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1. (WO2018060146) PIÈCE DE LIAISON INTÉRIEURE POUR STRUCTURE SANDWICH ET PROCÉDÉ D'ASSEMBLAGE CORRESPONDANT
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Pièce de liaison intérieure pour structure sandwich et procédé d'assemblage correspondant.

1. Domaine

Le domaine de l'invention est celui des ouvrants de porte, également appelés vantaux, et plus particulièrement des ouvrants de porte à panneau. L'invention s'applique également aux cloisons et panneaux pour la construction de maisons.

2. Art antérieur

De manière connue, les ouvrants à panneau intègrent un châssis pris en étau entre deux panneaux, ces derniers définissant avec le châssis une cavité dans laquelle un matériau isolant est injecté. Le châssis est le résultat de l'assemblage des montants et des traverses de l'ouvrant. Un tel assemblage peut être mis en œuvre de différentes manières, en fonction notamment des matériaux composant les montants et traverses de l'ouvrant.

Ainsi, lorsque les montants et traverses sont réalisés en bois, il est connu de réaliser un épaulement à la jonction entre ces derniers, puis de les solidariser à l'aide de vis ou de colle, tel qu'illustré par la Fig. la et lb.

Selon un autre mode de réalisation connu, le châssis peut également être réalisé avec des profilés métalliques, généralement en aluminium, ou avec des matériaux composites. Dans ce contexte, l'assemblage des profilés entre eux est généralement réalisé au moyen d'une équerre vissée, tel qu'illustré par la Fig. 2.

Enfin, lorsque les montants et traverses sont constitués dans un matériau polymère, comme le polychlorure de vinyle (PVC), un assemblage par soudure est en général privilégié, tel qu'illustré par la Fig. 3.

Ces différents modes de réalisation connus présentent divers inconvénients.

En premier lieu, il a été constaté que de tels assemblages présentent une tenue mécanique insatisfaisante dans le temps. En effet, les contraintes mécaniques subies par le châssis tendent à se concentrer au niveau des systèmes de fixation, provoquant une usure prématurée des zones de jonction et par voie de conséquence, de l'ensemble du châssis. Ce phénomène est particulièrement observé dans les assemblages par soudure de PVC, compte tenu de la rigidité de ce matériau. La pression exercée depuis l'intérieur de la cavité par le matériau isolant tend également à élargir les zones de jonction, provoquant dans le même temps des fuites au travers du châssis.

Ainsi, de tels assemblages ne permettent pas de mettre en œuvre un cloisonnement satisfaisant entre la cavité de l'ouvrant d'une part et l'extérieur du châssis d'autre part. En effet, compte tenu du jeu existant entre les différentes pièces de l'assemblage et du caractère généralement creux des profilés, en particulier dans les assemblages de type métal contre métal ou composite contre composite, la mousse isolante contenue initialement dans la cavité tend à s'échapper du châssis, occasionnant de ce fait un désagrément esthétique ainsi qu'une dégradation des propriétés thermiques de l'ouvrant, la concentration en isolant au sein de la cavité n'étant plus à son seuil optimum. En retour, l'humidité contenue dans l'air ambiant est amenée à s'infiltrer au sein de la cavité, dégradant plus encore les propriétés thermiques de l'ouvrant. Pour remédier à ces inconvénients, il est connu d'apposer un joint de silicone au niveau des zones de jonction. Une telle solution présente cependant l'inconvénient de complexifier plus encore le procédé d'assemblage, tout en présentant des risques concernant la durabilité dans le temps.

En outre, les procédés utilisés pour la réalisation de tels assemblages imposent de prévoir des étapes de montage spécifiques et nécessitent la mise en œuvre d'un équipement spécialisé.

Par exemple, il est connu de procéder au soudage des polymères thermoplastiques par le biais d'un miroir chauffant, d'ultrasons, d'un laser ou d'un courant haute fréquence. Cette technique de montage requiert non seulement l'utilisation d'un matériel de soudage adéquat, mais aussi généralement d'un opérateur qualifié, et peuvent en outre imposer des contraintes quant au choix du matériau des profilés.

