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1. WO2020160820 - PROCÉDÉ DE FABRICATION DE CORPS FAÇONNÉS ÉLASTOMÈRES

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[ DE ]

Verfahren zur Herstellung von elastomeren Formkörpern

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von elastomeren

Formkörpern mittels eines generativen Fertigungsprozesses.

Ein derartiges Verfahren ist aus der WO 2018/072809 A1 bekannt. Bei dem vorbekannten Verfahren werden elastomere Formkörper aus einem

Silikonwerkstoff hergestellt. Über eine räumlich unabhängig steuerbare 3D-Druckvorrichtung erfolgt in einer X-Y-Arbeitsebene das Aufbringen von Rohmaterial in Form von T ropfen oder kontinuierlichen Strängen mittels einer Druckdüse auf eine räumlich unabhängig steuerbare T rägerplatte. Dadurch entsteht der Formkörper nach und nach auf der Trägerplatte. Das Vernetzen des Silikon-Werkstoffes erfolgt durch Einbringen elektromagnetischer Strahlung. Bei diesem Verfahren ist nachteilig, dass nicht jeder elastomere Werkstoff mittels Einbringen elektromagnetischer Strahlung vernetzbar ist. Insbesondere elastomere Materialien, welche in der Dichtungstechnik zum Einsatz gelangen, werden zumindest durch Zufuhr von Wärme vernetzt.

Aus dem Stand der Technik sind auch Elastomere bekannt, welche mittels UV-Licht vernetzen. Ein derartiges System ist aber dahingehend nachteilig, dass das Rohmaterial transparent sein muss. Hochgefüllte mineralische Werkstoffe und rußgefüllte Mischungen scheiden aufgrund einer

mangelhaften UV-Ad Sorption aus.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von elastomeren Formkörpern bereitzustellen, welches auf der Basis

gebräuchlicher elastomerer Werkstoffe die Herstellung von in der

Dichtungstechnik verwendeten Formkörpern ermöglicht.

Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen von Anspruch 1 gelöst. Auf vorteilhafte Ausgestaltungen nehmen die Unteransprüche Bezug.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von elastomeren

Formkörpern umfasst die folgenden Schritte:

- Bereitstellen eines wärmevernetzbaren Elastomer-Rohmaterials enthaltend zumindest 10 Gew.% Füllstoffe

- schrittweises Fördern des Rohmaterials in einen Fertigungsbereich

- schrittweise Formgebung eines Abschnittes des Formkörpers aus dem Rohmaterial

- schrittweises Vernetzen des aus dem Rohmaterial in Form gebrachten Abschnittes durch Zuführen von Wärme

- Wiederholung der Schritte Fördern, Formgebung, Vernetzen und Zufuhr von Wärme bis zur Fertigstellung des Formkörpers.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von elastomeren

Formkörpern ist ein generativer Fertigungsprozess, bei welchem der

Formkörper schrittweise aus dem Rohmaterial hergestellt wird. Dabei erfolgt das Einbringen und Formgeben des Rohmaterials und das Vernetzen des Rohmaterials derart, dass der Formkörper nach und nach entsteht. Insofern ist das erfindungsgemäße Verfahren ein Rapid-Prototyping-Verfahren und vergleichbar zu einem 3D-Druckverfahren.

Beim klassischen Formgebungsverfahren elastomerer Formkörper wird das Rohmaterial in eine Form gegeben und einem erhöhten Druck und einer erhöhten Temperatur ausgesetzt. Bei einem derartigen Verfahren wird das Rohmaterial in einem Temperaturbereich von etwa 170°C-190 °C vernetzt. Eine ausreichende Vernetzung lässt sich dabei nur bei Verwendung niedermolekularer Polymere erzielen. Für die Vulkanisation, bzw. Vernetzung ist jedoch nicht die Temperatur maßgebend, sondern die Wärmemenge, die pro Zeiteinheit auf das Rohmaterial einwirkt. Wird eine bestimmte

Wärmemenge überschritten, wird eine Vernetzungsreaktion angestoßen, die sich diffusionskontrolliert durch das Rohmaterial fortsetzt. Dies gilt

insbesondere bei Rohmaterialien mit einer peroxidischen Vernetzung. Aber auch bei anderen Vernetzungssystemen, wie beispielsweise bei der

