可動爪で対象物をC軸の径方向に押さえて保持しても良い。
[0045]
(5)上記の実施形態では、搬送装置5を備えた加工装置1が、第一加工機構2、第二加工機構3、及び第三加工機構4の3つの加工機構を備えている構成を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、加工装置1が、例えば第三加工機構4を備えずに第一加工機構2及び第二加工機構3だけを備えて構成されても良い。或いは、加工装置1が、4つ以上の加工機構を備えて構成されても良い。また、加工装置1の具体的構成の一例として、2つの加工機構(第一加工機構,第二加工機構)と第一クランプ機構6とを備える第一装置と、2つの加工機構(第三加工機構,第四加工機構)と第二クランプ機構7とを備える第二装置とが、X軸方向に隣接して配置された構成を例示することができる。第一装置と第二装置とは互いに独立した装置であっても良く、この場合、加工装置1に組み込まれた搬送装置5は、第一装置と第二装置とに分かれて設けられることになる。なお、第一装置及び第二装置に備えられる加工機構は、2つに限定されず、それぞれ独立に、1つであっても良いし3つ以上であっても良い。このように、搬送装置5を構成する2台のクランプ機構6,7は、互いに独立した別の装置に設けられても良く、この場合において、それぞれの装置が1つ又は複数の加工機構を備えることができる。
[0046]
(6)上記の実施形態では、加工装置1に組み込まれた搬送装置5を例として説明した。しかし、そのような構成に限定されることなく、搬送装置5は、加工装置1から独立した装置として構成され、対象物Wに対する加工とは無関係に専ら対象物Wを搬送する装置であっても良い。
[0047]
(7)上述した各実施形態(上記の実施形態及びその他の実施形態を含む;以下同様)で開示される構成は、矛盾が生じない限り、他の実施形態で開示される構成と組み合わせて適用することも可能である。その他の構成に関しても、本明細書において開示された実施形態は全ての点で例示であって、本開示の趣旨を逸脱しない範囲内で適宜改変することが可能である。
[0048]
〔実施形態の概要〕
 以上をまとめると、本開示に係る搬送装置は、好適には、以下の各構成を備える。
[0049]
 基準方向(X)に沿って相対移動する2台のクランプ機構(6,7)どうしの間で対象物(W)の受け渡しを行って前記基準方向(X)に前記対象物(W)を搬送する搬送装置(5)であって、
 前記クランプ機構(6,7)は、設定締付力以上の締付力で前記対象物(W)を保持する本クランプ状態と、前記設定締付力よりも小さい締付力で前記対象物(W)を保持する半クランプ状態と、前記対象物(W)を保持しない非クランプ状態と、に状態変化自在に構成され、
 一方の前記クランプ機構である第一クランプ機構(6)から他方の前記クランプ機構である第二クランプ機構(7)に前記対象物(W)を引き渡すにあたり、前記第一クランプ機構(6)が前記本クランプ状態で前記対象物(W)を保持し且つ前記第二クランプ機構(7)が前記非クランプ状態となっている状態から、前記第二クランプ機構(7)を前記半クランプ状態として前記第二クランプ機構(7)で前記対象物(W)を仮保持し、その後、前記第一クランプ機構(6)を前記非クランプ状態とし、前記第二クランプ機構(7)を前記本クランプ状態とする。
[0050]
 この構成によれば、クランプ機構(6,7)が、本クランプ状態及び非クランプ状態だけでなく、半クランプ状態も含めて、これらの3つの状態に状態変化自在に構成される。そして、その半クランプ状態を利用して、2台のクランプ機構(6,7)どうしの間で対象物(W)の受け渡しを行う際に、第二クランプ機構(7)を本クランプ状態として対象物(W)を本保持する前に、半クランプ状態として対象物(W)を仮保持する。このため、仮に第一クランプ機構(6)が対象物(W)の保持状態を解除する前に第二クランプ機構(7)が離間移動したとしても、第二クランプ機構(7)による対象物(W)の仮保持が解除されるだけで対象物(W)が両方向に引っ張られることがない。よって、対象物(W)が破損するのを抑制することができる。その後、第一クランプ機構(6)を非クランプ状態として保持解除し、第二クランプ機構(7)を本クランプ状態として本保持することで、第二クランプ機構(7)で対象物(W)を強固に保持することができる。
[0051]
 一態様として、
 前記第二クランプ機構(7)が、前記半クランプ状態を検出する第一センサ(S1)を備えていることが好ましい。
[0052]
 この構成によれば、第二クランプ機構(7)で対象物(W)を仮保持した後に第一クランプ機構(6)を非クランプ状態として保持解除するタイミングを適切に判定することができる。よって、第二クランプ機構(7)による対象物(W)の仮保持が不十分なうちに第一クランプ機構(6)を保持解除してしまうことを回避することができ、受け渡しミスによって対象物(W)を落下させてしまうことを回避することができる。よって、この点からも、対象物(W)の破損を抑制することができる。
[0053]
 一態様として、
 前記第一クランプ機構(6)及び前記第二クランプ機構(7)が、前記本クランプ状態を検出する第二センサ(S2)と、前記非クランプ状態を検出する第三センサ(S3)と、をそれぞれ備え、
 前記第一クランプ機構(6)及び前記第二クランプ機構(7)のうちの一方の前記第二センサ(S2)が前記本クランプ状態を検出し、且つ、他方の前記第三センサ(S3)が前記非クランプ状態を検出していることを条件として、前記第一クランプ機構(6)と前記第二クランプ機構(7)とを近接離間移動させることが好ましい。
[0054]
 この構成によれば、第一クランプ機構(6)及び第二クランプ機構(7)のそれぞれの第二センサ(S2)及び第三センサ(S3)の検知情報の組み合わせに基づいて、2台のクランプ機構(6,7)を近接離間移動させることの可否を適切に判定することができる。2台のクランプ機構(6,7)が同時に対象物(W)を強固に本保持している状態で近接離間移動することが禁止されるので、対象物(W)が両方向に引っ張られて破損するのを適切に回避することができる。
[0055]
 一態様として、
 前記クランプ機構(6,7)は、前記対象物(W)を支持する支持爪(81)と、前記支持爪(81)との間に前記対象物(W)を挟持する可動爪(82)と、前記可動爪(82)を挟持側に付勢する付勢機構(83)と、前記可動爪(82)の解放側への移動を阻止するロック機構(84)と、を備え、前記ロック機構(84)が非作動の状態で前記付勢機構(83)が作動することで前記半クランプ状態となり、前記付勢機構(83)の作動によって前記可動爪(82)が予め定められたロック位置(PL)まで移動した状態で前記ロック機構(84)が作動することで前記本クランプ状態となることが好ましい。
[0056]
 この構成によれば、対象物(W)が非円柱型の異形形状に形成される場合であっても、支持爪(81)と可動爪(82)との組で対象物(W)を挟持することにより、クランプ機構(6,7)で対象物(W)を適切に保持することができる。また、クランプ機構(6,7)に備えられる付勢機構(83)とロック機構(84)とを協働させて、半クランプ状態と本クランプ状態とに適切に状態変化させることができる。
[0057]
 一態様として、
 前記支持爪(81)が、前記対象物(W)に形成された孔部(Wh)に挿入される突出ピン(81B)を有することが好ましい。
[0058]
 この構成によれば、支持爪(81)の突出ピン(81B)が対象物(W)の孔部(Wh)に挿入された状態で、クランプ機構(6,7)に対する対象物(W)の位置決めを適切に行うことができる。よって、対象物(W)における被保持部を支持爪(81)と可動爪(82)とで適切に挟持することができ、クランプ機構(6,7)で対象物(W)をガタツキなく強固に保持することができる。
[0059]
 本開示に係る搬送装置は、上述した各効果のうち、少なくとも1つを奏することができれば良い。