Dans le cas de la solidarisation des profilés adjacents au moyen d'une équerre de fixation, ce procédé requiert là encore une étape spécifique lors du montage, avec plusieurs interventions appelant qualité et précision d'exécution.

D'autres techniques d'assemblage connues ont pour inconvénient d'être complexes, chronophages et/ou de porter atteinte à la structure des pièces assemblées.

Il existe donc un besoin de pallier ces différents inconvénients liés aux contraintes de fabrication et de montage, aux risques d'étanchéité insatisfaisante de la structure et à la dégradation dans le temps de ses performances mécaniques et thermiques et de son apparence esthétique.

3. Résumé

La technique proposée ne présente pas ces inconvénients de l'art antérieur. Plus particulièrement, dans au moins un mode de réalisation, la technique proposée se rapporte à une structure sandwich pour élément de construction comprenant un châssis quadrangulaire constitué de deux montants et deux traverses, le châssis étant revêtu par deux panneaux rapportés de part et d'autre dudit châssis de façon que la surface interne de chacun desdits panneaux vient fermer une cavité définie entre les quatre faces internes des montants et traverses, caractérisée en ce que ledit châssis coopère mécaniquement avec au moins une pièce de liaison intérieure dont une première face est en contact direct avec la face interne d'un montant et une seconde face est en contact direct avec la face interne d'une traverse adjacente audit montant.

Le terme « cavité » tel qu'utilisé dans la suite de la description désigne un volume en forme de parallélépipède rectangle, également nommé « âme », dont chacune des faces est obturée par une des faces internes du châssis ou des panneaux. De manière avantageuse, un matériau isolant peut être injecté dans cette cavité afin d'améliorer les propriétés thermiques de la structure sandwich. A l'évidence, des ouvertures peuvent subsister au niveau des jonctions entre les différents éléments de l'assemblage, et sont à l'origine de plusieurs inconvénients auxquels la présente invention permet de remédier.

Dans la suite de la description, les termes « en contact direct » qualifient la liaison mécanique établie entre deux pièces distinctes d'un assemblage. Selon certains modes de réalisation, ce contact direct peut notamment se résumer à une liaison appui-plan, sans qu'aucun dispositif de fixation additionnel soit mis en œuvre.

L'invention repose sur un concept nouveau et inventif consistant à fournir une pièce de liaison non complexe, comprise au moins en partie au sein de la cavité, et qui permet d'améliorer l'étanchéité de la structure au niveau de la jonction ciblée, de même que son comportement mécanique dans le temps.

Ainsi, compte tenu du positionnement de cette pièce de liaison à l'intérieur de la cavité, les contraintes mécaniques exercées sur cette pièce de liaison par le matériau d'isolation sous pression participent au maintien de cette dernière contre le montant et la traverse du châssis qui lui sont adjacents. Les efforts mécaniques à fournir pour le maintien en position de la pièce de liaison sont donc réduits et le châssis présente une meilleure durabilité. La pièce de liaison permet de plus d'accroître la surface d'épaulement entre un montant et une traverse, et inversement, tout en garantissant un meilleur équerrage de ces derniers, c'est à dire une meilleure mise en angle droit des montants et traverses adjacents. Une telle pièce de liaison permet de plus de faciliter la mise en œuvre d'un épaulement entre un montant et une traverse, dans lequel la rectitude entre les surfaces externes de ces pièces est satisfaisante.

De manière avantageuse, il est possible de faire varier les surfaces de contact de la pièce de liaison avec le châssis, en fonction des besoins identifiés de cohésion entre ces différentes pièces.

Du fait de la cohésion améliorée entre la pièce de liaison et le châssis, une telle pièce de liaison confère également une meilleure étanchéité à la structure, au niveau de la jonction ciblée. Les risques d'échappement de matériau isolant hors de la cavité, ainsi que d'infiltration d'humidité au sein de cette dernière, sont donc réduits. En conséquence, une structure en sandwich selon l'invention présente des propriétés thermiques améliorées, ainsi qu'une meilleure esthétique.