Schwefelve rnetzu ng , der bisphenolischen Vernetzung oder der aminischen Vernetzung gilt die Regel, dass die Vernetzungsreaktion bei höherer

Temperatur schneller verläuft. Grundsätzlich erfolgt bei einer

T emperaturerhöhung um 10 Kelvin eine Verdopplung bis Vervierfachung der Reaktionsgeschwindigkeit der Vernetzung.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das Rohmaterial vorzugsweise nur sehr kurz auf eine erhöhte Temperatur im Bereich von 200°C bis 500°C gebracht. Dadurch können nachteilige Materialveränderungen des

Rohmaterials, bzw. des geformten und fertig vernetzten Elastomermaterials, vermieden werden. Nachteilige Auswirkungen sind insbesondere dann nicht zu erwarten, wenn das Rohmaterial höchstens für eine Zeitdauer von bis zu 50 Sekunden ausgesetzt wird.

Der Eintrag der Wärmemenge ist auch von der Bauteildimension abhängig.

Die erfindungsgemäße Hochtemperaturvulkanisation eignet sich insbesondere für dünnere Bauteile mit einer Wanddicke von weniger als 6 mm. Bei größeren Wanddicken macht sich der Skineffekt nachteilig bemerkbar. Bei diesem Effekt erfolgt durch den Gradienten der eingetragen Wärmemenge in Bezug auf die Wandstärke des Formkörpers eine stärkere Vernetzung in den äußeren Wandabschnitten. Dies kann dazu führen, dass Außenbereiche übervernetzt und Innenbereiche untervernetzt sind. Der Auftrag des Materials erfolgt daher bei dem erfindungsgemäßen Verfahren derart, dass die abschnittsweise zu vernetzenden Strukturen Wandstärken von weniger als 2 mm aufweisen.

Das erfindungsmäße Verfahren ermöglicht insbesondere die Verwendung von bei elastomeren Formkörpern gebräuchlichen elastomeren Werkstoffen.

Dabei kommen insbesondere auch Werkstoffe in Betracht, die in der

Dichtungstechnik zur Herstellung von dynamischen oder statischen

Dichtungen gebräuchlich sind. Dabei können die elastomeren Werkstoffe auch einen hohen Anteil Füllstoff wie Ruß oder Kieselsäure enthalten. Dabei beträgt der Anteil der Füllstoffe mindestens 10 Gew.%. Der Anteil kann aber auch deutlich höher sein und beispielsweise 30 Gew.% betragen. Derartige Werkstoffe sind lichtundurchlässig und daher beispielsweise durch eine UV-Vernetzung nicht vernetzbar.

Vorteilhafte Nutzungseigenschaften des elastomeren Formkörpers ergeben sich, wenn die Shore-Härte des Formkörpers zwischen 30 und 90 Shore A beträgt.

Als Elastomer-Rohmaterial kommen insbesondere aus der Dichtungstechnik bekannte elastomere Werkstoffe in Betracht. Insofern kann das Elastomer-Rohmaterial ein Kautschukmaterial wie beispielsweise NR, NBR, BR, IR, EPDM, CR, IIR oder FKM sein.

Des Weiteren können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch hochmolekulare Polymere verarbeitet werden. Diese Werkstoffe sind insbesondere im Vergleich zu in den vorbekannten Rapid-Prototyping- oder 3D-Druckverfahren verwendeten niedermolekularen Polymeren vorteilhaft. Niedermolekulare Polymere weisen den Nachteil einer geringen

mechanischen Festigkeit auf, welche aber insbesondere für Formkörper relevant ist, welche als Dichtelement fungieren. Daher wurden beispielsweise im Rapid-Prototyping-Verfahren hergestellte Formkörper bislang

ausschließlich zur Herstellung von Prototypen und für einen seriellen Einsatz verwendet. Durch Verwendung der oben beschriebenen hochmolekularen Polymere und/oder der Verwendung eines hohen Anteils Füllstoffe können hingegen funktionale und für einen seriellen Einsatz geeignete elastische Formkörper hergestellt werden.

Nachteilige Auswirkungen auf das Rohmaterial können insbesondere auch dann vermieden werden, wenn die Verarbeitung des Rohmaterials in einer sauerstofffreien Umgebung erfolgt. Dazu kann das Rohmaterial im Vakuum

verarbeitet werden. Alternativ kann das Rohmaterial auch in einer

Inertgasatmosphäre verarbeitet werden.

