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1. (KR1020160084419) 축중합 반응성 중합체 및 그의 제조 장치
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축중합 반응성 중합체 및 그의 제조 장치{POLYCONDENSATION REACTIVE POLYMER, AND PRODUCTION METHOD THEREFOR}
기 술 분 야
 본 발명은 축중합 반응성 중합체의 제조 방법 및 그의 제조 장치에 관한 것이다.
배경기술
 축중합  반응성  중합체는  엔지니어  플라스틱  중에서도  수요가  큰  분야에서  이용되고  있고,  대표적인  것으로서는  폴리카르보네이트나  폴리아미드,  PET  보틀로  대표되는  폴리에스테르계의  수지  등을  들  수  있다.    예를  들어  방향족  폴리카르보네이트는  투명성이나  내열성,  내충격  강도  등의  기계적  강도가  우수한  엔지니어링  플라스틱이고,  광  디스크나  전기  전자  분야,  자동차  등의  공업  용도에서  폭넓게  이용되고  있다.
 종래,  방향족  폴리카르보네이트를  에스테르  교환법으로  제조하기  위한  다양한  중합기가  알려져  있다.    그러나  폴리카르보네이트는  중합에  수반하여  점도가  증대되기  때문에,  기계적  교반을  필요로  하는  중합기를  이용하고자  하면  중합도가  커져서  점도가  증대된  경우에  기계적  교반이  어려워진다.    그  때문에  이러한  중합기는  제조할  수  있는  폴리카르보네이트의  중합도에  제한이  있고,  시트  용도에  널리  이용되고  있는  고분자량의  방향족  폴리카르보네이트를  제조하기는  어려웠다.
 기계적  교반을  필요로  하지  않는  중합  장치로서  용융  예비  중합체를  와이어  등의  가이드를  따르게  하여  자중으로  낙하시키면서  중합시키는  가이드  접촉  유하식  중합  장치가  알려져  있다.    이러한  중합  장치를  이용하면  중합에  수반하여  교반을  할  수  없게  된다는  문제가  해소되고,  또한  부생되는  방향족  모노히드록시  화합물(예를  들어  페놀)을  용융물의  표면으로부터  효율적으로  발출하여  고분자량의  방향족  폴리카르보네이트를  제조할  수  있다.    예를  들어  특허문헌  1에는  와이어  가이드를  용융  예비  중합체  덩어리의  폭에  대하여  특정한  간격이  되도록  설치한  중합기를  이용한  축중합  반응성  중합체의  제조  방법이  기재되어  있다.    이  제조  방법에  의하면  고품질의  축중합  반응성  중합체를  높은  중합  속도로  효율적으로  제조할  수  있다.
선행기술문헌
   특허문헌
  (특허문헌 0001)    국제 공개 제2012/056903호
발명의 상세한 설명
   해결하려는 과제
 가이드  접촉  유하식  중합  장치에  있어서,  중합기의  저부(예를  들어  특허문헌  1의  도  1에서  불활성  가스  공급구(9)와  중합체  배출구(7)의  사이의  영역)에는  와이어  가이드로부터  낙하한  중합물이  배출구로부터  유출될  때까지의  동안  체류한다.    중합물이  유하하는  양과  배출량은  동일  정도가  되도록  제어되지만,  운전을  계속하는  동안에  다소  증감하여  체류물의  액면이  오르내리는  경우가  있다.    액면이  상승하였을  때에  역원추  형상의  저부의  상부  벽면에  접촉하고  있던  비교적  점도가  높은  중합물의  일부는  액면이  하강한  후에도  그  벽면에  부착되어  잔존한다.    잔존한  중합물이  유하하는  중합물의  유로에  존재하는  경우에는  그  유하하는  중합물에  휩쓸려  떠내려가서  체류물에  합류하기  때문에  별로  문제가  안된다.
 그러나  잔존한  중합물이  유하하는  중합물의  유로가  아닌  벽면에  부착되어  있는  경우,  유하하는  중합물에  휩쓸려  떠내려가지  않고  잔존하여  주위  분위기에  노출되거나  열  이력을  받기  쉬워진다.    그리고  체류물의  액면이  다시  상승하였을  때에  잔존한  중합물은  체류물과  혼합되게  되지만,  주위  분위기에  노출되거나  열  이력을  받는  사이에  열화되는  경우가  있고,  이들이  체류물과  혼합됨으로써  결과적으로  얻어지는  수지  제품의  품질을  저하시키는  요인이  된다.
 종래,  중합기가  작고,  내부  구조가  단순한  경우에는  잔존부를  회피하는  내부  구조를  설계하기가  용이하였다.    이러한  설계로서  예를  들어  연직  방향으로  연장되는  수직  와이어를  단순히  균등하게  설치하는  것을  들  수  있다.    그러나  실제로  공업적으로  중합체를  생산하는  경우,  중합기가  커지고,  제작상  및  강도상의  과제로부터  중합기  내부의  구조가  복잡해진다.    예를  들어  수직  와이어를  수  블록으로  분할하여  설치하는  것이  필요해진다.    그  결과,  수직  와이어  블록의  구조가  와이어로부터  낙하하는  중합물의  유로에  큰  영향을  미치기  때문에,  중합물의  잔존부가  발생하지  않도록  하는  구조로  할  필요가  발생하게  되었다.
 본 발명은 본 발명자들이 알아낸 상기 문제를 해결하기 위해서 이루어진 것으로, 그 목적은 축중합 반응성 중합체의 품질을 높게 유지할 수 있는 축중합 반응성 중합체의 제조 방법 및 그의 제조 장치를 제공하는 것이다.
   과제의 해결 수단
 본  발명자들은  상기  목적을  달성하기  위해서  예의  검토를  거듭하여  본  발명을  완성하기에  이르렀다.    즉,  본  발명은  이하  [1]  내지  [13]과  같다.
 [1] 하기 공정 (Ⅰ) 및 (Ⅱ):
 (Ⅰ) 축중합 반응성 중합체를 제조하기 위한 중합기로서, 케이싱과, 그 케이싱 내에 설치된 가이드와, 상기 케이싱에 접속하여 그 하방에 설치된 중합체 배출구를 구비하는 중합기에, 용융 예비 중합체를 공급하는 공정, 및
 (Ⅱ) 상기 가이드의 표면에 상기 용융 예비 중합체를 접촉시키면서 유하시켜 상기 용융 예비 중합체를 중합하고, 이에 의해 상기 축중합 반응성 중합체를 제조하는 공정
 을 갖는 축중합 반응성 중합체의 제조 방법이며,
 상기 케이싱은 상기 중합체 배출구의 상단부 주연부의 직경보다도 큰 직경의 하단부 주연부를 갖는 통 형상 상부와, 상기 통 형상 상부의 상기 하단부 주연부와 상기 중합체 배출구의 상기 상단부 주연부를 접속하고, 또한 상기 하단부 주연부로부터 상기 상단부 주연부를 향하여 연장되는 테이퍼 형상 벽을 갖는 테이퍼 형상 하부를 가지며, 상기 케이싱, 상기 가이드 및 상기 중합체 배출구는, 상기 가이드로부터 낙하하는 상기 축중합 반응성 중합체가 상기 테이퍼 형상 하부에 체류하면서 상기 테이퍼 형상 벽의 내면을 따라 상기 중합체 배출구로 유하하도록 배치되어 있고,
 상기 통 형상 상부의 직경이 0.90m 이상 10m 이하이고,
 상기 테이퍼 형상 하부에서의 상기 축중합 반응성 중합체가 유하하는 가상 최외주위 부분 내에서, 상기 축중합 반응성 중합체가 유하하는 부분의 연직 방향 상방으로부터의 투영 면적 S1과, 상기 축중합 반응성 중합체가 유하하지 않는 부분의 연직 방향 상방으로부터의 투영 면적 S2가, 하기 식 (1)로 표시되는 조건을 만족하는, 제조 방법.
 S1/(S1+S2)>0.60                                (1)
 [2] 상기 투영 면적 S1과 상기 투영 면적 S2가 하기 식 (1A)로 표시되는 조건을 만족하는, [1]에 기재된 제조 방법.
 S1/(S1+S2)>0.85                                (1A)
 [3] 상기 투영 면적 S1과 상기 투영 면적 S2가 하기 식 (1B)로 표시되는 조건을 만족하는, [1]에 기재된 제조 방법.
 S1/(S1+S2)>0.95                                (1B)
 [4] 상기 가이드가 복수의 수직 와이어를 구비하는 와이어 가이드이고, 상기 축중합 반응성 중합체의 안정 생산 레이트가 5kg/(hr·100mm) 이상인, [1] 내지 [3] 중 어느 하나에 기재된 제조 방법.
 [5] 하기 공정 (Ⅰ) 및 (Ⅱ):
 (Ⅰ) 축중합 반응성 중합체를 제조하기 위한 중합기로서, 케이싱과, 그 케이싱 내에 설치된 가이드와, 상기 케이싱에 접속하여 그 하방에 설치된 중합체 배출구를 구비하는 중합기에, 용융 예비 중합체를 공급하는 공정, 및
 (Ⅱ) 상기 가이드의 표면에 상기 용융 예비 중합체를 접촉시키면서 유하시켜 상기 용융 예비 중합체를 중합하고, 이에 의해 상기 축중합 반응성 중합체를 제조하는 공정
 을 갖는 축중합 반응성 중합체의 제조 방법이며,
 상기 케이싱은 상기 중합체 배출구의 상단부 주연부의 직경보다도 큰 직경의 하단부 주연부를 갖는 통 형상 상부와, 상기 통 형상 상부의 상기 하단부 주연부와 상기 중합체 배출구의 상기 상단부 주연부를 접속하고, 또한 상기 하단부 주연부로부터 상기 상단부 주연부를 향하여 연장되는 테이퍼 형상 벽을 갖는 테이퍼 형상 하부를 가지며, 상기 케이싱, 상기 가이드 및 상기 중합체 배출구는, 상기 가이드로부터 낙하하는 상기 축중합 반응성 중합체가 상기 테이퍼 형상 하부에 체류하면서 상기 테이퍼 형상 벽의 내측 표면을 따라 상기 중합체 배출구로 유하하도록 배치되어 있고,
 상기 테이퍼 형상 하부에 체류하는 상기 축중합 반응성 중합체의 액면과 상기 테이퍼 형상 벽의 내면이 접촉하여 형성되는 원형 부분에서, 원주의 전체 길이 L0과, 상기 원주 중 상기 축중합 반응성 중합체가 유하하는 부분과 실질적으로 접촉하는 부분의 길이 L1이, 하기 식 (2)로 표시되는 조건을 만족하는 범위에서 상기 액면을 변동시키는, 제조 방법.
 L1/L0>0.90                                                (2)
 [6] 상기 전체 길이 L0과 상기 길이 L1이 하기 식 (2A)로 표시되는 조건을 만족하는 범위에서 상기 액면을 변동시키는, [5]에 기재된 제조 방법.
 L1/L0=1.00                                                (2A)
 [7] 상기 테이퍼 형상 하부가 테이퍼 형상 상부분과 테이퍼 형상 하부분과 이들에 협지된 통 형상 중부분을 더 갖고,
 상기 테이퍼 형상 상부분과 상기 통 형상 중부분을 접속하는 부분에는 상기 축중합 반응성 중합체가 유하하지 않는 부분이 존재하지 않고, 상기 테이퍼 형상 하부에 체류하는 상기 축중합 반응성 중합체의 액면이 상기 통 형상 중부분에 존재하도록 제어하는, [1] 내지 [6] 중 어느 한 항에 기재된 제조 방법.
 [8] 상기 테이퍼 형상 하부에 체류하는 상기 축중합 반응성 중합체의 체류 시간이 3시간 이내인, [1] 내지 [7] 중 어느 하나에 기재된 제조 방법.
 [9] 상기 가이드가 와이어 가이드이고, 상기 축중합 반응성 중합체가 상이한 상기 와이어 가이드 간에서 서로 접촉하여 일체화됨으로써 면 형상 유동체를 형성하면서 상기 와이어 가이드를 낙하하는, [1] 내지 [8] 중 어느 하나에 기재된 축중합 반응성 중합체의 제조 방법.
 [10] 상기 축중합 반응성 중합체가 방향족 폴리카르보네이트인, [1] 내지 [9] 중 어느 하나에 기재된 제조 방법.