Selon une caractéristique particulière de l'invention, la pièce de liaison est liée par au moins une fixation à la face interne dudit montant et/ou à la face interne de ladite traverse.

Le terme « fixation », équivalent aux termes « système de fixation » et « fixation intrinsèque » désigne un dispositif répondant à l'application d'une ou plusieurs techniques permettant de rendre solidaire deux ou plusieurs pièces d'un assemblage. Une telle fixation peut par exemple se présenter sous la forme d'une liaison vis-écrou, d'un emboîtage élastique, également nommé clips, d'un clouage, d'un soudage ou d'un collage.

De manière avantageuse, la pièce de liaison est à la fois fixée à la face interne du montant et à la face interne de la traverse, permettant ainsi d'accroître la capacité de fixation de la pièce de liaison au châssis.

Selon une caractéristique particulière, ladite fixation est amovible.

La mise en œuvre d'une fixation amovible permet de faciliter le démontage de la pièce de liaison, par exemple à des fins de remplacement ou de recyclage de cette dernière, indépendamment du reste de la structure. Selon un mode de réalisation particulier, la fixation peut être de type mécanique et/ou électromagnétique.

Selon une caractéristique particulière, ladite fixation comprend au moins un plot d'assemblage arrondi.

De tels plots arrondis autorisent un déplacement angulaire prédéterminé entre deux pièces en cours d'assemblage. Par conséquent, ces plots arrondis rendent plus aisée la mise en œuvre d'un assemblage selon une direction non strictement rectiligne.

Selon une caractéristique particulière, ladite pièce de liaison comprend une portion externe agencée dans le prolongement dudit montant et/ou de ladite traverse.

Dans la description suivante, l'agencement d'une première pièce « dans le prolongement » d'une seconde pièce désigne le positionnement en contact direct de ces première et seconde pièces, de façon que la face circonférentielle de la première pièce présente la même géométrie que la face circonférentielle de la seconde pièce, dont elle est le prolongement. Un tel agencement permet notamment le prolongement, sur la portion externe de la pièce de liaison, d'un élément de liaison ménagé sur la surface circonférentielle du châssis, e.g. une rainure adaptée pour coopérer avec le pli en J d'un panneau. Il est ainsi possible d'accroître la surface de fixation des panneaux sur le châssis. Même si l'alignement des surfaces circonférentielles, c'est à dire leur rectitude, est préférable, il n'est pas strictement nécessaire.

Selon un mode de réalisation particulier, cette portion externe de pièce de liaison peut être agencée dans le prolongement à la fois du montant et d'une traverse adjacente. Chacune des faces circonférentielles de cette portion externe prolonge alors la face circonférentielle d'un montant ou d'une traverse adjacente.

Selon un mode de réalisation particulier, la pièce de liaison est monobloc.

Le terme « monobloc » tel qu'utilisé dans la description qualifie un ensemble formé d'une seule pièce et non d'un assemblage permanent ou temporaire de pièces mécaniques. Une telle pièce monobloc peut être fabriquée selon des procédés industriels économiques à grande échelle et mis en œuvre à des cadences élevées, tout en présentant une résistance satisfaisante aux contraintes mécaniques.

Selon un mode de réalisation particulier, la pièce de liaison est encastrée entre ledit montant et de ladite traverse.

Une telle liaison mécanique permet de solidariser la pièce de liaison aux montant et traverse du châssis sans nécessairement mettre en œuvre un système de fixation.

Selon un mode de réalisation particulier, la pièce de liaison comprend un canal d'échappement en communication fluidique avec la cavité d'une part et l'extérieure du châssis d'autre part.

