Bei einem Messverfahren zum Messen der Geradheit von Rundmaterialstücken (150), insbesondere zum Messen der Geradheit von gerichteten Stäben aus Draht, wird eine Messvorrichtung mit einer Auflageeinrichtung (210) verwendet, die eine Abrollfläche (212) definiert, welche wenigstens in einer ersten Richtung ohne Krümmung verläuft. Die Abrollfläche (212) kann z.B. eine schiefe Ebene sein. Es wird eine Abrollbewegung des Rundmaterialstücks auf der Abrollfläche in der Weise erzeugt, dass das Rundmaterialstück entlang der Abrollfläche (212) unter Eigendrehung im Wesentlichen parallel zu einer Abrollrichtung (214) abrollt, so dass sich an der der Abrollfläche (212) zugewandten Seite des Rundmaterialstücks zwischen der Umfangsfläche des Rundmaterialstücks (150) und der Abrollfläche oder einer dazu parallelen Referenzfläche wenigstens abschnittsweise ein Spalt (250) bildet, wobei Spaltdimensionen des Spalts bei Abweichungen von idealer Geradheit in Abhängigkeit von der Drehstellung des Rundmaterialstücks beim Abrollen variieren. Der Spalt wird von einer Beleuchtungsseite über einen quer zur Abrollrichtung ausgedehnten Beleuchtungsbereich beleuchtet. Eine durch den Spalt (250) hindurchtretende Lichtmenge wird innerhalb eines quer zur Abrollrichtung ausgedehnten Messbereichs (265) mittels mindestens eines lichtsensitiven Sensors (262) erfasst. Dabei werden während des Abrollens des Rundmaterialstücks eine oder mehrere Messwertaufnahmen erzeugt, die zur Ermittlung mindestens eines die Geradheit des Rundmaterialstücks repräsentierenden Geradheitsparameters und/oder daraus abgeleiteter Signale ausgewertet werden. Diese werden dann weiterverarbeitet.

In a measuring method for measuring the straightness of pieces (150) of round material, in particular for measuring the straightness of straightened wire rods, a measuring device with a supporting device (210) which defines a rolling face (212) which runs without curvature at least in a first direction is used. The rolling face (212) can be e.g. an inclined plane. A rolling movement of the piece of round material is generated on the rolling face in such a way that the piece of round material rolls along the rolling face (212) while itself rotating essentially parallel to a rolling direction (214) so that at least in certain sections a gap (250) is formed on the side of the piece of rolling material facing the rolling face (212), between the circumferential face of the piece (150) of round material and the rolling face or a reference face parallel thereto, wherein when there are deviations from the ideal straightness the gap dimensions of the gap vary in accordance with the rotational position of the piece of round material as rolling occurs. The gap is illuminated from an illumination side, over an illumination area extending transversely with respect to the rolling direction. A quantity of light passing through the gap (250) is sensed by means of at least one light-sensitive sensor (262), within a measuring area (265) extending transversely with respect to the rolling direction. In this context, one or more recordings of measured values are generated during the rolling of the piece of round material and are evaluated in order to determine at least one straightness parameter representing the straightness of the piece of round material and/or signals derived therefrom. The signals are then processed further.

L'invention concerne un procédé de mesure pour mesurer la rectitude de pièces de matériau rond (150), en particulier pour mesurer la rectitude de barres de fil métallique redressées, procédé avec lequel est utilisé un arrangement de mesure comprenant un dispositif de support (210) qui définit une surface de roulement (212), laquelle suit un tracé sans courbure au moins dans une première direction. La surface de roulement (212) peut être un plan incliné, par exemple. Un mouvement de roulement de la pièce de matériau rond est généré sur la surface de roulement de telle manière que la pièce de matériau rond roule le long de la surface de roulement (212) sous sa propre rotation sensiblement parallèlement à une direction de roulement (214), de sorte qu'un interstice (250) se forme au moins dans certaines portions sur le côté de la pièce de matériau rond faisant face à la surface de roulement (212) entre la surface périphérique de la pièce de matériau rond (150) et la surface de roulement ou une surface de référence parallèle à celle-ci, les dimensions de l'interstice variant, en présence d'écarts par rapport à la rectitude idéale, en fonction de la position de rotation de la pièce de matériau rond pendant le roulement. L'interstice est éclairé depuis un côté d'éclairage sur une zone d'éclairage qui s'étend transversalement à la direction de roulement. Une quantité de lumière qui passe à travers l'interstice (250) est détectée au moyen d'au moins un capteur photosensible (262) à l'intérieur d'une plage de mesure (265) qui s'étend transversalement à la direction de roulement. Pendant le roulement de la pièce de matériau rond, un ou plusieurs enregistrements de valeurs mesurées sont générés, qui sont évalués en vue de déterminer au moins un paramètre de rectitude représentant la rectitude de la pièce de matériau rond et/ou des signaux dérivés de celui-ci. Ceux-ci font ensuite l'objet d'un post-traitement.