Vorzugsweise wird das Rohmaterial auf eine Temperatur von 200°C bis 400°C gebracht. Bei diesem Temperaturbereich hat sich herausgestellt, dass das Rohmaterial ausreichend schnell vernetzt, so dass ein elastomerer Formkörper nach Art eines 3D-Druckverfahrens herstellbar ist. Gleichzeitig ist der Wärmeeinfluss aber so gering, dass keine nachteiligen Auswirkungen in Bezug auf die Materialqualität zu erwarten sind. Ein besonders bevorzugter Temperaturbereich liegt dabei zwischen 220°C und 300°C.

Der Fertigungsbereich, auf welchen das Rohmaterial abgelegt wird, kann räumlich verfahrbar sein. Dazu kann der Fertigungsbereich einen räumlich verfahrbaren Tisch aufweisen, auf welchem das Rohmaterial abgelegt wird. Dadurch entsteht der elastomere Formkörper durch Ablegen des

Rohmaterials auf den tischartigen Fertigungsbereich, welcher sich gleichzeitig räumlich bewegt. Durch die Positionsänderung des Fertigungsbereiches entsteht der dreidimensionale Formkörper. Gemäß einer alternativen

Ausgestaltung ist die Fördereinrichtung, welche das Rohmaterial in den Fertigungsbereich fördert, räumlich verfahrbar. Dabei ist entscheidend, dass sich die Fördereinrichtung und der Fertigungsbereich relativ zueinander in horizontaler und vertikaler Richtung bewegen können, damit ein

dreidimensionaler Formkörper hergestellt werden kann.

Vorzugsweise wird das Rohmaterial tropfenweise oder in Form eines kontinuierlichen Stranges auf dem Fertigungsbereich abgelegt. Durch das tropfenweise oder strangförmige Ablegen des Rohmaterials und das gleichzeitige räumliche Verfahren des Fertigungsbereiches entsteht kontinuierlich der elastische Formkörper. Dabei ist die Tropfengröße, bzw. der Strangd u rchmesser so gewählt, dass auch feine Strukturen hergestellt werden können.

Das Rohmaterial wird vorzugsweise während des Ablegens erhitzt und dadurch vernetzt. Dadurch erfolgt gleichzeitig die Formgebung des

Formkörpers und eine lokale Vernetzung des Rohmaterials. Dadurch kann eine nachträgliche Wärmebehandlung des gesamten Formkörpers entfallen. Es erfolgt analog zu der Formgebung eine lokale Vernetzung des

Rohmaterials.

Das Elastomermaterial kann zur Formgebung durch eine Düse gepresst werden, wobei der Düse ein Heizelement zugeordnet ist, welches das Rohmaterial während des Ablegens erwärmt. Dadurch erfolgt ein Vernetzen des Rohmaterials unmittelbar mit dem Austritt des Rohmaterials aus der Düse.

Die Förderung des Rohmaterials zur Düse kann mittels einer Förderschnecke erfolgen. In dem Bereich der Förderschnecke kann auch eine Temperierung des Rohmaterials erfolgen, so dass die Viskosität des Rohmaterials sinkt. Dabei muss die Temperierung aber so erfolgen, dass keine unbeabsichtigte Vulkanisation des Rohmaterials eintritt.

Gemäß einer alternativen Ausgestaltung kann der Fertigungsbereich gitterförmig ausgebildet sein und mehrere Kammern aufweisen, in welche das Rohmaterial abgelegt wird, wobei der Fertigungsbereich verfahrbar ist, so dass der Formkörper schichtweise ausgebildet wird. Bei dieser Ausgestaltung weist der Fertigungsbereich mehrere nebeneinander angeordnete Kammern auf. Diese können beispielsweise matrixartig angeordnet sein. Zum Ausbilden des Formkörpers wird Rohmaterial in die Kammern eingefüllt, wobei nur vorbestimmte Kammern befüllt werden. Es werden nur solche Kammern befüllt, denen ein Materialabschnitt des Formkörpers zugeordnet ist. Die übrigen Kammern bleiben leer. Dabei ist insbesondere vorteilhaft, dass sich durch die schichtweise Ausbildung der dreidimensionalen Struktur je

Volumenelement eine erhöhte Verarbeitungsgeschwindigkeit ergibt.