La mise en œuvre d'un tel canal d'échappement permet de contrôler, notamment par la sélection d'une forme et/ou d'un diamètre de canal prédéterminé, le débit d'échappement de l'air du matériau isolant hors de la cavité, en particulier au cours de l'injection de ce dernier. Selon un mode de réalisation particulier, une telle « étanchéification partielle contrôlée » permet l'évacuation de l'air lors du remplissage de la cavité en matériau isolant, tout en limitant l'échappement de ce dernier une fois que l'air a été évacué. L'échappement contrôlé du matériau isolant à travers le canal permet en outre d'assurer une meilleure étanchéité de l'ouvrant après solidification. Enfin, l'aménagement de ce canal d'échappement au niveau d'un coin du châssis permet de garantir un remplissage homogène de la cavité jusqu'aux extrémités des coins, ce que les procédés d'injection de l'état de la technique ne permettent pas de manière optimisée et systématique.

Selon un mode de réalisation particulier, ce canal d'échappement se présente sous la forme d'au moins une strie ou micro-rigole ménagée sur une surface de contact entre la pièce de liaison et le châssis.

Selon un mode de réalisation particulier, la structure sandwich comprend au moins un capot agencé dans le prolongement dudit montant et/ou de ladite traverse.

Un tel capot permet de renforcer l'étanchéité du châssis tout en offrant un confort esthétique, puisqu'étant inscrit dans la continuité d'un montant et/ou d'une traverse. Lorsque ce capot est mis en œuvre en combinaison avec une portion externe de pièce de liaison, ces deux éléments peuvent être solidarisés l'un avec l'autre au moyen d'une fixation.

Selon un mode de réalisation particulier, ledit montant et/ou de ladite traverse sont constitués par un profilé creux.

Les profilés creux ont pour avantage d'être aisés à fabriquer, e.g. par extrusion, et d'être légers, tout en conservant des propriétés mécaniques satisfaisantes. Selon des modes de réalisation particuliers, ces profilés creux présentent une ou plusieurs cavités fermées ou ouvertes vers l'extérieur, et sont composés de matériaux métalliques, plastiques, céramiques ou composites.

Selon un mode de réalisation particulier, ledit montant et/ou de ladite traverse présentent une rainure coopérant avec un rebord en J d'un desdits panneaux.

La mise en œuvre d'un ou de plusieurs plis en J permet de maintenir un assemblage en position par le jeu d'éléments « extrinsèques » aux pièces de liaison et d'assemblage des montants et traverses entre eux, i.e. par le jeu des plis en J, rainures, plis en L, et non par des moyens « intrinsèques », comme le collage ou la fixation par vis.

Selon un mode de réalisation particulier, les plis en J sont mis en œuvre au niveau de la surface circonférentielle des montants, ce qui présente l'avantage de limiter au maximum la déformation des panneaux (plus importante au niveau des plis en L) sur la partie recevant la serrure, où le fonctionnement ouverture/fermeture est essentiel.

Cependant, le rainurage du châssis ne se limite pas nécessairement aux seuls montants. Ainsi, selon un mode de réalisation particulier, un châssis comprend deux

montants ainsi qu'une première traverse pourvus d'une rainure pour pli en J, la seconde traverse étant maintenue via un pli en L. Selon un autre mode de réalisation, deux traverses comprennent une rainure, tandis qu'au moins un des montants est maintenu via un pli en L.

La technique concerne également un ouvrant de porte comprenant une telle structure sandwich.

Bien entendu, l'ensemble des améliorations techniques pouvant s'appliquer à la structure sandwich décrite ci-dessus peuvent également s'appliquer mutatis mutandis à un ouvrant de porte mettant en œuvre une telle structure sandwich.