符号の説明

[0060]
5    搬送装置
6    第一クランプ機構(クランプ機構)
7    第二クランプ機構(クランプ機構)
81   支持爪
81B  突出ピン
82   可動爪
83   爪スライド機構(付勢機構)
84   ロック機構
S1   第一センサ
S2   第二センサ
S3   第三センサ
W    対象物
Wh   孔部
PL   ロック位置
X    X軸方向(基準方向)

請求の範囲

[請求項1]
 基準方向に沿って相対移動する2台のクランプ機構どうしの間で対象物の受け渡しを行って前記基準方向に前記対象物を搬送する搬送装置であって、
 前記クランプ機構は、設定締付力以上の締付力で前記対象物を保持する本クランプ状態と、前記設定締付力よりも小さい締付力で前記対象物を保持する半クランプ状態と、前記対象物を保持しない非クランプ状態と、に状態変化自在に構成され、
 一方の前記クランプ機構である第一クランプ機構から他方の前記クランプ機構である第二クランプ機構に前記対象物を引き渡すにあたり、前記第一クランプ機構が前記本クランプ状態で前記対象物を保持し且つ前記第二クランプ機構が前記非クランプ状態となっている状態から、前記第二クランプ機構を前記半クランプ状態として前記第二クランプ機構で前記対象物を仮保持し、その後、前記第一クランプ機構を前記非クランプ状態とし、前記第二クランプ機構を前記本クランプ状態とする搬送装置。
[請求項2]
 前記第二クランプ機構が、前記半クランプ状態を検出する第一センサを備えている請求項1に記載の搬送装置。
[請求項3]
 前記第一クランプ機構及び前記第二クランプ機構が、前記本クランプ状態を検出する第二センサと、前記非クランプ状態を検出する第三センサと、をそれぞれ備え、
 前記第一クランプ機構及び前記第二クランプ機構のうちの一方の前記第二センサが前記本クランプ状態を検出し、且つ、他方の前記第三センサが前記非クランプ状態を検出していることを条件として、前記第一クランプ機構と前記第二クランプ機構とを近接離間移動させる請求項1又は2に記載の搬送装置。
[請求項4]
 前記クランプ機構は、前記対象物を支持する支持爪と、前記支持爪との間に前記対象物を挟持する可動爪と、前記可動爪を挟持側に付勢する付勢機構と、前記可動爪の解放側への移動を阻止するロック機構と、を備え、前記ロック機構が非作動の状態で前記付勢機構が作動することで前記半クランプ状態となり、前記付勢機構の作動によって前記可動爪が予め定められたロック位置まで移動した状態で前記ロック機構が作動することで前記本クランプ状態となる請求項1から3のいずれか一項に記載の搬送装置。
[請求項5]
 前記支持爪が、前記対象物に形成された孔部に挿入される突出ピンを有する請求項4に記載の搬送装置。

図面

[ 図 1]

[ 図 2]

[ 図 3]

[ 図 4]

[ 図 5]

[ 図 6]

[ 図 7]

[ 図 8]

[ 図 9]

[ 図 10]