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1. (WO2013178755) PROCÉDÉ DE MOULAGE PAR COMPRESSION
Dernières données bibliographiques dont dispose le Bureau international   

N° de publication :    WO/2013/178755    N° de la demande internationale :    PCT/EP2013/061195
Date de publication : 05.12.2013 Date de dépôt international : 30.05.2013
CIB :
B29C 70/46 (2006.01), B29C 43/56 (2006.01)
Déposants : GURIT (UK) LTD [GB/GB]; St. Cross Business Park Newport, Isle of Wight Hampshire PO30 5WU (GB) (Tous Sauf US).
JONES, Daniel, Thomas [GB/GB]; (GB) (US only).
MAIN, Stephen, Patrick [GB/GB]; (GB) (US only).
STARKEY, Martin, James [GB/GB]; (GB) (US only).
JENNINGS, Peter [GB/GB]; (GB) (US only).
ARATOON, Gregory [GB/GB]; (GB) (US only)
Inventeurs : JONES, Daniel, Thomas; (GB).
MAIN, Stephen, Patrick; (GB).
STARKEY, Martin, James; (GB).
JENNINGS, Peter; (GB).
ARATOON, Gregory; (GB)
Mandataire : JENKINS, Peter, David; Page White & Farrer Bedford House John Street London Greater London WC1N 2BF (GB)
Données relatives à la priorité :
1209618.6 30.05.2012 GB
1219675.4 01.11.2012 GB
Titre (EN) PRESS MOULDING METHOD
(FR) PROCÉDÉ DE MOULAGE PAR COMPRESSION
Abrégé : front page image
(EN)A method of press moulding a moulding material to form a moulded part of fibre-reinforced resin matrix composite material, the method comprising the steps of: i. providing a mould tool having a lower mould part (58) and an upper mould part (60), the upper mould part (60) having a first moulding surface (62) for moulding a first moulded surface of the moulded part and the lower mould part (58) having a second moulding surface (64) for moulding a second moulded surface of the moulded part; ii. providing a multilaminar panel of moulding material (66) comprising at least one layer of fibres and at least one layer of resin, the multilaminar panel having first and second opposite major surfaces (68, 70); iii. locating the moulding material (66) in the mould tool; iv. progressively closing the mould tool to define a substantially closed mould cavity (90) containing the moulding material (66), the closing step including: a. a preliminary closing phase to achieve mutual engagement between the lower and upper mould parts (58, 60), b. a secondary closing phase after engagement between the lower and upper mould parts with the mould tool partially closed to define a closed intermediate cavity containing the moulding material (66), the closed intermediate cavity (95) being larger than the moulded part (66) and the first moulding surface (62) of the upper mould part (60) being spaced from the first major surface by a spacing distance, in the secondary phase air being at least partially evacuated from the closed intermediate cavity (95) while the first moulding surface (62) of the upper mould part (60) is spaced from the first major surface (68) to provide a vacuum pressure, and c. a tertiary closing phase after the vacuum pressure has been provided in the closed intermediate cavity (95), the tertiary phase having: I. a first stage prior to both the first moulding surface (62) contacting the first major surface (68) and the second moulding surface (64) contacting the second major surface (70), and II. a second compression stage after both the first moulding surface (62) has contacted the first major surface (68) and the second moulding surface (64) has contacted the second major surface (70), the closure speed of relative movement between the lower and upper mould parts (58, 60) being higher in the first stage than in the second compression stage; v. applying pressure to the moulding material (66) in the mould cavity to configure the moulding material (66) in a fully moulded shape; and vi. substantially fully curing the resin to form a moulded part from the moulding material (66).