La technique concerne également un procédé d'assemblage d'un ouvrant de porte comprenant :

• l'apposition sur une surface plane d'un premier panneau comprenant un premier bord saillant en J et un second bord saillant opposé en J,

• le positionnement sur ledit premier panneau d'un châssis en forme de parallélogramme et comprenant deux montants et deux traverses respectivement agencés en opposition deux à deux, lesdits montants et/ou lesdites traverses comprenant chacun sur leur circonférence extérieure une rainure adaptée pour coopérer avec lesdits bords en J de sorte que ledit premier bord en J est enchâssé dans la rainure d'un desdits montants ou desdites traverses; au moins une pièce de liaison, comprenant une première face et une seconde face perpendiculaires entre elles, étant agencée à proximité de la jonction entre un montant et une traverse formant un angle obtus, de sorte que ladite première face est agencée en contact direct avec la face interne dudit montant ou de ladite traverse tandis que ladite seconde face est agencée en vis- à-vis dudit montant adjacent ou de ladite traverse adjacente,

• l'apposition sur ledit châssis d'un second panneau comprenant un premier bord en J et un second bord opposé en J de sorte que ledit premier bord en J est enchâssé dans ladite rainure,

• l'assujettissement dudit châssis à une forme rectangulaire par déplacement angulaire des montants et traverses adjacents, de sorte que lesdits seconds

bords en J desdits premier et second panneaux sont enchâssés dans la rainure dudit montant opposé ou de ladite traverse opposée, et que ladite seconde face de ladite pièce de liaison est mise en contact direct avec ledit montant adjacent ou ladite traverse adjacente.

Un procédé selon l'invention permet ainsi d'assembler de manière non complexe un ouvrant de porte, sans avoir nécessairement recours à un moyen intrinsèque de fixation des différentes composantes de l'assemblage entre elles. Par le jeu d'éléments extrinsèques aux pièces de liaison et d'assemblage des montants et traverses entre eux, i.e. par le jeu des plis en J, rainures, et éventuellement plis en L, l'assemblage est ainsi maintenu dans une position fixe et durable. Par ailleurs, un tel procédé d'assemblage ne nécessite aucun outillage spécialisé et peut donc être mis en œuvre par tout opérateur et en tout lieu.

4. Figures

D'autres caractéristiques et avantages apparaîtront à la lecture de la description suivante de modes de réalisation particuliers de l'invention, donnés à titre de simples exemples illustratifs et non limitatifs, et des dessins annexés, parmi lesquels :

la figure la est un schéma illustrant l'assemblage par épaulement d'un montant et d'une traverse en bois, selon un procédé de l'état de la technique ;

la figure lb est un schéma illustrant l'assemblage par épaulement et vissage d'un montant et d'une traverse en bois, selon un procédé de l'état de la technique ;

la figure 2 est un schéma illustrant l'assemblage au moyen d'une équerre vissée de deux profilés métalliques, selon un procédé de l'état de la technique ;

la figure 3 est un schéma illustrant l'assemblage par soudure d'un châssis en polychlorure de vinyle, selon un procédé de l'état de la technique ;

la figure 4 est un schéma illustrant la jonction entre un montant et une traverse adjacente d'un châssis, selon un premier mode de réalisation de l'invention ; la figure 5 est un schéma illustrant la jonction entre un montant et une traverse adjacente d'un châssis, selon un mode de réalisation particulier de l'invention ; la figure 6 est un schéma illustrant la jonction entre un montant et une traverse adjacente d'un châssis, selon un second mode de réalisation de l'invention ; la figure 7 est un logigramme illustrant les étapes successives mises en œuvre par un procédé d'assemblage d'un ouvrant de porte, selon un mode de réalisation particulier de l'invention ;

les figures 8a et 8b illustrent des schémas d'un ouvrant de porte en cours d'assemblage, selon un mode de réalisation particulier de l'invention, respectivement dans une forme parallélépipédique provisoire et dans une forme rectangulaire définitive ;

les figures 9 et 10 illustrent des coupes des liaisons montants/traverses avec les panneaux.

Les différents éléments illustrés par les figures ne sont pas nécessairement représentés à l'échelle réelle, l'accent étant davantage porté sur la représentation du fonctionnement général de la technique.

5. Description détaillée de modes de réalisation particuliers de l'invention

Le principe général de l'invention repose sur la mise en œuvre, au sein d'une structure sandwich et plus particulièrement d'un ouvrant à panneau, d'une pièce de liaison prenant au moins en partie appui sur les faces internes respectives d'un montant et d'une traverse adjacente, dont cette pièce de liaison obture la jonction.