 [11] 축중합 반응성 중합체를 제조하기 위한 중합기를 구비하는 축중합 반응성 중합체의 제조 장치이며,
 상기 중합기는 케이싱과, 그 케이싱 내에 설치되는 가이드로서, 그 표면에 용융 예비 중합체를 접촉시키면서 유하시켜 상기 용융 예비 중합체를 중합하기 위한 가이드와, 상기 케이싱에 접속하여 그 하방에 설치된 중합체 배출구를 구비하고,
 상기 케이싱은 상기 중합체 배출구의 상단부 주연부의 직경보다도 큰 직경의 하단부 주연부를 갖는 통 형상 상부와, 상기 통 형상 상부의 상기 하단부 주연부와 상기 중합체 배출구의 상기 상단부 주연부를 접속하고, 또한 상기 하단부 주연부로부터 상기 상단부 주연부를 향하여 연장되는 테이퍼 형상 벽을 갖는 테이퍼 형상 하부를 가지며, 상기 케이싱, 상기 가이드 및 상기 중합체 배출구는, 상기 가이드로부터 낙하하는 상기 축중합 반응성 중합체가 상기 테이퍼 형상 하부에 체류하면서 상기 테이퍼 형상 벽의 내면을 따라 상기 중합체 배출구로 유하하도록 배치되어 있고,
 상기 테이퍼 형상 하부에서의 상기 축중합 반응성 중합체가 유하하는 가상 최외주위 부분 내에서, 상기 축중합 반응성 중합체가 유하하는 부분의 연직 방향 상방으로부터의 투영 면적 S1과, 상기 축중합 반응성 중합체가 유하하지 않는 부분의 연직 방향 상방으로부터의 투영 면적 S2가, 하기 식 (1)로 표시되는 조건을 만족하는, 제조 장치.
 S1/(S1+S2)>0.60                                (1)
 [12] 상기 테이퍼 형상 하부가 테이퍼 형상 상부분과 테이퍼 형상 하부분과 이들에 협지된 통 형상 중부분을 더 갖는, [11]에 기재된 제조 장치.
 [13] 상기 테이퍼 형상 상부분과 상기 통 형상 중부분을 접속하는 부분에는 상기 축중합 반응성 중합체가 유하하지 않는 부분이 존재하지 않고, 상기 테이퍼 형상 하부에 체류하는 상기 축중합 반응성 중합체의 액면이 상기 통 형상 중부분에 존재하도록 제어할 수 있는, [12]에 기재된 제조 장치.
 [14] 상기 축중합 반응성 중합체가 방향족 폴리카르보네이트인, [11] 내지 [13] 중 어느 하나에 기재된 제조 장치.
   발명의 효과
 본 발명에 따르면, 축중합 반응성 중합체의 품질을 높게 유지할 수 있는 축중합 반응성 중합체의 제조 방법 및 그의 제조 장치를 제공할 수 있다.
도면의 간단한 설명
 도 1은 본 발명의 실시 형태에서 이용되는 중합 장치의 일례를 도시한 개략도이다.
도 2는 본 발명의 실시 형태에서 이용되는 중합 장치의 일례를 도시한 개략도이고, (A)는 중합기의 개략도이고, (B)는 그 중합기의 J-J 단면을 도시한 개략도이고, (C)는 (B)의 와이어 가이드를 도시한 확대도이고, (D)는 (C)의 와이어 가이드의 일부를 도시한 개략도이다.
도 3은 비교예 3 및 4에서 이용되는 중합 장치의 일례를 도시한 개략도이고, (A)는 중합기의 개략도이고, (B)는 그 중합기의 K-K 단면을 도시한 개략도이고, (C)는 (B)의 와이어 가이드를 도시한 확대도이고, (D)는 (C)의 와이어 가이드의 일부를 도시한 개략도이다.
도 4는 본 발명의 실시 형태에서 이용되는 중합 장치의 다른 일례를 도시한 개략도이다.
도 5의 (A) 및 (B)는 본 발명의 실시예에서 이용되는 중합 장치에서의 와이어 가이드의 배치를 도시한 개략도이다.
발명을 실시하기 위한 구체적인 내용
 이하,  필요에  따라  도면을  참조하면서  본  발명을  실시하기  위한  형태(이하,  간단히  「본  실시  형태」라고  함)에  대하여  상세하게  설명하지만,  본  발명은  하기  본  실시  형태에  한정되는  것은  아니다.    본  발명은  그  요지를  일탈하지  않는  범위에서  다양한  변형이  가능하다.    또한,  도면  중,  동일  요소에는  동일  부호를  붙이는  것으로  하고,  중복하는  설명은  생략한다.    또한,  상하  좌우  등의  위치  관계는  특별히  언급하지  않는  한  도면에  도시한  위치  관계에  기초하는  것으로  한다.    또한,  도면의  치수  비율은  도시의  비율에  한정되는  것은  아니다.    또한,  본  명세서에  있어서  「지름」  및  「직경」은  내경이라고도  외경이라고도  해석할  수  있는  경우,  특별히  언급하지  않는  한  「내경」을  의미한다.
 본 실시 형태의 축중합 반응성 중합체의 제조 방법은, 하기 공정 (Ⅰ) 및 (Ⅱ): (Ⅰ) 축중합 반응성 중합체를 제조하기 위한 중합기로서, 케이싱과, 그 케이싱 내에 설치된 가이드와, 케이싱에 접속하여 그 하방에 설치된 중합체 배출구를 구비하는 중합기에, 용융 예비 중합체를 공급하는 공정, 및 (Ⅱ) 상기 가이드의 표면에 용융 예비 중합체를 접촉시키면서 유하시켜 상기 용융 예비 중합체를 중합하고, 이에 의해 축중합 반응성 중합체를 제조하는 공정을 갖는 축중합 반응성 중합체의 제조 방법이며, 케이싱은 중합체 배출구의 상단부 주연부의 직경보다도 큰 직경의 하단부 주연부를 갖는 통 형상 상부와, 통 형상 상부의 하단부 주연부와 중합체 배출구의 상단부 주연부를 접속하고, 또한 하단부 주연부로부터 상단부 주연부를 향하여 연장되는 테이퍼 형상 벽을 갖는 테이퍼 형상 하부를 가지며, 상기 케이싱, 가이드 및 중합체 배출구는, 상기 가이드로부터 낙하하는 축중합 반응성 중합체가 테이퍼 형상 하부에 체류하면서 테이퍼 형상 벽의 내면을 따라 중합체 배출구로 유하하도록 배치되어 있고, 통 형상 상부의 직경이 0.90m 이상 10m 이하이고, 테이퍼 형상 하부에서의 축중합 반응성 중합체가 유하하는 가상 최외주위 부분 내에서, 축중합 반응성 중합체가 유하하는 부분의 연직 방향 상방으로부터의 투영 면적 S1과, 축중합 반응성 중합체가 유하하지 않는 부분의 연직 방향 상방으로부터의 투영 면적 S2가, 하기 식 (1)로 표시되는 조건을 만족하는 것이다.
 S1/(S1+S2)>0.60                                (1)
 또한, 본 실시 형태의 축중합 반응성 중합체의 제조 방법은, 하기 공정 (Ⅰ) 및 (Ⅱ): (Ⅰ) 축중합 반응성 중합체를 제조하기 위한 중합기로서, 케이싱과, 그 케이싱 내에 설치된 가이드와, 케이싱에 접속하여 그 하방에 설치된 중합체 배출구를 구비하는 중합기에, 용융 예비 중합체를 공급하는 공정, 및 (Ⅱ) 상기 가이드의 표면에 용융 예비 중합체를 접촉시키면서 유하시켜 상기 용융 예비 중합체를 중합하고, 이에 의해 축중합 반응성 중합체를 제조하는 공정을 갖는 축중합 반응성 중합체의 제조 방법이며, 케이싱은 중합체 배출구의 상단부 주연부의 직경보다도 큰 직경의 하단부 주연부를 갖는 통 형상 상부와, 통 형상 상부의 하단부 주연부와 중합체 배출구의 상단부 주연부를 접속하고, 또한 하단부 주연부로부터 상단부 주연부를 향하여 연장되는 테이퍼 형상 벽을 갖는 테이퍼 형상 하부를 가지며, 상기 케이싱, 가이드 및 중합체 배출구는, 상기 가이드로부터 낙하하는 축중합 반응성 중합체가 테이퍼 형상 하부에 체류하면서 테이퍼 형상 벽의 내측 표면을 따라 중합체 배출구로 유하하도록 배치되어 있고, 테이퍼 형상 하부에 체류하는 축중합 반응성 중합체의 액면과 테이퍼 형상 벽의 내면이 접촉하여 형성되는 원형 부분에서, 원주의 전체 길이 L0과, 원주 가운데 축중합 반응성 중합체가 유하하는 부분과 실질적으로 접촉하는 부분의 길이 L1이, 하기 식 (2)로 표시되는 조건을 만족하는 범위에서 액면을 변동시키는 것이다.
 L1/L0>0.90                                                (2)
 본  실시  형태에  있어서의  축중합  반응성  중합체란,  2분자  간의  관능기  간에서  반응이  진행되고,  저분자량체가  이탈하여  중합이  진행됨으로써  생성되는  중합체로서,  구체적으로는  폴리카르보네이트  수지,  폴리아미드  수지,  폴리에스테르  등을  들  수  있다.    폴리에스테르  수지로서는  폴리에틸렌테레프탈레이트(PET),  폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT),  폴리트리메틸렌테레프탈레이트(PTT)  등을  들  수  있다.    폴리카르보네이트  수지의  대표예로서는  방향족  히드록시  화합물을  디아릴카르보네이트와  반응시킴으로써  얻어지는  방향족  폴리카르보네이트를  들  수  있다.
 본 실시 형태에 있어서의 폴리카르보네이트 수지의 대표예로서는 방향족 히드록시 화합물을 디아릴카르보네이트와 반응시킴으로써 얻어지는 방향족 폴리카르보네이트를 들 수 있다.
 방향족  디히드록시  화합물은  1종을  단독으로  이용하여도  2종  이상을  조합하여  이용하여도  된다.    방향족  디히드록시  화합물의  대표적인  예로서는  비스페놀  A를  들  수  있다.    비스페놀  A를  다른  방향족  디히드록시  화합물과  동시에  사용하는  경우에는  방향족  디히드록시  화합물의  전체량에  대하여  비스페놀  A를  85몰%  이상의  비율로  사용하는  것이  바람직하다.    또한,  이들  방향족  디히드록시  화합물은  염소  원자와  알칼리  또는  알칼리  토금속의  함유량이  적은  쪽이  바람직하고,  가능하면  실질적으로  함유하지  않는(100ppb  이하)  것이  바람직하다.
 디아릴카르보네이트로서는  예를  들어  비치환된  디페닐카르보네이트  및  디트리카르보테이트  및  디-t-부틸페닐카르보네이트와  같은  저급  알킬  치환  디페닐카르보네이트  등의  대칭형  디아릴카르보네이트가  바람직하고,  디페닐카르보네이트가  보다  바람직하다.    이들  디아릴카르보네이트는  1종을  단독으로  이용하여도  되고,  2종  이상을  조합하여  이용하여도  된다.    또한,  이들  디아릴카르보네이트는  염소  원자  및  알칼리  또는  알칼리  토금속의  함유량이  적은  쪽이  바람직하고,  가능하면  이들을  실질적으로  함유하지  않는,  즉  이들의  함유량이  10ppb  이하인  것이  바람직하다.
 방향족  디히드록시  화합물과  디아릴카르보네이트의  사용  비율(투입  비율)은  이용되는  방향족  디히드록시  화합물  및  디아릴카르보네이트의  종류나,  목표로  하는  분자량이나  수산기  말단  비율,  중합  조건  등에  따라  다르며,  특별히  한정되지  않는다.    디아릴카르보네이트는  방향족  디히드록시  화합물  1몰에  대하여  바람직하게는  0.9  내지  2.5몰,  보다  바람직하게는  0.95  내지  2.0몰,  더욱  바람직하게는  0.98  내지  1.5몰의  비율로  이용된다.    또한,  본  실시  형태에  있어서는  말단  변환이나  분자량  조절을  위해서  페놀,  t-부틸페놀,  쿠밀페놀  등의  방향족  모노히드록시  화합물을  병용하여도  된다.