(FR)L'invention porte sur un procédé de moulage par compression d'une matière à mouler pour former une pièce moulée en matière composite de matrice de résine renforcée de fibre, le procédé comprenant les étapes consistant à : • i. utiliser un outil de moule ayant une partie de moule inférieure (58) et une partie de moule supérieure (60), la partie de moule supérieure (60) ayant une première surface de moulage (62) destinée à mouler une première surface moulée de la pièce moulée et la partie de moule inférieure (58) ayant une seconde surface de moulage (64) destinée à mouler une seconde surface moulée de la pièce moulée ; • ii. à utiliser un panneau multicouche de matière à mouler (66) comprenant au moins une couche de fibres et au moins une couche de résine, le panneau multicouche ayant des première et seconde grandes surfaces opposées (68, 70) ; • iii. à placer la matière à mouler (66) dans l'outil de moule ; • iv. à fermer progressivement l'outil de moule pour définir une empreinte de moule sensiblement fermée (90) qui contient la matière à mouler (66), l'étape de fermeture comprenant : • a. une phase de fermeture préliminaire destinée à établir un contact mutuel entre les parties de moule inférieure et supérieure (58, 60) ; • b. une phase de fermeture secondaire après la mise en contact entre les parties de moule inférieure et supérieure alors que l'outil de moule est partiellement fermé pour définir une empreinte intermédiaire fermée contenant la matière à mouler (66), l'empreinte intermédiaire fermée (95) étant plus grande que la pièce moulée (66) et la première surface de moulage (62) de la partie de moule supérieure (60) étant espacée de la première grande surface d'une distance d'espacement, dans la phase secondaire, de l'air étant au moins partiellement évacué de l'empreinte intermédiaire fermée (95) pendant que la première surface de moulage (62) de la partie supérieure de moule (60) est espacée de la première grande surface (68) pour établir une pression de vide ; et • c. une phase de fermeture tertiaire après que la pression de vide a été établie dans l'empreinte intermédiaire fermée (95), la phase tertiaire ayant : • I. un premier stade avant que la première surface de moulage (62) soit en contact avec la première grande surface (68) et la seconde surface de moulage (64) soit en contact avec la seconde grande surface (70), et • II. un second stade de compression après que la première surface de moulage (62) est entrée en contact avec la première grande surface (68) et que la seconde surface de moulage (64) est entrée en contact avec la seconde grande surface (70), la vitesse de fermeture du mouvement relatif entre les parties de moule inférieure et supérieure (58, 60) étant plus élevée dans le premier stade que dans le second stade de compression ; • v. à appliquer une pression sur la matière à mouler (66) dans l'empreinte de moule pour conformer la matière à mouler (66) à une forme entièrement moulée ; et • vi. à durcir sensiblement totalement la résine pour former une pièce moulée à partir de la matière à mouler (66).
États désignés : AE, AG, AL, AM, AO, AT, AU, AZ, BA, BB, BG, BH, BN, BR, BW, BY, BZ, CA, CH, CL, CN, CO, CR, CU, CZ, DE, DK, DM, DO, DZ, EC, EE, EG, ES, FI, GB, GD, GE, GH, GM, GT, HN, HR, HU, ID, IL, IN, IS, JP, KE, KG, KN, KP, KR, KZ, LA, LC, LK, LR, LS, LT, LU, LY, MA, MD, ME, MG, MK, MN, MW, MX, MY, MZ, NA, NG, NI, NO, NZ, OM, PA, PE, PG, PH, PL, PT, QA, RO, RS, RU, RW, SC, SD, SE, SG, SK, SL, SM, ST, SV, SY, TH, TJ, TM, TN, TR, TT, TZ, UA, UG, US, UZ, VC, VN, ZA, ZM, ZW.
Organisation régionale africaine de la propriété intellectuelle (ARIPO) (BW, GH, GM, KE, LR, LS, MW, MZ, NA, RW, SD, SL, SZ, TZ, UG, ZM, ZW)
Office eurasien des brevets (OEAB) (AM, AZ, BY, KG, KZ, RU, TJ, TM)
Office européen des brevets (OEB) (AL, AT, BE, BG, CH, CY, CZ, DE, DK, EE, ES, FI, FR, GB, GR, HR, HU, IE, IS, IT, LT, LU, LV, MC, MK, MT, NL, NO, PL, PT, RO, RS, SE, SI, SK, SM, TR)
Organisation africaine de la propriété intellectuelle (OAPI) (BF, BJ, CF, CG, CI, CM, GA, GN, GQ, GW, KM, ML, MR, NE, SN, TD, TG).
Langue de publication : anglais (EN)
Langue de dépôt : anglais (EN)