5.1 Assemblage d'une pièce de liaison au châssis selon des modes de réalisation particuliers de l'invention

La Fig. 4 illustre la jonction entre un montant 1 et une traverse adjacente 2 d'un châssis 3, selon un premier mode de réalisation de l'invention. Le montant 1 comprend une face interne la, orientée vers l'intérieur du châssis 3, une face circonférentielle opposée lb et deux sections transversales le dont une est illustrée par la Fig. 4. De même, la traverse comprend une face interne 2a, une face circonférentielle opposée 2b et deux sections transversales 2c dont une est illustrée par la Fig. 4.

Selon ce premier mode de réalisation, la section transversale 2c de la traverse est en partie rapportée en butée contre l'extrémité supérieure (telle que représentée sur la Fig. 4) de la face interne la du montant 1.

Une pièce de liaison 4 en forme de parallélépipède rectangle est rapportée dans le coin du châssis 3 formé à la jonction entre le montant 1 et la traverse 2. La première face 4a et la seconde face 4b de la pièce de liaison 4 sont respectivement fixées aux faces internes (la ; lb) du montant 1 et de la traverse 2. Selon des modes de réalisations particuliers, de telles fixations sont de nature mécanique et se présentent sous la forme d'une liaison vis-écrou, d'un emboîtage élastique, d'un clouage, d'un soudage, d'un collage ou d'un clipsage de la pièce de liaison 4 dans une rainure dédiée ménagée dans la face interne d'un profilé adjacent. Selon un autre mode de réalisation, la fixation est de nature électromagnétique et est réalisée par l'intermédiaire d'aimants. La fixation peut également être à la fois magnétique et mécanique, la fixation magnétique aidant au positionnement adéquate de la pièce de liaison tandis que la fixation mécanique permet d'assurer une bonne tenue de cette fixation tant en intensité que dans le temps.

Selon des modes de réalisation alternatifs, la pièce de liaison peut présenter une forme de prisme triangulaire ou toute autre forme comprenant au moins deux faces d'appui perpendiculaires. Les matériaux entrant dans la composition de la pièce de liaison peuvent également varier en fonction des contraintes imposées au fabricant et du type de fixation envisagé.

Compte tenu du positionnement de cette pièce de liaison 4 à l'intérieur de la cavité 5, les contraintes mécaniques exercées sur cette pièce de liaison 4 par le matériau d'isolation sous pression participent au maintien de cette dernière contre les montant 1 et traverse 2 du châssis 3. Les efforts mécaniques à fournir pour le maintien en position de la pièce de liaison 4 sont donc réduits et le châssis 3 présente une meilleure durabilité dans le temps.

De manière avantageuse, il est possible de faire varier les surfaces de contact (4a ; 4b) de la pièce de liaison 4 avec le châssis 3, en fonction des besoins identifiés de cohésion entre ces différentes pièces. Ainsi, la pièce de liaison 4 représentée par la Fig. 5 présente des surfaces de contact (4a ; 4b) plus importantes, de façon à faciliter la solidarisation de la pièce de liaison 4 au châssis 3 et par conséquent son pouvoir isolant.

Du fait de la cohésion améliorée entre la pièce de liaison et le châssis, une telle pièce de liaison confère également une meilleure étanchéité à la structure, au niveau de la jonction ciblée. Les risques d'échappement de matériau isolant hors de la cavité, ainsi que d'infiltration d'humidité au sein de cette dernière, sont donc réduits. Selon des modes de réalisations de l'invention, des joints d'étanchéité sont par ailleurs ajoutés au niveau des zones de fixation, de façon à renforcer plus encore l'étanchéité de l'assemblage.

Selon le premier mode de réalisation, un capot 6 en forme de parallélépipède rectangle est également rapporté dans le coin extérieur du châssis 3, dans le prolongement du montant 1 d'une part et de la traverse 2 d'autre part. Ce capot 6 est ainsi fixé à la section transversale le du montant 1 d'une part et à la section transversale 2c de la traverse 2 d'autre part. Les surfaces circonférentielles de ce capot 6 présentent la même géométrie que les faces circonférentielles de la traverse ou du montant adjacent.