Bei dieser Ausgestaltung erfolgt vorzugsweise ein Erhitzen des

Fertigungsbereiches, um die Formgebung und die Vernetzung des

Rohmaterials herbeizuführen. Dazu kann zum Vernetzen des Rohmaterials ein Heizelement auf den Fertigungsbereich aufgelegt werden. Sobald das Vernetzen des Rohmaterials in den Kammern initiiert ist, wird der

Fertigungsbereich vorzugsweise horizontal verfahren und das Rohmaterial, welches in den Kammern eine Formgebung erfahren hat, wird ausgestoßen. Anschließend wird neues Rohmaterial in die Kammern gefüllt, welche sich stoffschlüssig mit dem im vorherigen Arbeitsschritt vulkanisierten Rohmaterial verbindet. Dabei ist vorteilhaft, dass das Rohmaterial mit einem Anpressdruck auf die darunter liegende Schicht angepresst werden kann, so dass das Rohmaterial vollflächig auf der Schicht zur Anlage gelangt.

Das Rohmaterial kann mittels einer Düse in die Kammern des

Fertigungsbereiches eingebracht werden. Dabei kann der Fertigungsbereich so verfahrbar sein, dass die zu befüllenden Kammern in Richtung der Düse bewegt werden können.

Gemäß einer alternativen Ausgestaltung kann das Rohmaterial flächig ausgebildet sein und in Form eines Verteilerkanals in die Kammern des Fertigungsbereiches eingedrückt werden. Bei dieser Ausgestaltung erfolgt das Einbringen des Rohmaterials in die Kammern durch ein Rakelverfahren analog zum Siebdruckverfahren. Das Rohmaterial wird auf den

Fertigungsbereich aufgelegt und anschließend mittels eines geeigneten Werkzeugs in die Kammern eingedrückt, wobei das übrig gebliebene

Rohmaterial vom Fertigungsbereich entfernt, beispielsweise abgeschabt wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Die Figuren zeigen, jeweils schematisch:

Fig. 1 eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit einer

beheizbaren Düse;

Fig. 2 eine Vorrichtung mit einem gitterförmigen Fertigungsbereich;

Fig. 3 eine Vorrichtung zur Verarbeitung von flächigem Rohmaterial;

Fig. 4 das Einpressen des flächigen Rohmaterials in die Kammern des

Fertigungsbereiches;

Fig. 5 eine Vorrichtung zum Einbringen von Rohmaterial in die Kammern des Fertigungsbereiches.

Figur 1 zeigt eine Vorrichtung 8 zur Durchführung des Verfahrens zur

Herstellung von elastomeren Formkörpern. Die Vorrichtung 8 entspricht im Wesentlichen einer Spritzgießmaschine. Die Vorrichtung 8 weist einen Vorratsbehälter 7 zur Aufnahme des Elastomer-Rohmaterials auf. Über eine Förderschnecke 5 gelangt das Rohmaterial in den Bereich der Düse 3, wobei zur Herstellung des Formkörpers Tropfen des Rohmaterials aus der Düse 3 in Richtung des Fertigungsbereiches 1 gefördert werden. Der Fertigungsbereich

1 umfasst einen Tisch 2, welcher sowohl horizontal als auch vertikal verfahrbar ist. Die durch die Düse 3 geförderten T ropfen werden auf den Tisch

2 abgelegt, wobei sich die Position des Tisches 2 verändert, so dass nach und nach aus den abgelegten Tropfen der Formkörper entsteht.

Der Düse 3 ist ein Heizelement 4 zugeordnet, welches das Rohmaterial während des Ablegens erwärmt. Durch die Erwärmung wird die

Vernetzungsreaktion ausgelöst, so dass der Tropfen Rohmaterial nach dem Ablegen auf den Tisch 2 vernetzt ist.