 또한,  본  실시  형태에서는  본  발명의  목적  달성을  해치지  않는  범위에서  축중합  반응성  중합체에  분지  구조를  도입하기  위해서  다관능  화합물을  병용하여도  된다.    예를  들어  방향족  카르보네이트의  분지  중합체를  제조하는  경우,  3가의  방향족  트리히드록시  화합물  등의  다관능  화합물의  사용량은  방향족  디히드록시  화합물  100몰%에  대하여  0.2  내지  1.0몰%가  바람직하고,  0.2  내지  0.9몰%인  것이  보다  바람직하고,  0.3  내지  0.8몰%인  것이  특히  바람직하다.
 축중합  반응성  중합체의  제조는  중합  촉매를  첨가하지  않고  실시할  수  있지만,  중합  속도를  높이기  위해서  필요에  따라  촉매의  존재하에서  행하여진다.    촉매를  이용하는  경우,  촉매는  1종만  이용하여도  되고,  2종  이상을  조합하여  이용하여도  된다.    촉매의  사용량은  예를  들어  방향족  디히드록시  화합물을  원료로  하여  방향족  폴리카르보네이트를  제조하는  경우,  원료의  방향족  디히드록시  화합물  100질량부에  대하여  통상  1.0×10 -8 내지 1.0질량부, 바람직하게는 1.0×10 -7 내지 1.0×10 - 1질량부의 범위에서 선택된다.
 축중합  반응성  중합체가  방향족  폴리카르보네이트인  경우,  수  평균  분자량은  500  내지  100000의  범위이면  바람직하고,  보다  바람직하게는  2000  내지  30000의  범위이다.    수  평균  분자량의  측정은  겔  투과  크로마토그래피(GPC)를  이용하여  행할  수  있다.
 본  실시  형태에  있어서  「용융  예비  중합체」란,  중합  도중의  용융물을  의미한다.    예를  들어  축중합  반응성  중합체가  방향족  폴리카르보네이트인  경우,  「용융  예비  중합체」는  방향족  디히드록시  화합물과  디아릴카르보네이트로부터  얻어지고,  또한  목적으로  하는  수  평균  분자량을  갖는  방향족  폴리카르보네이트보다도  낮은  분자량을  갖는  중합  도중의  용융물을  의미한다.    즉,  중합기에  도입하는  중합  원료를  가리키는  경우도  있고,  중합기  내에서  어느  정도의  중합  반응이  진행되어  분자량이  높아진  중합체를  가리키는  경우도  있다.    또한,  용융  예비  중합체는  올리고머이어도  된다.    또한,  방향족  디히드록시  화합물과  디아릴카르보네이트의  혼합물은  가열  용융하는  것만으로  반응이  진행되므로  이들  혼합물은  실질적으로  용융  예비  중합체이다.    본  실시  형태에서  이용되는  용융  예비  중합체의  수  평균  분자량은  중합  온도에서  용융되어  있는  한  얼마라도  되고,  또한  그  화학  구조에  따라서도  상이하다.    통상  그의  수  평균  분자량은  500  이상  100000  미만의  범위에  있고,  바람직하게는  500  이상  10000  미만이고,  보다  바람직하게는  1000  이상  8000  미만이다.    또한,  본  실시  형태의  중합  원료로서  이용되는  용융  예비  중합체는  공지된  어떠한  방법에  의해  얻어진  것이어도  된다.
 도  1은  본  실시  형태의  중합  장치의  일례를  도시한  개략도이다.    중합  장치는  중합기(100)를  구비하고  있다.    중합기(100)는  중합  원료를  가이드의  일례인  축중합  반응성  중합체  제조용  와이어  가이드(이하,  간단히  「와이어  가이드」라고  칭함)에  접촉시키면서  낙하시켜,  상기  중합  원료의  가이드  접촉  낙하  중합을  행할  수  있는  가이드  접촉  낙하  중합기이다.    중합기(100)는,  원료  공급구(1)와,  원료  공급구(1)에  연통하는  원료  공급  존(3)과,  상기  원료  공급  존(3)의  하방에  위치하고  또한  상기  원료  공급  존(3)에  연통하는  가이드  접촉  낙하  중합  반응  존(5)과,  상기  가이드  접촉  낙하  중합  반응  존(5)  하부에  위치하는  중합체  배출구(7)를  구비하고  있으며,  이들  각  존은  케이싱(13)에  포위되어  있다.    반응  존(5)에는  와이어  가이드(4)가  설치되어  있다.    그  와이어  가이드(4)의  상방에는  중합  원료인  용융  예비  중합체를  와이어  가이드(4)의  전체에  공급할  수  있도록  분배하기  위한  분배판(2)이  구비되어  있다.    이  분배판(2)에는  분배판(2)  상의  용융  예비  중합체를  와이어  가이드(4)에  이송하기  위한  구멍인  중합체  공급공(12)이  형성되어  있다.    케이싱(13)은,  중합체  배출구(7)의  상단부  주연부(7a)의  직경보다도  큰  직경의  하단부  주연부(13e)를  갖는  통  형상의  상부(13a)와,  상부(13a)의  하단부  주연부(13e)와  중합체  배출구(7)의  상단부  주연부(7a)를  접속하고,  그  하단부  주연부(13e)로부터  상단부  주연부(7a)를  향하여  연장되는  테이퍼  형상  벽을  갖는  테이퍼  형상  하부(13c)를  갖는다.    와이어  가이드(4)는  연직  방향으로  연장되는  복수의  수직  와이어(10)와,  수평  방향으로  연장되는  고정용  와이어(11)가  조합되어  이루어지는  것이다.
 고정용  와이어(11)는  수직  와이어(10)를  구조적으로  지지하는  것이고,  생략하는  것이  가능하다.    또한,  고정용  와이어(11)를  복수개  이용할  때의  인접하는  고정  와이어  간의  간격은  임의로  선택할  수  있지만,  바람직하게는  30mm  이상  1000mm  이하,  더욱  바람직하게는  40mm  이상  200mm  이하이다.
 가이드  접촉  낙하  중합기(이하,  간단히  「중합기」라고  칭하는  경우가  있음)  및  이것을  이용한  제조  방법의  일례에  대하여  도  1을  이용하여  보다  상세하게  설명한다.    또한,  이하의  설명에서는  축중합  반응성  중합체가  방향족  폴리카르보네이트인  경우에  대하여  설명한다.    단,  본  발명은  이하에  설명되는  것에  한정되지  않는다.
 용융  예비  중합체는  원료  공급구(1)로부터  중합기(100)에  공급된다.    공급된  용융  예비  중합체는  분배판(2)의  상방의  원료  공급  존(3)에  이송되고,  분배판(2)에  형성된  중합체  공급공(12)을  통하여  와이어  가이드(4)가  지지되어  있는  가이드  접촉  낙하  중합  반응  존(5)에  이송된다.    용융  예비  중합체는  와이어  가이드(4)의  상단부에  공급되고,  상기  와이어  가이드(4)의  수직  와이어(10)를  따르도록  접촉하면서  자중에  의해  낙하한다.    이  낙하  중에  중합  반응에서  부생하는  모노히드록시  화합물(예를  들어  페놀)을  진공  벤트구(6)로부터  발출함으로써  중합  반응이  진행되고,  방향족  폴리카르보네이트가  제조된다.    상기  방향족  폴리카르보네이트는  하부에  위치하는  중합체  배출구(7)를  경유하여  배출  펌프(8)에  의해  발출된다.
 용융  예비  중합체  및  이로부터  제조되는  방향족  폴리카르보네이트(이하,  이들을  「용융  예비  중합체  등」이라고  함)가  1개의  와이어  가이드(4)에  접촉하면서  자중에  의해  낙하할  때,  그  용융  예비  중합체  등의  적어도  일부는  인접한  수직  와이어(10)에  접촉하면서  낙하하는  용융  예비  중합체  등과  서로  접촉·집합하고,  일체화된  용융  예비  중합체  등의  덩어리를  형성하면  바람직하다.    그리고  이러한  복수의  수직  와이어(10)  사이의  용융  예비  중합체  등의  접촉·집합이  와이어  가이드(4)의  거의  전체면에  퍼져  감에  따라  용융  예비  중합체  등의  덩어리가  개개의  수직  와이어(10)를  따른  「선  형상」의  낙하가  아니라  와이어  가이드(4)  전체에  대하여  「면  형상」의  외관을  띠면서  낙하하게  된다.    여기서  용융  예비  중합체  등의  덩어리가  「면  형상의  외관을  띤다」란,  용융  예비  중합체  등의  덩어리가  복수의  수직  와이어(10)에  걸쳐  존재하고,  수직  와이어(10)의  병설  방향에  평행한  연직  평판  형상을  나타내는  상태를  말한다.    즉,  용융  예비  중합체의  덩어리는  면  형상  유동체를  형성하면서  와이어  가이드(4)를  낙하하고,  방향족  폴리카르보네이트로  전화된다.
 이  면  형상  유동체를  형성하도록  수직  와이어를  배치한  중합기를  이용하는  것은  본  실시  형태에  있어서  특히  바람직하다.    동일한  분자량의  방향족  폴리카르보네이트를  동일한  온도,  동일한  진공도로  생산하는  경우,  용융  예비  중합체  등의  덩어리가  선  형상으로  낙하하는  것보다도  면  형상으로  낙하하는  구조를  갖는  중합기를  이용한  쪽이  중합기  단위  단면적당  상기  덩어리의  유량은  증가한다.    결과적으로  중합기의  테이퍼  형상  하부(13c)에  낙하하는  방향족  폴리카르보네이트의  밀도가  증가한다.    또한,  면  형상으로  낙하하는  쪽이  테이퍼  형상  하부(13c)에  낙하하는  단위  시간당  방향족  폴리카르보네이트량도  증가하기  때문에,  테이퍼  형상  하부(13c)  부분의  방향족  폴리카르보네이트에  의한  세정  효과도  한층  높아진다.    방향족  폴리카르보네이트의  생산  레이트로서는  안정  생산  레이트(kg/(hr·100mm))가  3kg/(hr·100mm)  이상인  것이  바람직하고,  5kg/(hr·100mm)  이상인  것이  보다  바람직하고,  10kg/(hr·100mm)  이상인  것이  더욱  바람직한다.    여기서  「안정  생산  레이트」란,  단위  시간당  복수의  수직  와이어를  구비하는  와이어  가이드에서  수평  방향  100mm당  축중합  반응성  중합체(방향족  폴리카르보네이트)의  생산량이며,  방향족  폴리카르보네이트를  안정적으로  생산할  수  있는  상한의  상기  생산량을  의미한다.    그  단위는  kg/(hr·100mm)이다.    또한,  방향족  폴리카르보네이트를  안정적으로  생산하였는지의  여부는  얻어진  방향족  폴리카르보네이트의  수  평균  분자량(Mn)이  목표로  하는  값의  ±5%  이내인지의  여부에  따라  판단된다.    Mn이  목표로  하는  값의  ±5%  이내이면  방향족  폴리카르보네이트를  안정적으로  생산할  수  있었다고  말할  수  있다.
 이  경우,  중합체  공급공(12)을  경유하여  공급된  복수의  수직  와이어(10)  간의  용융  예비  중합체끼리를  접촉·집합시키면,  수평  방향의  용융  예비  중합체의  상호  작용에  의해  수평  방향으로  균일한  낙하  상태를  얻는  것이  가능하게  된다.    즉,  개개의  수직  와이어(10)를  용융  예비  중합체가  독립하여  낙하하는  경우보다도  용융  예비  중합체  전체가  균일  속도로  낙하하는  것이기  때문에,  중합기(100)  내에서  용융  예비  중합체의  체류  시간을  보다  균일하게  할  수  있고,  이에  의해  수  평균  분자량이  균일한  방향족  폴리카르보네이트를  높은  생산성으로  제조하는  것이  가능하게  된다.    또한,  종래,  인접하는  수직  와이어(10)를  따라  낙하하는  용융  예비  중합체가  서로  접촉·집합하면  할수록  중합  반응에서  부생하는  모노히드록시  화합물(예를  들어  페놀)이  빠질  표면적은  작아지고,  중합  속도는  크게  저하된다고  생각되고  있었다.    그런데  본  발명자들의  검토에  의하면  중합  속도  자체는  크게  저하되지  않고,  와이어  가이드(4)에  공급하는  용융  예비  중합체의  양을  많게  할  수  있기  때문에,  생산성이  비약적으로  증가하고,  중합기의  단위  단면적당  용융  예비  중합체의  밀도를  높일  수  있다.    그  결과,  개개의  수직  와이어(10)에  독립하여  용융  예비  중합체를  접촉  낙하시키는  경우에  비하여  생산성을  크게  높이는  것이  가능하게  된다.