Un tel capot 6 permet de renforcer l'étanchéité du châssis 3 tout en offrant une esthétique améliorée, puisqu'étant inscrit dans le prolongement du montant 1 et de la traverse 2.

La Fig. 6 illustre la jonction entre un montant 1 et une traverse adjacente 2 d'un châssis 3, selon un second mode de réalisation de l'invention, dans lequel le montant 1 et la traverse 2 ne sont pas en contact direct.

Une pièce de liaison 4 comprend une portion interne reprenant les caractéristiques techniques d'une pièce de liaison 4 selon le premier mode de réalisation décrit ci-dessus, ainsi qu'une portion externe 4' agencée dans le prolongement des montant 1 et transverse 2. Cette portion externe 4' est ainsi constituée d'une portion intermédiaire 4'a, encastrée entre le montant 1 et la traverse 2, et une portion circonférentielle 4'b assurant une fonction similaire à celle assurée par un capot 6 selon le premier mode de réalisation représenté par la Fig. 4.

Selon un mode de réalisation alternatif non illustré, un capot 6 distinct de la pièce de liaison 4 se substitue à cette portion circonférentielle 4'b.

La mise en œuvre d'une pièce de liaison 4 comprenant une telle portion externe 4' a pour avantage de ne pas nécessiter la mise en œuvre d'un dispositif de fixation avec le châssis 3. En effet, la pièce de liaison 4 étant encastrée entre le montant 1 et la traverse 2, cette liaison mécanique suffit à assurer la solidarisation de la pièce de liaison 4 au châssis 3.

En complément, la mise en œuvre d'une pièce de liaison 4 monobloc comprenant une telle portion externe 4' permet de limiter le jeu pouvant exister entre les composantes de l'assemblage, du fait des différents intervalles de tolérance. Cet assemblage présente par conséquence une meilleure étanchéité ainsi qu'un meilleur comportement mécanique dans le temps.

Comme illustré plus en détail sur la figure 9, les montants 1 ou les traverses 2 sur des côtés opposés du châssis 3, sont munis d'une fente ou rainure 90a, 90b située sur les côtés lb, 2b des montants 1 ou traverses 2 concernés définissant la surface circonférentielle extérieure du châssis 3. Les panneaux latéraux 9a et 9b sont prévus sur des bords opposés avec un rebord 91a et 91b essentiellement en forme de J. Ce rebord 91a, 91b comprend à son extrémité libre une ailes 92a et 92b s'étendant sensiblement parallèlement au panneau latéral 9a, 9b concerné et coopérant avec la fente ou rainure 90a, 90b concernée du châssis 3 (la coopération peut se faire par insertion du bord dans la fente ou rainure ou par application du bord contre la fente ou rainure).

Comme illustré sur la figure 10, les parements 9a, 9b peuvent présenter, sur l'un au moins de leurs bords ne présentant pas un rebord en J, un rebord sensiblement en L 100a, 100b ayant une aile 101a, 101b s'étendant sensiblement perpendiculairement au panneau 9a, 9b concerné et repliée contre le bord périphérique extérieur lb, 2b du montant 1 ou traverse 2 concerné.

5.2 Procédé d'assemblage d'un ouvrant de porte selon un mode de réalisation particulier de l'invention

La Fig. 7 est un logigramme représentant les étapes successives d'assemblage d'une structure sandwich 7 et plus particulièrement d'un ouvrant de porte 8 selon un mode de réalisation de l'invention.

Un premier panneau 9a est en premier lieu apposé (étape SI) sur une surface plane. Ce panneau 9a comprend deux bords saillants en J 91a opposés l'un à l'autre. Dans l'exemple illustré, les bords en J sont ménagés des côtés du premier panneaux 9a destinés à coopérer avec les montants 1, .