Das Heizelement 4 ist ein Verbundkörper und besteht aus einem isolierenden Element aus Keramik, welchem ein Heizkörper in Form einer

Widerstandsheizung zugeordnet ist. Gemäß einer alternativen Ausgestaltung kann das isolierende Element aus einem Hochtemperaturthermoplast ausgebildet sein. Der Heizkörper ist bei der vorliegenden Ausgestaltung ein wandförmiges Element aus Federstahl, welches an eine Stromquelle angeschlossen ist. Das Material weist einen hohen elektrischen Widerstand auf, so dass es sich bei Anlegen einer elektrischen Spannung, beispielsweise einer Spannung von 24 Volt und einem elektrischen Strom in Höhe von 600 Ampere schnell erwärmt. Dadurch wird in sehr kurzer Zeit eine hohe

Wärmemenge zur Verfügung gestellt und in das Rohmaterial eingebracht. Die Wärmemenge ist dabei so bemessen, dass das Rohmaterial auf eine

Temperatur von 280°C gebracht wird. Bei dieser Temperatur wird innerhalb kürzester Zeit der Vulkanisationsprozess des T ropfen-Rohmaterials in die Wege geleitet, wobei keinerlei nachteilige Auswirkungen auf die

Materialeigenschaften zu erwarten sind, da der Temperatureintrag nur über eine sehr kurze Zeit erfolgt.

Der Tisch 2 ist so ausgebildet, dass er so verfahren kann, dass der Düse 3, bzw. dem aus der Düse 3 austretenden Tropfen, ein Gegendruck

entgegensteht. Dadurch ist ein gezieltes Ablegen des Rohmaterials möglich.

Gemäß einer alternativen Ausgestaltung ist ein zweites Förderaggregat vorgesehen, welches ein Stützmaterial, beispielsweise ein UV-aushärtendes Acrylat mit schwacher Vernetzungsdichte, in den Fertigungsbereich 1 fördert. Das Stützmaterial härtet schnell aus und stützt das Rohmaterial ab, was insbesondere beim Aufbau komplexer 3D-Formteile vorteilhaft ist.

Anschließend wird das Stützmaterial aus dem Formkörper herausgelöst. Das ermöglicht das Herstellen von Formkörpern mit Hinterschnitten und

Rundungen.

Figur 2 zeigt eine alternative Vorrichtung 8 zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung von elastomeren Formkörpern. Die Vorrichtung 8 gemäß Figur 2 umfasst ebenfalls einen Vorratsbehälter 7 und eine Förderschnecke 5, welche das Rohmaterial in Richtung einer Düse 3 fördert, aus welcher das Rohmaterial in den Fertigungsbereich 1 gelangt. Der Fertigungsbereich 1 umfasst ebenfalls einen Tisch 2, welcher sowohl vertikal als auch horizontal verfahrbar ist. Alternativ ist es auch denkbar, dass die Förderschnecke 5 in vertikaler und/oder horizontaler Richtung verfahrbar ist. Der Tisch 2 ist bei dieser Ausgestaltung gitterförmig ausgebildet und weist mehrere Kammern 6 auf, in welche das Rohmaterial abgelegt werden kann. Zur Herstellung des Formkörpers wird Rohmaterial in die Kammern 6 eingefüllt, deren Bereich dem Bereich des späteren Formkörpers entspricht. Andere Kammern 6

bleiben leer. Nach dem Einfüllen des Rohmaterials in die Kammern 6 wird ein flächig ausgebildetes Heizelement 4 in Form einer elektrischen

Widerstandsheizung auf den Tisch 2 aufgelegt, wobei das Heizelement 4 die Kammern 6 bedeckt. Anschließend wird eine elektrische Spannung an das Heizelement 4 angelegt und das in den Kammern 6 befindliche Rohmaterial wird auf eine Temperatur von 280°C erhitzt. Dadurch wird der

Vulkanisationsprozess ausgelöst. Anschließend wird das Heizelement 4 wieder entnommen und der Tisch 2 in vertikaler Richtung verfahren, so dass die nun vernetzten Elemente auf der der Düse 3 abgewandten Seite aus den Kammern 6 ausgestoßen werden. Anschließend werden die Kammern 6 wieder mit Rohmaterial befüllt. Dadurch entsteht nach und nach in einem schichtweisen Prozess der Formkörper.

Gemäß einer alternativen Ausgestaltung kann ein weiteres Heizelement 4 auch in der Kammer 6 integriert sein. Der Heizvorgang erfolgt dann direkt innerhalb der Kammer 6 durch das in die Kammer 6 integrierte weitere Heizelement 4. Darüber hinaus kann ein flächig ausgebildetes Heizelement 4 in Form einer elektrischen Widerstandsheizung vorgesehen sein, welches auf den Tisch 2 aufgelegt wird und die Kammern 6 bedeckt. Dabei kann das Heizelement 4 auch unbeheizt lediglich zur Druckerzeugung verwendet werden. Die elektrische Spannungssteuerung kann durch elektrische Drähte in der Matrixstruktur erfolgen, welche beispielsweise aufgedampft oder aufgedruckt sein können.