 와이어 가이드(4)의 상세한 구조, 중합체 공급공(12)과 와이어 가이드(4)의 위치 관계 등의 상세는 특허문헌 1에 기재된 것이어도 되고, 특허문헌 1은 참조에 의해 여기에 도입된다.
 또한,  용융  예비  중합체에는  중합  중에  발포하여  표면적이  증가하도록  중합기(100)에  도입하기  전에  불활성  가스  공급구(9)로부터의  불활성  가스를  흡수시키는  것이  바람직하다.    불활성  가스를  용융  예비  중합체에  흡수시키는  구체적  방법으로서는  국제  공개  제99/64492호에  기재된  방법  등을  이용할  수  있다.
 와이어  가이드(4)에서  생성된  방향족  폴리카르보네이트는  와이어  가이드(4)의  하단부로부터  낙하하지만,  그의  적어도  일부는  케이싱(13)의  테이퍼  형상  하부(이하,  「케이싱  저부」라고도  함)(13c)의  테이퍼  형상  벽에  낙하한다.    테이퍼  형상  벽에  낙하한  방향족  폴리카르보네이트는  그  테이퍼  형상  벽의  내면을  경사를  따라  중합체  배출구(7)를  향하여  유하한다.    그  방향족  폴리카르보네이트는  중합체  배출구(7)를  경유하여  배출  펌프(8)로부터  발출된다.    테이퍼  형상  하부(13c)에는  통상  소정량의  방향족  폴리카르보네이트를  체류시킨다.    그  체류량이  적은  경우,  배출  펌프(8)에  의해  일정량의  방향족  폴리카르보네이트를  배출하기가  어려워지기  쉽고,  또한  방향족  폴리카르보네이트의  체류량이  더욱  적어지면  배출  펌프(8)가  캐비테이션을  일으키는  경우도  있다.    테이퍼  형상  하부(13c)에  체류시키는  방향족  폴리카르보네이트의  양은  배출  펌프(8)에  의한  배출량이나  배출  경로에  설치된  밸브체(도시하지  않음)를  조절함으로써  제어할  수  있다.    이때,  케이싱  저부(13c)에는  방향족  폴리카르보네이트가  체류하고(이하,  체류한  방향족  폴리카르보네이트를  간단히  「체류물」이라고  칭하는  경우도  있음),  그  액면이  케이싱  저부(13c)의  테이퍼  형상  벽에  접촉한다.
 본 실시 형태의 하나의 형태에서는 중합기(100)의 케이싱(13)에서의 원통 형상의 상부(이하, 「케이싱 동체부」라고도 함)(13a)의 직경(내경)이 0.90m 이상 10m 이하이고, 케이싱 저부(13c)에서의 방향족 폴리카르보네이트가 유하하는 가상 최외주위 부분 내에서, 방향족 폴리카르보네이트가 유하하는 부분 (X)의 연직 방향 상방으로부터의 투영 면적 S1과, 유하하지 않는 부분 (Y)의 연직 방향 상방으로부터의 투영 면적 S2가, 하기 식 (1)로 표시되는 조건을 만족한다.
 S1/(S1+S2)>0.60                                (1)
 케이싱  동체부(13a)의  직경은  0.90m  이상  10m  이하이다.    이  직경이  0.90m  이상이면  방향족  폴리카르보네이트를  생산성  높게  양산할  수  있다.    또한,  실제의  중합기의  제작  용이성의  관점에서  케이싱  동체부(13a)의  직경은  10m  이하이고,  8m  이하이면  더욱  바람직하다.    케이싱  동체부(13a)는  원통  형상이며  높이  방향(연직  방향)의  어느  부분이어도  동일한  직경을  갖는  것이  바람직하지만,  높이  방향에서  상이한  직경을  갖는  것이어도  된다.    케이싱  동체부(13a)가  높이  방향에서  상이한  직경을  갖는  경우,  그  최솟값을  케이싱  동체부(13a)의  직경으로  한다.    또한,  케이싱  동체부(13a)의  측벽에  형성되는  진공  벤트구(6)  및  불활성  가스  공급구(9)에  의한  직경의  변화는  케이싱  동체부(13a)의  직경의  계산에  고려하지  않는다.    또한,  케이싱  동체부(13a)에는  케이싱  저부(13c)를  관찰할  수  있도록  관찰  창을  설치하여도  된다.
 또한,  케이싱  저부(13c)는  상방으로부터  하방을  향하여  가늘어지는  테이퍼상의  형상을  갖는다.    테이퍼상의  형상으로서는  예를  들어  추상(선형  테이퍼),  지수  함수  테이퍼,  포물선  테이퍼  및  반구  형상을  들  수  있다.    방향족  폴리카르보네이트를  보다  확실하게  유하시키고,  벽면에  방향족  폴리카르보네이트가  부착된  상태가  되기  어렵게  하는  관점에서,  상방으로부터  하방을  향하여  가늘어지는  역추상의  형상을  갖는  것이  바람직하고,  상방으로부터  하방을  향하여  가늘어지는  역원추상의  형상을  갖는  것이  보다  바람직하다.
 상기  「가상  최외주위  부분」이란,  유하하는  부분  (X)의  복수의  최외점과  그  복수의  최외점  간을  연결한  직선으로  포위되는  영역을  말한다.    또한,  「최외점」이란,  중합기(100)를  연직  방향  상방으로부터  본  투영도(평면도)에서,  중합체  배출구(7)의  중심으로부터  임의의  방향으로  직선을  연장시킨  경우에  와이어  가이드(4)의  투영과의  교점에서  가장  먼  점을  의미하지만,  그  중  최외점  간을  연결한  직선으로  포위되는  영역이  외측으로  볼록한  형상이  되지  않도록  하는  점은  제외된다.    이들에  대하여  도  2를  참조하면서  상세하게  설명한다.    도  2는  본  실시  형태에서  이용되는  중합  장치의  일례를  도시한  개략도이고,  (A)는  중합기의  개략도이고,  (B)는  그  중합기의  J-J  단면을  도시한  개략도이고,  (C)는  (B)의  와이어  가이드를  도시한  확대도이고,  (D)는  (C)의  와이어  가이드의  일부를  도시한  개략도이다.    (A)는  체류물  및  그  액면  레벨  L  및  J-J  단면을  첨부한  것  이외에는  도  1과  동일한  도면이므로  여기에서는  설명을  생략한다.    (B)에  있어서  복수의  와이어  가이드(4a,  4b)(이하,  이들을  통합하여  「와이어  가이드(4)」라고도  함)는  각각  수직  와이어(10)와  고정용  와이어(11)를  조합하여  구성되어  있고,  또한  중앙에는  중합체  배출구(7)가  도시되어  있다.    그리고  (B)를  확대한  (C)에서의  외측  테두리가  「가상  최외주위  부분」의  외측  테두리이다.    즉,  중합체  배출구(7)의  중심(Z)으로부터  기하학적으로  연장된  직선과  와이어  가이드(4a,  4b)의  투영을  나타내는  선의  교점  중  가장  먼  점인  「최외점」이  W,  복수의  「최외점」의  집합이  굵은  선으로  나타난  부분이고,  이들  「최외점」  간을  연결한  직선이  가는  선으로  나타난  부분이다.    여기서  점(V)도  중합체  배출구(7)의  중심(Z)으로부터  기하학적으로  연장된  직선과  와이어  가이드(4a,  4b)의  투영을  나타내는  선의  교점  중  가장  먼  점이지만,  점(V)도  「최외점」으로서  포함시키면  영역이  외측으로  볼록한  형상으로  되지  않기  때문에  점(V)은  「최외점」으로부터  제외된다.    그리고  케이싱  저부(13c)가  상방으로부터  하방을  향하여  가늘어지는  역원추상인  경우에,  (C)에서의  해칭  부분을  가상  최외주위  부분에서의  유하하지  않는  부분  (Y)로  한다.
 도  3은,  후술하는  바와  같이,  본  발명의  범위  밖인  중합  장치를  도시한  개략도이고,  도  2와  마찬가지로  (A)는  중합기의  개략도이고,  (B)는  그  중합기의  K-K  단면을  도시한  개략도이고,  (C)는  (B)의  와이어  가이드를  도시한  확대도이고,  (D)는  (C)의  와이어  가이드의  일부를  도시한  개략도이다.    도  3에서는  인접하는  2개의  최외점(W)을  향하여  중합체  배출구(7)의  중심(Z)으로부터  기하학적으로  연장된  2개의  직선과  이들  인접하는  최외점(W)  간을  연결한  직선으로  둘러싸인  삼각형의  부분을  중합체가  유하하지  않는  부분  (Y)로  한다.    여기서  도  3에  도시한  바와  같이  유하하지  않는  부분  (Y)로부터  중심부에  위치하는  배출부는  제외된다.    또한,  도  2  및  도  3에  도시하는  바와  같이  인접하는  「최외점」(W)  간을  연결하는  직선과  「최외점」(W)을  향하여  중합체  배출구(7)의  중심(Z)으로부터  기하학적으로  연장된  직선  및  와이어  가이드의  투영을  나타내는  선으로  둘러싸인  다각형  중,  그  다각형의  내부(주위는  포함하지  않음)에  와이어  가이드의  투영을  나타내는  선이  없는  경우에는  그  다각형을  중합체가  유하하지  않는  부분  (Y)로  한다.    여기서  와이어  가이드의  투영을  나타내는  선이란,  와이어  가이드를  상방으로부터  보았을  때에  와이어  가이드의  양단부의  수직  와이어를  연결한  직선을  의미한다.
 본  실시  형태에서는  가상  최외주위  부분에서  유하하지  않는  부분  (Y)의  비율이  작은  것이  바람직하다.    구체적으로는  가상  최외주위  부분  내의  유하하는  부분  (X)의  연직  방향  상방으로부터의  투영  면적  S1과  유하하지  않는  부분  (Y)의  연직  방향  상방으로부터의  투영  면적  S2(도  2(C)에서의  해칭  부분의  면적)의  관계가  하기  식  (1)로  표시되는  조건을  만족하고,  보다  바람직하게는  하기  식  (1A)로  표시되는  조건을  만족하고,  더욱  바람직하게는  하기  식  (1B)로  표시되는  조건을  만족하고,  더욱더  바람직하게는  하기  식  (1C)로  표시되는  조건을  만족하고,  특히  바람직하게는  하기  식  (1D)로  표시되는  조건을  만족한다.
 S1/(S1+S2)>0.60                                (1)
 S1/(S1+S2)>0.85                                (1A)
 S1/(S1+S2)>0.95                                (1B)
 S1/(S1+S2)>0.98                                (1C)
 S1/(S1+S2)≥0.99                                (1D)
 이러한  조건을  만족하도록  와이어  가이드(4)의  수,  크기,  형상  및  배치를  설정함으로써,  조건을  만족하지  않는  경우와  비교하여  와이어  가이드(4)로부터  낙하한  방향족  폴리카르보네이트가  유하하지  않는  부분  (Y)를  작게  할  수  있다.    이에  의해  케이싱  저부(13c)의  체류물의  액면(도  2의  (A)  및  (C)에  부호  L로  나타남)이  상승한  후에  하강한  경우에도  유하하지  않는  부분  (Y)에  잔존한  방향족  폴리카르보네이트의  양이  적어진다.    그  결과,  그  잔존한  방향족  폴리카르보네이트가  주위  분위기에  노출되거나  열  이력을  받아  열화된  경우에도  다시  체류물의  액면(L)이  상승하여  체류물에  혼입되는  열화된  방향족  폴리카르보네이트의  양을  최소한으로  그치게  하는  것이  가능해진다.    또한,  중합기의  저부에서의  중합물의  유로는  생산되는  수지의  점도의  상이나  중합기의  내벽  표면의  상태  변화에  따라  변화하는  경우가  있다.    수지의  점도의  상이에  대하여  상세하게  설명하면,  동일한  중합기인  점도의  수지  제품을  생산한  후에  그와는  상이한  점도의  수지  제품을  생산하는  경우,  중합기의  저부에서의  중합물의  유로가  이들  수지  제품  간에서  상이한  경우가  있다.    이  경우,  후자의  수지  제품을  생산할  때에  유로가  변화하고,  전자의  수지  제품을  생산할  때에  유로가  되어  있던  영역에  중합물이  잔존한  부분(잔존부)이  발생하고,  그  잔존부는  주위  분위기에  노출되거나  열  이력을  받기  쉬워진다.    그  결과,  열화된  중합물의  잔존부는  다시  전자의  수지  제품을  생산할  때에  그  중합물의  유로가  되고,  열화된  중합물이  씻어  내진다.    이때도  많은  열화된  중합물이  제품이  되는  중합물에  혼입되게  된다.    이러한  경우도  중합물의  유로가  변화하기  어렵고,  중합물이  유동하는  영역이  한정됨으로써,  중합물의  잔존부가  발생하기  어려워지고,  열화된  중합물의  체류물에의  혼입도  억제할  수  있다.    방향족  폴리카르보네이트의  열화는  열  이력을  받거나  주위  분위기에  노출됨으로써  고분자량화하거나  조건에  따라서는  겔화하는  것이다.    이러한  열화물은  최종적으로  얻어지는  방향족  폴리카르보네이트  제품의  분자량  분포를  상승시키거나  분지량을  증가시켜  그  제품의  물성,  색상,  외관을  악화시키는  원인이  될  수  있다.    그런데  전술한  바와  같이  본  실시  형태에서는  열화된  방향족  폴리카르보네이트의  혼입량을  최소한으로  그치게  할  수  있다.    따라서  최종적으로  얻어지는  방향족  폴리카르보네이트의  품질을  높게  유지할  수  있다.