Dans un deuxième temps, un châssis 3 en forme de parallélogramme et comprenant deux montants (1 ; l') et deux traverses (2 ; 2') respectivement agencés en opposition deux à deux, tel qu'illustré par la Fig. 8a, est positionné (étape S2) sur le premier panneau 9a. Les montants (1 ; l') comprennent chacun sur leur circonférence extérieure une rainure ou fente 90a (non représentée sur la figure 8a) adaptée pour coopérer avec les bords en J 91a du premier panneau 9a. Le châssis 3 est positionné de sorte qu'un premier bord en J 91a est enchâssé dans la rainure ou fente 90a d'un premier montant 1.

Une pièce de liaison 4 est agencée à proximité de chacun des coins du châssis 3 (angles intérieurs), tel qu'illustré par la Fig. 8a. Ainsi, une première face 4a de chaque pièce de liaison 4 est fixée à la face interne la d'un montant 1 tandis qu'une seconde face 4b est agencée en vis-à-vis de la traverse 2 adjacente.

Un second panneau 9b comprenant deux bords en J 91b opposés est par la suite apposé (étape S3) sur le châssis 3 de sorte qu'un de ses bords en J 91b est enchâssé dans la rainure ou fente 90b du premier montant 1.

Enfin, le châssis 3 est assujetti (étape S4) à une forme rectangulaire par déplacement angulaire des montants 1 et traverses 2 adjacents, de sorte que les bords en J 91a, 91b non enchâssés du premier panneau 9a et du second panneau 9b sont enchâssés dans la rainure ou fente 90a, 90b du second montant l', et que la seconde face 4b de chaque pièce de liaison 4 est mise en contact direct avec la traverse 2 adjacente. Pour ce faire, une poussée (flèches P) est exercée d'un côté du châssis 3 sur l'une des traverses 2, le châssis 3 passant alors d'une forme parallélépipédique à une forme rectangulaire en amenant les bords en J non déjà enchâssés dans une fente ou rainure à venir s'y loger (cf. figure 8b).

Un procédé d'assemblage selon l'invention permet ainsi d'assembler de manière non complexe un ouvrant de porte, sans avoir nécessairement recours à un outillage spécialisé ou à un moyen intrinsèque de fixation des différentes composantes de l'assemblage entre elles.

Selon un mode de réalisation particulier, le procédé d'assemblage comprend une étape supplémentaire de formation de plis en L 100a, 100b entre les bords restants des panneaux 9a, 9b et les traverses (2 ; 2'). De tels plis en L sont formés par rabattement des bords des panneaux 9a, 9b saillant sur les traverses (2 ; 2'). La formation de ces plis en L permet ainsi, en complément des plis en J, de solidariser les panneaux 9a, 9b au châssis 3.

Dans le mode de réalisation qui vient d'être décrit, les bords en J sont ménagés des côtés des panneaux destinés à venir au contact des montants. Dans une variante, ils pourraient être ménagés des côtés des panneaux destinés à coopérer avec les traverses. Dans ce cas, les rainures ou fentes sont ménagées non plus dans les montants mais dans les traverses. Les étapes du procédé décrites plus haut sont ainsi modifiées de sorte à permettre l'enchâssement des bords en J des panneaux dans les fentes ou rainures des traverses. Dans ce cas, les pièces de liaisons 4 sont solidarisées aux traverses plutôt qu'aux montants.

Dans une autre variante, un pli en L est formé dès le départ à une extrémité de chaque panneau, l'effort pour conformer le châssis en rectangle étant alors orienté en direction des plis en L des panneaux. Dans l'exemple illustré à la figure 8a, un pli en L serait ainsi formé à l'extrémité de chaque panneau se trouvant du côté de la traverse 2'. Au cours de la déformation du châssis, la traverse 2' serait alors amenée en butée contre les bords en L. Un deuxième bord en L pourrait ensuite être ménagé de l'autre côté de chaque panneau.

Dans le cas où les bords en J sont formés du côté des traverses, les bords en L sont formés du côté des montants.