Der Tisch 2 mit den Kammern 6 besteht vorzugsweise aus einem druckfesten und inkompressiblen Material wie Keramik. Alternativ können auch hochtemperaturstabile Thermoplaste zum Einsatz gelangen.

Gemäß einer alternativen Ausgestaltung sind die Kammern 6 jeweils mit einem Heizelement 4 in Form einer metallischen elektrischen

Widerstandsheizung ausgerüstet. Dazu sind die Wände der Kammern 6 mit metallischem Material beschichtet.

Wird der Tisch 2 während des Heizvorgangs eine geringe Wegstrecke in vertikaler Richtung, in Richtung der Düse 3, verfahren, können die in den Kammern 6 befindlichen Rohmaterialtropfen ineinander fließen, so dass ein dichtes Gefüge erzielt wird.

Alternativ ist es auch möglich, in Kammern 6, deren Position nicht dem späteren Formkörper entspricht, ein Stützmaterial einzubringen, was wiederum das Erstellen komplexer Geometrien ermöglicht.

Figur 3 zeigt eine Weiterbildung des in Figur 2 gezeigten Verfahrens. Bei der dafür verwendeten Vorrichtung 8 erfolgt mittels einer Schlitzdüse ein flächiges Ablegen des Rohmaterials auf den mit Kammern 6 versehenen Tisch 2. Mit einer Pressplatte 9 wird das Rohmaterial in die Kammern 6 gepresst. Dabei werden zuvor die Kammern 6 verschlossen, in welche kein Rohmaterial gelangen soll.

Figur 4 zeigt eine alternative Ausgestaltung der Vorrichtung 8 gemäß Figur 3, bei der das flächig ausgebildete, dünne Rohmaterial durch eine Schlitzdüse gefördert und mittels einer Walze 10 in die Kammern 6 eingepresst wird. Alternativ kann auch eine Rakel zum Einsatz gelangen.

Figur 5 zeigt eine Ausgestaltung der Vorrichtung 8 gemäß Figur 3 oder 4. Bei der vorliegenden Vorrichtung 8 wird ein flächiges Rohmaterial auf den gitterförmigen Tisch 2 aufgelegt. Anschließend wird ein Schaltbrett 11 mit steuerbaren Nadeln 12 in Richtung des Tisches 2 geführt, wobei aus dem Schaltbrett 1 1 Nadeln 12 an den Stellen hervorragen, an welchen das Rohmaterial in Kammern 6 gepresst werden soll. An den übrigen Stellen stehen die Nadeln 12 nicht aus dem Schaltbrett 1 1 hervor. Bewegt sich das Schaltbrett 1 1 in Richtung des Tisches 2, drücken die hervorstehenden Nadeln 12 das Rohmaterial in die Kammern 6 ein. In den übrigen Bereichen verbleibt das Rohmaterial oberhalb des Tisches 2 und kann anschließend durch Abschaben oder dergleichen vom Tisch 2 entfernt werden.

Anschließend erfolgt ein Erhitzen des Rohmaterials mittels in die Kammer 6 integrierter Heizelemente 4 oder mittels eines aufgelegten flächigen

Heizelementes 4.

Das Verarbeiten des Rohmaterials im Fertigungsbereich 1 erfolgt bei sämtlichen in den Figuren gezeigten Vorrichtungen 8 in einer inerten Stickstoff-Atmosphäre. Dadurch kann eine thermooxidative Alterung des Rohmaterials verhindert werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren in den oben beschriebenen Vorrichtungen 8 eignet sich zur Verarbeitung von Standard-Elastomerwerkstoffen, die im

Bereich der Dichtungstechnik gängig sind. Derartige Werkstoffe sind beispielsweise Nitril-Butadien-Kautschuk (NBR) und dergleichen. Dabei können die Elastomerwerkstoffe, welche das Rohmaterial bilden, auch mit Füllstoff, beispielsweise mit Ruß, versehen sein. Es ist nicht erforderlich, besonders fließfähige, niedrigviskose Elastomertypen zu verwenden. Es ist insbesondere möglich, Dichtungswerkstoffe zu verwenden und Formkörper herzustellen, welche als Dichtelement fungieren oder Dichtelemente aufweisen.