 또한  케이싱  저부(13c)에  있어서,  후술하는  액면  레벨로서  50%  이하가  되는  테이퍼  형상  벽의  영역,  특히  30%  이하가  되는  테이퍼  형상  벽의  영역에서의  유동  부분  S1과  비유동  부분  S2의  관계가,  상기  식  (1)로  표시되는  조건을  만족하면  바람직하고,  상기  식  (1A)로  표시되는  조건을  만족하면  보다  바람직하고,  상기  식  (1B)로  표시되는  조건을  만족하면  더욱  바람직하고,  상기  식  (1C)로  표시되는  조건을  만족하면  더욱더  바람직하고,  상기  식  (1D)로  표시되는  조건을  만족하면  특히  바람직하고,  S1/(S1+S2)가  1.00(즉,  S2=0)이  되는  일은  없지만,  S1/(S1+S2)가  끝없이  1.00에  가까운  것이  매우  바람직하다.    이러한  영역에서는  액면  레벨의  높이에  따라  빈번히  주위  분위기에  노출되거나  체류물에  접촉하는  것을  반복하므로  본  발명에  의한  이점을  보다  유효하게  향수할  수  있다.
 본  실시  형태의  다른  형태에  있어서는,  케이싱  저부(13c)에  체류하는  방향족  폴리카르보네이트의  액면(L)과  테이퍼  형상  벽의  내면이  접촉하여  형성되는  원형  부분에서,  원주의  전체  길이  L0과,  원주  중  축중합  반응성  중합체가  유하하는  부분과  실질적으로  접촉하는  부분의  길이  L1이,  하기  식  (2)로  표시되는  조건을  만족하는  범위에서  액면(L)을  변동시킨다.    또한,  하기  식  (2A)로  표시되는  조건을  만족하는  범위에서  액면(L)을  변동시키는  것이  바람직하다.
 L1/L0>0.90                                                (2)
 L1/L0=1.00                                                (2A)
 여기서  「원형  부분」이란,  케이싱  저부(13c)가  상방으로부터  하방을  향하여  가늘어지는  역원추  형상인  경우에  형성되는  부분이고,  도  2의  (C)에서  점선으로  나타나는  원주로  포위되는  부분이다.    L1/L0이  0.90을  초과하는  경우에는  L1/L0이  0.90  이하인  경우에  비하여  체류물의  방향족  폴리카르보네이트가  유하하지  않는  부분과의  접촉이  적어진다.    이에  의해  체류물의  액면(L)이  상승한  후에  하강한  경우에도  유하하지  않는  부분에  잔존하는  방향족  폴리카르보네이트의  양이  적어진다.    따라서,  열화된  방향족  폴리카르보네이트의  체류물에의  혼입량을  보다  최소한으로  그치게  할  수  있으므로,  최종적으로  얻어지는  방향족  폴리카르보네이트  제품의  품질을  더욱  높게  유지할  수  있다.    특히  상기  식  (2A)로  표시되는  조건을  만족시키는  경우에는  방향족  카르보네이트가  유하하지  않는  부분에  체류물을  접촉시키지  않도록  액면(L)을  변동시키는  것을  의미하므로,  특히  방향족  폴리카르보네이트  제품의  품질을  높게  유지하는  것이  가능하게  된다.
 액면(L)의  위치는  가능한  한  일정하게  유지하는  것이  바람직하다.    구체적으로는  액면  레벨의  변동폭을  10%  이내,  바람직하게는  5%  이내,  더욱  바람직하게는  2%  이내가  되도록  유지한다.    여기서  「액면  레벨」이란,  중합기  하부의  중합체  배출구의  상단부  주연부의  연직  방향의  위치를  0%로  하고,  케이싱  저부의  상단부  주연부(즉,  케이싱  동체부의  하단부  주연부)의  연직  방향의  위치를  100%로  하였을  때의  연직  방향에서의  액면의  위치를  백분율로  나타낸  것이다.    중합기(100)에서는,  중합기(100)  하부의  중합체  배출구(7)의  상단부  주연부(7a)의  연직  방향의  위치를  0%로  하고,  케이싱  저부(13c)의  상단부  주연부(즉,  케이싱  동체부(13a)의  하단부  주연부(13e))의  연직  방향의  위치를  100%로  하였을  때의  연직  방향에서의  액면의  위치를  백분율로  나타낸  것이  「액면  레벨」이다.
 본  실시  형태에  있어서  케이싱  저부(13c)에  체류하는  축중합  반응성  중합체,  예를  들어  방향족  폴리카르보네이트의  체류  시간이  3시간  이내이면  바람직하고,  2시간  이내이면  보다  바람직하고,  1시간  이내이면  더욱  바람직하다.    이  체류  시간을  전술한  범위  내로  함으로써  케이싱  저부(13c)에서  체류물이  열  이력을  받는  것을  보다  억제할  수  있으므로,  결과적으로  얻어지는  수지의  품질  저하를  보다  유효하게  방지하는  것이  가능하게  된다.    여기서  「체류  시간」은  와이어  가이드(4)로부터  낙하하여  케이싱  저부(13c)의  테이퍼  형상  벽에  접촉한  시간  또는  체류물에  직접  낙하한  시간을  0으로  하고,  중합체  배출구(7)의  하류에  있는  배출  펌프(8)를  통과할  때까지의  평균  시간을  나타낸다.    「체류  시간」은  케이싱  저부(13c)에서의  액면  레벨로부터  산출한  체류물의  용량과  그  체류물의  발출량으로부터  하기  식에  의해  구해진다.
 체류 시간 T(시간)=체류물의 용량(L)/체류물의 발출량(L/시간)
 또한, 용융 예비 중합체가 원료 공급구(1)를 통과하고 나서 생성된 축중합 반응성 중합체가 배출 펌프(8)를 통과할 때까지의 시간(이하, 「중합기 통과 시간」이라고 함)은 5시간 이내이면 바람직하고, 3시간 이내이면 보다 바람직하고, 2시간 이내이면 더욱 바람직하다.
 상기  체류  시간  및  중합기  통과  시간을  전술한  범위  내에  수용하기  위해서는  체류물의  액면(L)을  가능한  한  연직  방향으로  낮은  상태로  유지하면  좋다.    구체적으로는  상기  액면  레벨을  바람직하게는  50%  이하,  보다  바람직하게는  30%  이하로  하도록  제어하면,  상기  체류  시간을  전술한  범위  내에  수용하기  쉬워진다.    또한,  중합체  배출구(7)와  배출  펌프(8)를  접속하는  배관의  길이  및  용량(직경)을  크게  함으로써,  그  배관  내에  체류물의  액면이  존재하도록  제어하여도  된다.
 본  실시  형태의  중합  장치에  있어서  방향족  폴리카르보네이트를  제조하는  경우,  중합  장치는  상기  중합기(100)를  1기  구비하여도  되고,  2기  이상  구비하고,  이들을  조합하여  이용하여도  된다.    또한,  본  실시  형태에  따른  중합기(100)와  다른  중합기를  조합하여  방향족  폴리카르보네이트를  제조하는  것도  가능하다.    예를  들어  처음에  교반조형  반응기를  이용하여  방향족  디히드록시  화합물  및  디아릴카르보네이트를  중합함으로써,  용융  예비  중합체를  제조하고,  얻어진  용융  예비  중합체를  본  실시  형태에  따른  중합기(100)를  이용하여  중합하는  것도  바람직하다.
 용융  예비  중합체를  제조하기  위한  장치로서는  전술한  교반조형  반응기  이외에  예를  들어  박막  반응기,  원심식  박막  증발  반응기,  표면  갱신형  2축  혼련  반응기,  2축  횡형  교반  반응기,  습윤  벽식  반응기  등을  들  수  있다.    본  실시  형태에  있어서는  이들을  조합함으로써  단계적으로  축중합  반응을  진행시켜  목적으로  하는  용융  예비  중합체를  제조하는  것도  가능하다.    이들  제조  방법에  대해서는  예를  들어  미국  특허  제5,589,564호  등을  참조할  수도  있다.    또한,  본  실시  형태에  따른  중합기  및  그  외의  상기  반응기의  재질에  특별히  제한은  없고,  중합기  또는  반응기의  적어도  내벽면을  구성하는  재질로서  스테인레스  스틸이나  니켈,  유리  등으로부터  선택되는  재질이어도  된다.
 본  실시  형태에  있어서  방향족  디히드록시  화합물과  디아릴카르보네이트를  반응시켜  방향족  폴리카르보네이트를  제조하는  경우,  반응  온도는  통상  50  내지  350℃이고,  바람직하게는  100  내지  290℃이다.    이  반응의  진행에  수반하여  방향족  모노히드록시  화합물이  생성되지만,  이것을  반응계  외에  제거함으로써  반응  속도가  높아진다.    따라서  질소,  아르곤,  헬륨,  이산화탄소나  저급  탄화수소  가스  등  반응에  악영향을  미치지  않는  불활성의  가스를  중합기(100)나  그  외의  반응기에  도입하여  생성되는  방향족  모노히드록시  화합물을  이들  가스에  동반시켜  제거하는  방법이나  감압하에  반응을  행하는  방법도  바람직하게  이용된다.    중합기(100)에  불활성의  가스를  도입하는  경우,  불활성  가스  공급구(9)로부터  도입하면  된다.
 바람직한 반응 온도는 제조하는 방향족 폴리카르보네이트의 종류나 분자량, 중합 온도 등에 따라서도 상이하지만, 예를 들어 비스페놀 A와 디페닐카르보네이트로부터 방향족 폴리카르보네이트를 제조하는 경우, 수 평균 분자량이 1000 미만의 범위에서는 100 내지 270℃의 범위가 바람직하고, 1000 이상의 범위에서는 200 내지 290℃의 범위가 바람직하다.
 바람직한  반응  압력은  제조하는  방향족  폴리카르보네이트의  종류나  분자량,  중합  온도  등에  따라서도  상이하지만,  예를  들어  비스페놀  A와  디페닐카르보네이트로부터  방향족  폴리카르보네이트를  제조하는  경우,  수  평균  분자량이  1000  미만의  범위에서는  50mmHg(6,660Pa)  내지  상압의  범위가  바람직하고,  수  평균  분자량이  1000  내지  2000의  범위에서는  3mmHg(400Pa)  내지  50mmHg(6,660Pa)의  범위가  바람직하고,  수  평균  분자량이  2000을  초과하는  범위에서는  20mmHg(2,670Pa)  이하,  특히  10mmHg(1,330Pa)  이하가  바람직하고,  또한  2mmHg(267Pa)  이하가  바람직하다.    감압하에서  또한  전술한  불활성  가스를  중합기(100)  내에  불활성  가스  공급구(9)로부터  도입하면서  반응을  행하는  방법도  바람직하게  이용된다.    또한,  미리  불활성  가스를  흡수시킨  용융  예비  중합체를  이용하여  중합시키는  것도  바람직한  방법이다.
 본  실시  형태에  따른  중합기(100)는  특히  수  평균  분자량이  2000  이상,  더욱  바람직하게는  4000  이상의  폴리카르보네이트  예비  중합체를  원료로  하여  폴리카르보네이트를  중합하는  메인  중합기로서  적절하게  이용된다.    메인  중합기는  1기여도  2기  이상이어도  된다.    또한,  메인  중합기에서의  온도는  230℃  이상  300℃  이하가  바람직하고,  240℃  이상  270℃  이하가  더욱  바람직하다.    이  온도가  230℃  이상인  것에  의해,  가열  부족  또는  보온  부족에  기인하여  중합기나  배관의  극히  일부가  180℃  내지  220℃의  온도  영역이  되는  것을  보다  억제할  수  있다.    이에  의해  수  평균  분자량이  1500  내지  5000인  예비  중합체가  단시간에  결정화하는  것에  기인하는  배관의  도중에  설치된  필터나  압출기에  설치된  중합체  필터의  막힘을  보다  방지하는  것이  가능하게  된다.    또한,  메인  중합기에서의  온도가  270℃  이하인  것에  의해,  체류  시간이  길어진  경우에  방향족  폴리카르보네이트  중의  분지량이  증가하는  것에  기인하여  방향족  폴리카르보네이트가  물러지는  것을  보다  억제할  수  있다.    단,  메인  중합기에서의  온도를  높게  하면  중합  속도가  빨라지고,  중합시의  압력을  높게  할  수  있어  생산량을  많게  하는  것이  가능하게  된다.    특히,  그  온도를  270℃  이상으로  높게  하였을  때에  분지량을  증가시키지  않기  위해서는  메인  중합기에서의  체류  시간은  2시간  이내가  바람직하다.    원하는  폴리카르보네이트  제품의  분자량은  중합기(100)에서의  온도,  압력  및  폴리카르보네이트의  생산량에  의해  제어하는  것이  가능하다.
 중합기(100)를  가열하는  열매체  온도  및/또는  중합기(100)  내의  압력을  조절함으로써,  폴리카르보네이트의  생산량  및  폴리카르보네이트의  분자량의  조정이  가능하다.    예를  들어  동일한  생산량으로  폴리카르보네이트의  분자량의  변동을  억제하고자  하는  경우에는  중합기(100)  내의  압력을  조정함으로써,  원하는  폴리카르보네이트  제품의  분자량으로  제어할  수  있다.    또한,  중합기(100)  내의  온도  및  압력을  조정함으로써,  원하는  폴리카르보네이트  제품의  분자량과  생산량을  제어하는  것도  가능하다.    또한,  복수의  중합기(그  중  적어도  1개가  중합기(100)임)를  이용하는  경우,  중합기  간을  접속하는  배관의  온도는  각  중합기의  온도에  의해  제어할  수  있고,  폴리카르보네이트의  점도와  유속을  조정함으로써  제어하는  것도  가능하다.    또한,  원료  공급구(1)의  열매체  가열계와  중합기(100)  본체의  열매체  가열계를  별개의  열매체계로  하는  것  및/또는  예열기에  의해  원료  공급구(1)에서의  용융  예비  중합체의  점도를  내리는  것이  가능하게  된다.    중합기(100)로부터  폴리카르보네이트를  배출하는  출구  배관은  2  내지  4개로  분기시켜도  된다.    분기  후에는  그  출구  배관을  경유하여  폴리카르보네이트를  압출기  등에  공급하고,  거기에서  첨가제를  폴리카르보네이트와  혼합하여  펠릿화하여도  된다.    또는  그  출구  배관을  경유하여  후단에  더  설치한  중합기에  폴리카르보네이트를  공급하고,  거기에서  폴리카르보네이트를  더  고분자화하여도  된다.    나아가  출구  배관의  도중으로부터  폴리카르보네이트에  촉매나  분지제  등을  첨가하여  더  중합시키는  것도  바람직하다.    또한,  예를  들어  폴리카르보네이트의  말단기의  양을  조정하기  위해서  중합기(100)로부터  배출된  폴리카르보네이트에  방향족  디아릴  화합물이나  방향족  디히드록시  화합물을  첨가하여  더  중합한  후,  첨가제를  혼합하거나  또는  첨가제를  혼합하지  않고  펠릿화하는  것도  바람직하다.
 중합기를  복수  설치하는  경우(그  중  적어도  1개가  중합기(100)임),  중합기  간을  접속하는  배관의  온도를  제어함으로써,  폴리카르보네이트의  결정화물이나  버닝  중합체  등의  이물의  발생을  억제하는  것이  가능하게  된다.    기기  및  배관의  열매체  출구  온도와  열매체  입구  온도의  차(입구-출구)는  -20℃  내지  0.1℃이면  바람직하고,  -15℃  내지  0.1℃이면  보다  바람직하고,  -10℃  내지  0.1℃이면  더욱  바람직하고,  -5℃  내지  0.1℃이면  특히  바람직하다.
 중합기(100)보다도  전단에  설치된  중합기의  출구와  중합기(100)의  원료  공급구(1)를  접속하는  배관에는  중합기(100)에의  이물의  혼입을  방지하는  관점에서  필터를  설치하는  것이  바람직하다.    이  필터의  형상은  특별히  한정되지  않지만,  콘  형상,  디스크  형상  및  통  형상이  바람직하다.    필터는  배관  내에  삽입하여도  되고,  압출기에  이용되는  브레이커  플레이트와  같은  전환식의  것이어도  된다.
 본  실시  형태의  제조  방법에  의해  얻어진  방향족  폴리카르보네이트는  통상은  펠릿화되지만,  그대로  중합기를  성형기와  연결하여  필름이나  시트,  보틀  등의  성형품을  제조하여도  된다.    또한,  피시  아이를  미세화하거나  제거하기  위해서  여과  정밀도  1  내지  50㎛  정도의  중합체  필터  등을  설치하여도  된다.    또한,  압출기나  믹서  등을  이용하여  안정제,  산화  방지제,  염안료,  자외선  흡수제,  난연제  등의  첨가제나  유리  섬유,  필러와의  강화제  등의  첨가제  등을  첨가·용융  혼련하여  펠릿화할  수  있다.
 본  실시  형태에  따르면  분자량  안정성이  우수한  고품질의  축중합  반응성  중합체,  예를  들어  방향족  폴리카르보네이트를  생산성  높게  공업적으로  제조할  수  있으므로,  분자량  분포가  작고,  적정한  분지량을  갖고  색조  및  물성이  우수하고,  또한  겔에  기인하는  피시  아이를  저감하는  것이  가능하게  된다.    특히  방향족  폴리카르보네이트의  수  평균  분자량이  바람직하게는  10000mol/g  이상,  보다  바람직하게는  12000mol/g  이상,  더욱  바람직하게는  13000mol/g  이상이어도  분자량  분포(Mw/Mn)가  바람직하게는  1.0  이상  3.0  이하,  보다  바람직하게는  2.0  이상  2.8  이하,  더욱  바람직하게는  2.0  이상  2.6  이하인  방향족  폴리카르보네이트를  얻을  수  있다.    또한,  본  실시  형태에  따르면  분지량이  바람직하게는  0.3mol%  이하,  보다  바람직하게는  0.27mol%  이하,  더욱  바람직하게는  0.20mol%  이하인  물성  및  색조가  우수한  방향족  폴리카르보네이트를  얻을  수  있다.
 이상,  본  실시  형태에  대하여  상세하게  설명하였지만,  본  발명은  상기  본  실시  형태에  한정되는  것은  아니다.    예를  들어  본  발명에  따른  중합기는  상기  중합기(100)  대신에  또는  추가하여  도  4에  도시한  중합기이어도  된다.    도  4는  본  발명에서  이용되는  중합  장치의  다른  일례를  도시한  개략도이다.    이  중합  장치에서의  중합기(200)는  케이싱의  테이퍼  형상  하부의  형상  및  와이어  가이드의  배치  이외에는  상기  중합기(100)와  마찬가지이다.    중합기(200)에서,  와이어  가이드(4)의  배치는  중합기(200)의  M-M  단면을  도시한  개략도인  (B)에  도시한  바와  같다.    이러한  와이어  가이드(4)의  배치여도  상기  식  (1)로  표시되는  조건을  만족하는  것이  가능하고,  또한  상기  식  (2)로  표시되는  조건을  만족하도록  체류물의  액면을  변동시킬  수  있다.
 또한,  중합기(200)에서의  케이싱(13)의  테이퍼  형상  하부(213c)의  형상은  (A)에  도시한  바와  같고,  테이퍼  형상  하부(213c)는  테이퍼  형상  상부분(213f)과  테이퍼  형상  하부분(213g)과  이들에  협지된  통  형상  중부분(213h)을  더  갖는다.    이  경우,  테이퍼  형상  하부분(213g)의  테이퍼  형상  벽의  내면을  따라  축중합  반응성  중합체가  유하하는  것이  바람직하다.    테이퍼  형상  상부분(213f)  및  테이퍼  형상  하부분(213g)은  상방으로부터  하방을  향하여  가늘어지는  테이퍼  형상의  형상을  갖지만,  방향족  폴리카르보네이트를  보다  확실하게  유하시키고,  벽면에  방향족  폴리카르보네이트가  부착된  상태가  되기  어렵게  하는  관점에서,  상방으로부터  하방을  향하여  가늘어지는  역추상의  형상을  갖는  것이  바람직하고,  상방으로부터  하방을  향하여  가늘어지는  역원추상의  형상을  갖는  것이  보다  바람직하다.
 또한,  테이퍼  형상  상부분(213f)과  통  형상  중부분(213h)을  접속하는  부분(N)에는,  축중합  반응성  중합체가  유하하지  않는  부분이  존재하지  않는  것이  테이퍼  형상  하부(213c)에서  상기  중합체가  유하하지  않는  영역을  효율적으로  작게  하는  관점에서  바람직하다.    이  경우,  테이퍼  형상  하부(213c)에  체류하는  축중합  반응성  중합체(체류물)의  액면(L)이  통  형상  중부분(213h)에  존재하도록  제어하는  것이  더욱  바람직한다.    이와  같이  함으로써  통  형상  중부분(213h)에서는  축중합  반응성  중합체가  유하하기  때문에,  체류물의  액면(L)이  상승한  후에  하강한  경우에도  액면(L)보다도  상측의  벽면에  잔존하는  방향족  폴리카르보네이트를  유하하는  축중합  반응성  중합체로  세정하는  것(셀프  클리닝)이  가능하게  된다.    그  외에  통부  중부분(213h)은  테이퍼  형상의  부분과  비교하여  벽면에  방향족  폴리카르보네이트가  잔존하기  어렵기  때문에,  통  형상  중부분(213h)에서  액면(L)이  오르내려도  벽면에  방향족  폴리카르보네이트가  부착되지  않고  낙하하기  쉽다.
 또한, 가이드는 적어도 수직 와이어를 포함하는 구조체이면 되고, 상기 와이어 가이드(4)에 한정되지 않는다.
 또한,  본  발명의  축중합  반응성  중합체의  제조  방법  등에  있어서는,  이물이  적은  용융  예비  중합체를  이용하면  보다  품질이  좋은  중합체를  얻을  수  있으므로  바람직하다.    예비  중합체의  제조에는  예를  들어  교반조식  예비  중합기(도시하지  않음)를  이용할  수  있다.    또한,  와이어식  중합기에서의  축중합시의  방향족  모노히드록시  화합물과  같은  부생성물의  휘산을  촉진하기  위해서  미리  질소를  예비  중합체에  흡수시키는  목적에서  와이어식  질소  흡수  설비(도시하지  않음)를  이용할  수도  있다.    나아가,  메인  중합기에서  제조된  중합체로부터  고분자량의  중합체를  더  제조하기  위해서  와이어식  최종  중합기(도시하지  않음)를  이용하여도  된다.    여기서  「와이어식」이란,  용융한  또는  액상의  원료  또는  공급물을  와이어  등의  가이드를  따르게  하여  자중으로  낙하시키면서  소정의  처리를  행하는  방식을  의미한다.
 예비  중합체나  중합체  중의  이물을  제거하는  관점에서,  본  발명의  축중합  반응성  중합체의  제조  방법  등에  있어서  교반조식  예비  중합기의  저부로부터  그  후의  공정에  이용하는  장치에  접속되는  예비  중합체의  이송  펌프가  설치되는  토출  배관  및  와이어식  질소  흡수  설비,  메인  중합기  및  와이어식  최종  중합기에서의  예비  중합체  및/또는  중합체의  공급구  또는  토출구  중  적어도  1개소에  필터(도시하지  않음)를  설치하는  것이  바람직하다.    필터의  종류로서는  예를  들어  콘  타입의  필터,  디스크  타입의  필터  및  압출기의  토출에  설치되는  브레이커  플레이트  타입의  필터(모두  도시하지  않음)를  들  수  있고,  이들이  바람직하다.
 콘  타입  등의  필터  엘리먼트의  구멍  직경은  통상  와이어식의  중합기나  질소  흡수  설비  등에  설치되는  중합체  분산판의  구멍  직경보다도  조금  작은  구멍  직경이다.    구체적으로는  필터의  구멍  직경은  중합체  분산판의  구멍  직경보다도  0.05  내지  3mm  작은  구멍  직경으로  하는  것이  바람직하다.    0.1  내지  2mm  작은  구멍  직경이면  보다  바람직하고,  0.1  내지  1mm  작은  구멍  직경이면  더욱  바람직하다.
 이송  펌프와  직접  접속하고,  필터를  설치한  토출  배관을  이용하는  경우,  필터  엘리먼트를  교환하기  쉽게  하기  위해서  그  토출  배관을  토출  압력계(도시하지  않음)가  설치된  L자(엘보)  이중관  배관으로  하는  것이  바람직하다.    또한,  필터를  교환하기  위해서  토출  배관을  원료(예를  들어  방향족  모노히드록시  화합물)로  세정할  수  있도록  하는  것도  바람직하다.
 또한,  가열원의  열매체  보일러로부터  공급되는  열매체유를  이용하는  경우로서,  그  열매체유가  유통하는  배관이  L자  이중관부를  갖는  경우에는  그  L자  이중관부가  바이패스  배관을  설치하여  부분적으로  열매체유의  흐름을  멈춤으로써,  열매체유가  액을  빼낼  수  있도록  하는  형상이나  구조를  갖는  것도  바람직하다.    토출  압력계는  이송  펌프의  운전  상태,  예비  중합체  및/또는  중합체의  수  평균  분자량이나  점도  변화  및  필터의  막힘  상황을  파악하기  위해서  필터의  상류에  설치하는  것이  바람직하다.    또한,  와이어식  등의  메인  중합기  등에  대하여  예비  중합체를  공급하는  배관의  역L자  형상의  엘보  배관부를  이용하는  것이  바람직하다.    그  엘보  배관부를  이용함으로써,  필터(필터  엘리먼트)의  교환이나  점검을  보다  효율적으로  행할  수  있다.
  실시예
 이하, 실시예, 참고예 및 비교예를 들어 본 발명의 내용을 보다 구체적으로 설명한다.
 각 항목의 평가는 이하의 방법으로 측정하였다.
 (1) 수 평균 분자량 및 분자량 분포
 겔  투과  크로마토그래피(도소가부시키가이샤  제조,  제품명  「HLC-8320GPC」,  칼럼:  도소가부시키가이샤  제조,  제품명  「TSK-GEL  Super  Multipore  HZ-M」을  2개,  RI  검출기)를  이용하여  테트라히드로푸란을  용리액으로  하고,  온도  40℃에서  측정하였다.    분자량(수  평균  분자량  및  중량  평균  분자량)은  표준  단분산  폴리스티렌(VARIAN사  제조,  제품명  「EasiVial」)의  교정  곡선으로부터  하기  식에  의한  환산  분자량  교정  곡선을  이용하여  구하였다.
 M PC=0.3591×M PS 1 .0388
 여기서 식 중 M PC는 중합체의 수 평균 분자량 또는 중량 평균 분자량, M PS는 표준 단분산 폴리스티렌의 수 평균 분자량 또는 중량 평균 분자량이다.
 (2) 피시 아이
 얻어진 중합체로부터 필름 성형기(타나베플라스틱기카이사 제조, 30mmφ 단축 압출기, 스크루 회전수: 100rpm, 토출량: 10kg/hr, 배럴 온도: 280℃, T 다이 온도: 260℃, 롤 온도: 120℃)를 이용하여 두께 50㎛, 폭 30cm의 필름을 성형하고, 임의의 길이 1m 중에서의 크기가 300㎛ 이상인 피시 아이 수를 육안으로 셌다.
 (3) 점도
 원료  예비  중합체와  얻어진  중합체의  점도는  각각의  시료를  샘플링하여  실시예,  참고예  및  비교예에  대응한  각각의  온도에서  측정하였다.    측정  장치로서는  도요세키  제조의  캐피로그래프(제품명  「CAPIROGRAPH  1B)」,  형식  번호  A-271902103)를  이용하였다.
 분지량은 국제 공개 제97/32916호에 기재된 이종 결합 단위 (A) 및 이종 결합 단위 (B)의 합계량으로 나타내고, 국제 공개 제97/32916호에 기재된 방법에 준하여 구하였다.
 (실시예 1)
 도  2에  도시한  바와  같은  와이어  가이드(4)의  배치를  갖는  도  1의  가이드  접촉  유하식  중합기를  이용하여  방향족  폴리카르보네이트를  제조하였다.    케이싱(13)의  형상은  케이싱  상부(13a)가  원통  형상이고,  케이싱  저부(13c)가  역원추  형상이었다.    도  2의  (A)에  도시한  가이드  접촉  낙하  중합  반응  존(5)에서  케이싱  동체부(13a)의  내경이  1500mm인  원통형이고,  또한  길이  10000mm였다.    도  2의  (D)에  도시하는  바와  같이  복수의  수직  와이어(10)의  편측에  고정용  와이어(11)가  설치된  와이어  가이드(4)를  도  2의  (B)에  도시하는  바와  같이  12장  설치하였다.
 여기서  와이어  가이드(4a)에서의  수직  와이어(10)는  도  2의  (D)에  도시한  바와  같은  형태로  102개가  10mm  간격으로  배치되었다.    수직  와이어(10)의  직경은  3mm,  와이어  가이드(4a)의  일단부로부터  타단부까지의  수평  방향의  길이는  1010mm였다.    따라서  6장의  와이어  가이드(4a)에서의  수직  와이어(10)의  총  개수는  612개였다.
 수직  와이어(10)의  상부에는  용융  예비  중합체를  유하시키는  중합체  공급공(12)이  복수  설치되었다.    중합체  공급공(12)은  수직  와이어(10)의  바로  위에  중합체  공급공(12)의  중심  간의  거리가  30mm가  되도록  설치하였다.    중합체  공급공(12)의  설치  간격  및  설치  수는  수직  와이어(10)의  단부로부터  2개째의  상부로부터  수직  와이어  2개  간격으로  합계  34개로  하였다.
 또한,  와이어  가이드(4b)에서의  수직  와이어(10)는  도  2의  (D)에  도시한  바와  같은  형태로  54개가  10mm  간격으로  배치되었다.    수직  와이어(10)의  직경은  3mm,  와이어  가이드(4b)의  일단부로부터  타단부까지의  수평  방향의  길이는  530mm였다.    따라서  6장의  와이어  가이드(4b)에서의  수직  와이어(10)의  총  개수는  324개였다.
 수직  와이어(10)의  상부에는  용융  예비  중합체를  유하시키는  중합체  공급공(12)이  복수  설치되었다.    중합체  공급공(12)은  수직  와이어(10)의  바로  위에  중합체  공급공(12)의  중심  간의  거리가  30mm가  되도록  설치하였다.    중합체  공급공(12)의  설치  간격  및  설치  수는  수직  와이어(10)의  단부로부터  2개째의  상부로부터  수직  와이어  2개  간격으로  설치하였다.
 복수의  수평  방향으로  연장되는  고정용  와이어(11)  간의  간격(피치)은  80mm였다.    그  외의  와이어  가이드에서의  사이즈  등을  표  1에  나타낸다.    또한,  중합기의  재질은  모두  SUS316이고,  중합기의  외측은  재킷으로  되어  있고,  열매체로  260℃로  가온되어  있었다.
 
표 1
 비스페놀  A와  디페닐카르보네이트(대  비스페놀  A의  몰비로  1.08)로부터  제조되고,  260℃로  유지된  용융  예비  중합체(방향족  폴리카르보네이트의  전구체;  수  평균  분자량(Mn)은  4500)를  공급  펌프에  의해  원료  공급구(1)로부터  원료  공급  존(3)에  연속적으로  공급하였다.    중합기(100)  내의  분배판(2)에  형성된  복수의  중합체  공급공(12)으로부터  가이드  접촉  낙하  중합  반응  존(5)에  연속적으로  공급된  용융  예비  중합체는  와이어  가이드(4)를  따라  유하하고,  이에  따라  중합  반응이  진행되었다.    중합체  공급공(12)으로부터  토출된  용융  예비  중합체는  중합체  공급공(12)의  하방에  설치된  와이어  가이드(4)를  따라  낙하하고,  와이어  가이드(4)의  상단부로부터  200mm보다  하방에서  수평  방향으로  서로  접촉하여  이에  의해  낙하  중인  용융  예비  중합체/방향족  폴리카르보네이트  덩어리는  「면  형상」의  외관을  나타냈다.    얻어진  방향족  폴리카르보네이트는  케이싱  저부(13c)의  테이퍼  형상  벽의  내면에  낙하하였다.
 테이퍼  형상  벽의  내면에  낙하한  방향족  폴리카르보네이트는  중력에  의해  케이싱  저부(13c)의  역원추  형상의  정점을  향하여  유하하고,  거기에  설치된  중합체  배출구(7)로부터  배관에  낙하하였다.    도  2의  (C)에서  해칭  부분은  방향족  폴리카르보네이트가  유하하지  않는  부분  (Y)의  투영이고,  기하학적으로  방향족  폴리카르보네이트가  유하하지  않는  부분  (Y)를  연직  방향  상방으로부터의  투영도로  나타낸  것이다.    또한,  도  2의  (C)에서의  최외측  테두리가  가상  최외주위  부분의  테두리이고,  가상  최외주위  부분  중,  유하하지  않는  부분  (Y)  이외의  부분이  방향족  폴리카르보네이트가  유하하는  부분  (X)이다.
 투영 면적 S1과 투영 면적 S2의 관계는 S1/(S1+S2)=0.94였다.
 와이어 가이드(4)의 하단부로부터 중합기(100)의 케이싱 저부(13c)의 테이퍼 형상 벽에 낙하한 방향족 폴리카르보네이트는, 케이싱 저부(13c)에서 체류하는 양이 거의 일정해지도록 배출 펌프(8)에 의해 중합체 배출구(7)로부터 연속적으로 발출하였다.
 체류물의 액면은 도 2의 (A) 및 (C)에 도시한 바와 같이 케이싱 저부(13c)에 위치하고, 체류물의 체류량에 대하여 그 액면 레벨이 10%±2%의 범위에서 변동하도록 배출 펌프(8)의 출력을 제어하였다.
 이때, 액면 레벨의 변동의 제어를 방향족 폴리카르보네이트가 유하하는 부분 (X)에만 액면이 존재하도록 행하였기 때문에, 테이퍼 형상 하부에 체류한 방향족 폴리카르보네이트의 액면과 테이퍼 형상 벽의 내면이 접촉하여 형성되는 원형 부분의 원주의 전체 길이 L0과, 원주 중 방향족 폴리카르보네이트가 유하하는 부분과 접촉하는 부분의 길이 L1의 비 L1/L0은 1.00이었다.
 또한,  가이드  접촉  낙하  중합  반응  존(5)  내의  감압도는  진공  벤트구(6)를  통하여  중합체  배출구(7)로부터  발출되는  방향족  폴리카르보네이트의  수  평균  분자량이  12800이  되도록  조정하였다.    1시간마다  얻어진  방향족  폴리카르보네이트의  수  평균  분자량을  측정하였다.    10시간  연속으로  수  평균  분자량이  12800±100에  있는  것을  확인하고,  용융  예비  중합체의  공급량과  방향족  폴리카르보네이트의  발출량을  단계적으로  증가시켰다.    그  결과,  방향족  폴리카르보네이트의  발출량(안정  생산  레이트)이  6kg/(hr·100mm)가  될  때까지는  안정적으로  수  평균  분자량  12800±100의  방향족  폴리카르보네이트를  제조할  수  있었다.    여기에서의  발출량은  복수의  수직  와이어(10)로  구성되는  와이어  가이드(4)에  있어서  수평  방향  100mm당  생산량을  의미하고,  단위로서는  kg/(hr·100mm)로  나타낸  값이다.    또한,  얻어진  방향족  폴리카르보네이트의  중량  평균  분자량은  36000이고,  분자량  분포는  2.8이었다.    케이싱  저부(13c)에서의  체류물의  체류  시간은  50분이었다.    또한,  분지량은  0.26mol%이고,  또한  피시  아이는  0개였다.    이상의  결과를  표  1에  정리하여  나타낸다.    또한,  표  1에서,  용융  예비  중합체의  점도의  값은  260℃에서  측정한  값이다.    또한,  육안으로  관찰할  수  있는  50㎛  이상의  피시  아이도  보이지  않았다.    또한,  방향족  폴리카르보네이트의  생산량은  600kg/h이고,  생산성  높게  양산할  수  있었다.
 (실시예 2 내지 10, 13, 참고예 11, 12)
 표  1에  나타낸  바와  같이  각종  조건을  변경한  것  이외에는  실시예  1과  마찬가지로  하여  방향족  폴리카르보네이트를  얻었다.    얻어진  방향족  폴리카르보네이트에서의  각종  물성  및  평가  결과를  표  1에  정리하여  나타낸다.    또한,  실시예  3  및  4에서는  와이어  가이드의  배치를  도  4의  (B)에  단면을  도시한  것으로부터  도  5의  (A)에  단면을  도시한  것으로  변경하고,  실시예  13에서는  와이어  가이드의  배치를  도  4의  (B)에  단면을  도시한  것으로부터  도  5의  (B)에  단면을  도시한  것으로  변경하였다.    또한,  실시예  4에서는  고정  와이어를  구비하지  않은  와이어  가이드를  이용하였다.    또한,  실시예  2  내지  10  및  13에서의  L1/L0은  1.00이었다.
 또한,  실시예  11에서는  표  1에  나타내는  변경  외에  와이어  가이드  간의  간격  400mm를  280mm로  변경(따라서  480mm를  540mm로  변경)하고,  720mm를  240mm로  변경(따라서  320mm를  560mm로  변경)한  것  이외에는  이하에  상세하게  설명하는  도  3과  동일한  중합기를  이용하였다.    또한,  실시예  11의  L1/L0은  0.78이었다.
 또한,  실시예  12에서는  표  1에  나타내는  변경  외에  와이어  가이드  간의  간격  400mm를  160mm로  변경(따라서  480mm를  600mm로  변경)하고,  720mm를  240mm로  변경(따라서  320mm를  560mm로  변경)한  것  이외에는  이하에  상세하게  설명하는  도  3과  동일한  중합기를  이용하였다.    또한,  실시예  12의  L1/L0은  0.81이었다.
 (비교예 1)
 케이싱  동체부(13a)의  내경이  300mm이고,  수직  와이어  21개를  일렬로  배치한  중합기를  이용하여  폴리카르보네이트를  생산하였다.    다른  조건은  실시예  1과  마찬가지였다.    액면  레벨(L)을  일정하게  30분간  유지하고,  수  평균  분자량(Mn)  10300의  폴리카르보네이트를  생산하였다.    얻어진  중합체의  피시  아이는  2개로  비교적  양호하였지만,  생산량은  32kg/h로  매우  낮았다.
 (비교예 2)
 케이싱 동체부(13a)의 내경이 2000mm인 중합기를 이용하고, 수직 와이어 400개를 균질하게 배치하려고 하였지만 제작성 및 내하중성에 있어서 어렵기 때문에 설계할 수 없었다.
 (비교예 3)
 도  3에  도시한  바와  같은  와이어  가이드(4)의  배치를  갖는  도  1의  가이드  접촉  유하식  중합기를  이용하여  방향족  폴리카르보네이트를  제조하였다.    와이어  가이드(4)의  배치  이외에  예를  들어  케이싱(13)의  형상  등은  실시예  1과  마찬가지의  중합기였다.    도  3의  (A)에  도시한  가이드  접촉  낙하  중합  반응  존(5)은  케이싱  동체부(13a)의  내경이  2000mm인  원통형이고,  또한  길이  10000mm였다.    도  3의  (D)에  도시한  바와  같이  복수의  수직  와이어(10)의  편측에  고정용  와이어(11)가  설치된  와이어  가이드(4)를  도  3의  (A)의  K-K  단면의  개략도인  (B)에  도시한  바와  같이  20장  설치하였다.    또한,  도  3에서의  (A)  내지  (D)는  도  2에서의  (A)  내지  (D)에  대응하고,  각각  동종의  도면을  나타내고  있다.
 여기서  1장의  와이어  가이드(4)에서의  수직  와이어(10)는  도  3의  (D)에  도시한  바와  같은  형태로  9개가  60mm  간격으로  배치되어  있고,  수직  와이어(10)의  직경은  3mm,  와이어  가이드(4)의  일단부로부터  타단부까지의  수평  방향의  길이는  480mm였다.    따라서  20장의  와이어  가이드(4)에서의  수직  와이어(10)의  총  개수는  180개였다.
 수직  와이어(10)의  상부에는  용융  예비  중합체를  유하시키는  중합체  공급공(12)이  복수  설치되었다.    중합체  공급공(12)은  모든  수직  와이어의  바로  위에  설치하였다.
 복수의  수평  방향으로  연장되는  고정용  와이어(11)  간의  간격(피치)은  80mm였다.    그  외의  와이어  가이드에서의  사이즈  등을  표  1에  나타낸다.    또한,  중합기의  재질은  모두  SUS316이고,  중합기의  외측은  재킷으로  되어  있고,  열매체로  265℃로  가온되어  있었다.
 비스페놀  A와  디페닐카르보네이트(대  비스페놀  A의  몰비로  1.08)로부터  제조되고,  265℃로  유지된  용융  예비  중합체(방향족  폴리카르보네이트의  전구체;  수  평균  분자량(Mn)은  4500)를  공급  펌프에  의해  원료  공급구(1)로부터  원료  공급  존(3)에  연속적으로  공급하였다.    중합기(100)  내의  분배판(2)에  형성된  복수의  중합체  공급공(12)으로부터  가이드  접촉  낙하  중합  반응  존(5)에  연속적으로  공급한  용융  예비  중합체는  와이어  가이드(4)를  따라  유하하고,  이에  수반하여  중합  반응이  진행되었다.    중합체  공급공(12)으로부터  토출된  용융  예비  중합체는  중합체  공급공(12)의  하방에  설치된  와이어  가이드(4)를  따라  낙하하고,  와이어  가이드(4)의  상단부로부터  하방에  독립하여  유하하면서  방향족  폴리카르보네이트로  전화하고,  케이싱  저부(13c)의  테이퍼  형상  벽의  내면에  독립적으로  낙하하였다.
 테이퍼  형상  벽의  내면에  낙하한  방향족  폴리카르보네이트는  중력에  의해  케이싱  저부(13c)의  역원추  형상의  정점을  향하여  유하하고,  거기에  설치된  중합체  배출구(7)로부터  배관에  낙하하였다.    도  3의  (C)에서  해칭  부분은  방향족  폴리카르보네이트가  유하하지  않는  부분  (Y)의  투영이고,  기하학적으로  방향족  폴리카르보네이트가  유하하지  않는  부분  (Y)를  연직  방향  상방으로부터의  투영도로  나타낸  것이다.    방향족  폴리카르보네이트는  수직  와이어(10)로부터  각각  독립적으로  낙하하기  때문에,  도  3의  (C)에  사선부로  도시하지  않은  부분에도  유하하지  않는  부분  (Y)가  다수  존재하였다.
 도 3의 (C)에서의 최외측 테두리가 가상 최외주위 부분의 테두리이고, 가상 최외주위 부분 중 유하하지 않는 부분 (Y) 이외의 부분에 방향족 폴리카르보네이트가 유하하는 부분 (X)가 보였다.
 투영  면적  S1과  투영  면적  S2의  관계는  S1/(S1+S2)<0.5였다.    또한,  L1/L0은  0.53이었다.
 와이어 가이드(4)의 하단부로부터 중합기(100)의 케이싱 저부(13c)의 테이퍼 형상 벽에 낙하한 방향족 폴리카르보네이트는, 케이싱 저부(13c)에서 체류하는 양이 거의 일정해지도록 배출 펌프(8)에 의해 중합체 배출구(7)로부터 연속적으로 발출하였다.
 체류물의 액면은 도 3의 (A) 및 (C)에 도시한 바와 같이 케이싱 저부(13c)에 위치하고, 체류물의 체류량에 대하여 그 액면 레벨이 30%±20%의 범위에서 변동하도록 배출 펌프(8)의 출력을 제어하였다.
 이때,  액면  레벨의  변동의  제어를  방향족  폴리카르보네이트가  유하하지  않는  부분  (Y)에도  액면이  존재하도록  행하였기  때문에,  액면의  상승에  의해  유하하지  않는  부분  (Y)에  부착된  방향족  폴리카르보네이트는  액면의  하강에  의해  그  유하하지  않는  부분  (Y)에  잔존하고,  열  이력을  받았다.    그  결과,  열  이력을  받은  방향족  폴리카르보네이트가  다시  액면이  상승하였을  때에  체류물에  혼입되어  중합체  배출구(7)로부터  배출되었다.
 또한,  가이드  접촉  낙하  중합  반응  존(5)  내의  감압도는  진공  벤트구(6)를  통하여  중합체  배출구(7)로부터  발출되는  방향족  폴리카르보네이트의  수  평균  분자량이  12800이  되도록  조정하였다.    1시간마다  얻어진  방향족  폴리카르보네이트의  수  평균  분자량을  측정하였다.    10시간  연속으로  수  평균  분자량이  12800±100에  있는  것을  확인하여  용융  예비  중합체의  공급량과  방향족  폴리카르보네이트의  발출량을  단계적으로  증가시켰다.    그  결과,  방향족  폴리카르보네이트의  발출량(안정  생산  레이트)이  1.5kg/(hr·100mm)이  될  때까지는  안정적으로  수  평균  분자량  12800±100의  방향족  폴리카르보네이트를  제조할  수  있었다.    여기서의  발출량은  복수의  수직  와이어(10)로  구성되는  와이어  가이드(4)에  있어서  수평  방향  100mm당  생산량을  의미하고,  단위로서는  kg/(hr·100mm)로  나타낸  값이다.    또한,  얻어진  방향족  폴리카르보네이트의  중량  평균  분자량은  45000이고,  분자량  분포는  3.5였다.    케이싱  저부(13c)에서의  체류물의  체류  시간은  4시간이었다.    또한,  피시  아이는  10개였다.    이상의  결과를  표  1에  나타낸다.
 (비교예 4)
 수직  와이어(10)의  간격을  10mm(수직  와이어(10)의  총  개수로  980개)로  한  것  이외에는  비교예  3과  마찬가지로  하여  방향족  폴리카르보네이트를  제조하였다.    투영  면적  S1과  투영  면적  S2의  관계는  S1/(S1+S2)<0.5이고,  L1/L0은  0.55였다.    피시  아이의  수는  8개였다.
 본 출원은 2014년 3월 19일 출원의 일본 특허 출원(일본 특허 출원 제2014-057195)에 기초하는 것이고, 그 내용은 여기에 참조로서 도입된다.
 <산업상 이용 가능성>
 본  발명에  의하면,  분자량  안정성이  우수한  고품질의  축중합  반응성  중합체,  특히  방향족  폴리카르보네이트를  생산성  높게  공업적으로  제조할  수  있으므로,  분자량  분포가  작고,  적정한  분지량을  갖고  색조  및  물성이  우수하고,  또한  겔에  기인하는  피시  아이를  저감하는  것이  가능하게  된다.    따라서  방향족  폴리카르보네이트  등의  축중합  반응성  중합체를  제조할  때에  산업상  이용  가능성이  있다.
부호의 설명
 1 : 원료 공급구
2 : 분배판
3 : 원료 공급 존
4 : 와이어 가이드
5 : 가이드 접촉 낙하 중합 반응 존
6 : 진공 벤트구
7 : 중합체 배출구
8 : 배출 펌프
9 : 불활성 가스 공급구
10 : 수직 방향의 와이어(수직 와이어)
11 : 수평 방향의 와이어(고정용 와이어)
12 : 중합체 공급공
13 : 케이싱
100, 200 : 가이드 접촉 낙하 중합기(중합기)