Parte del contenido de esta aplicación no está disponible en este momento.
Si esta situación persiste, contáctenos aComentarios y contacto
1. (WO2019041797) ETCHING METHOD FOR ELECTRODE FOIL FOR LOW-CONTACT RESISTANCE LOW-VOLTAGE ALUMINUM ELECTROLYTIC CAPACITOR
Document

说明书

发明名称 0001   0002   0003   0004   0005   0006   0007   0008   0009   0010   0011   0012   0013   0014   0015   0016   0017   0018   0019   0020   0021   0022   0023   0024   0025   0026   0027   0028   0029   0030   0031   0032   0033   0034   0035   0036   0037   0038   0039   0040   0041   0042   0043   0044   0045   0046   0047   0048   0049   0050   0051   0052   0053   0054   0055   0056   0057   0058   0059   0060   0061   0062   0063   0064   0065   0066   0067   0068   0069   0070   0071   0072   0073   0074   0075   0076   0077   0078   0079   0080   0081   0082   0083   0084   0085   0086  

权利要求书

1  

附图

1   2  

说明书

发明名称 : 一种低接触电阻低压铝电解电容器用电极箔腐蚀方法

技术领域:

[0001]
本发明涉及一种电容器用低压阳极箔的电化学腐蚀方法。

背景技术:

[0002]
目前,铝电解电容器用低压腐蚀箔变频腐蚀方法为:①酸液前处理;②发孔腐蚀;③扩孔腐蚀;④后处理、清洗及退火。腐蚀过程使用电源频率为工频(50Hz),腐蚀后,残芯层厚度不均,腐蚀层腐蚀量较大,腐蚀铝粉未得到充分清洗,导致化成后电极箔接触电阻大;此外,清洗效果不佳,亦会导致残留杂质离子,影响电极箔漏电流及铝电解电容器的使用寿命。
[0003]
发明内容:
[0004]
本发明的目的是为了克服以上的不足,提供一种清洗效果好,杂质离子少,接触电阻低,使用寿命长的电容器用低压阳极箔的电化学腐蚀方法。
[0005]
本发明的目的通过以下技术方案来实现:一种低接触电阻低压铝电解电容器用电极箔腐蚀方法,包括以下步骤:
[0006]
(a)采用0.01~5wt%的氢氧化钠溶液,在20~60℃温度下浸泡电解电容器低压阳极箔0.5~3分钟;
[0007]
(b)步骤(a)得到的阳极箔采用6~12wt%盐酸、0.05~1wt%硫酸,在温度为5~50℃、电流密度为0.1~1A/cm 2条件下作用10~85秒;
[0008]
(c)步骤(b)得到的阳极箔采用6~12wt%盐酸、0.05~1wt%硫酸,在温度为5~50℃条件下作用10~85秒;
[0009]
(d)步骤(c)得到的阳极箔采用温度为40~60℃的自来水清洗10~85秒;
[0010]
(e)重复步骤(b)、(c、)(d)4次;
[0011]
(f)步骤(e)处理得到的阳极箔在6~12wt%盐酸、0.05~1wt%硫酸、0.01~1wt%磷酸腐蚀液中进行扩孔腐蚀,电流密度为0.1~1A/cm 2,温度为10~45℃,按正弦波变化的5~35Hz电源频率进行低频腐蚀10~85秒;
[0012]
(g)步骤(f)处理得到的阳极箔采用6~12wt%盐酸、0.05~1wt%硫酸、0.01~1wt%磷酸,在温度为10~45℃条件下作用10~85秒;
[0013]
(h)步骤(g)得到的阳极箔采用温度为40~60℃的自来水清洗10~85秒;
[0014]
(i)重复步骤(f)、(g)、(h)8次;
[0015]
(j)采用2~6wt%的盐酸溶液,温度为20~80℃下浸泡30~180秒;
[0016]
(k)采用0.1~4wt%的硝酸溶液,温度为20~80℃下浸泡30~180秒;
[0017]
(l)采用纯水清洗30~180秒后,在400~460℃温度下退火处理20~180秒。
[0018]
本发明与现有技术相比具有以下优点:
[0019]
碱液前处理,发孔及扩孔过程分步进行,并在每一步后增加槽液中处理及温水清洗流程,扩孔过程中,通过控制电源频率,获得均匀残芯层腐蚀形貌,得到一种低接触电阻的低频腐蚀方法。

附图说明:

[0020]
图1为对比例电极箔截面形貌图;
[0021]
图2为本发明电极箔截面形貌图:

具体实施方式:

[0022]
下面结合具体实施例对本发明作进一步的阐述,但本发明并不限于以 下实施例。所述方法无特别说明的均为常规方法。
[0023]
实施例1
[0024]
(a)将电解电容器低压阳极光箔置于0.01wt%的氢氧化钠溶液,在40℃温度下浸泡3分钟;
[0025]
(b)步骤(a)得到的阳极箔采用6wt%盐酸、0.1wt%硫酸,在温度为30℃、电流密度为0.3A/cm 2条件下作用20秒;
[0026]
(c)步骤(b)得到的阳极箔采用6wt%盐酸、0.1wt%硫酸,在温度为30℃条件下作用20秒;
[0027]
(d)步骤(c)得到的阳极箔采用温度为40℃的自来水清洗30秒;
[0028]
(e)重复步骤(b)、(c)、(d)4次;
[0029]
(f)步骤(e)处理得到的阳极箔在6wt%盐酸、0.1wt%硫酸、0.01wt%磷酸腐蚀液中进行扩孔腐蚀,电流密度为0.1A/cm 2,温度为30℃,按正弦波变化的5~35Hz频率由低到高进行低频腐蚀20秒;
[0030]
(g)步骤(f)处理得到的阳极箔采用6wt%盐酸、0.1wt%硫酸、0.01wt%磷酸,在温度为30℃条件下作用20秒;
[0031]
(h)步骤(g)得到的阳极箔采用温度为40℃的自来水清洗30秒;
[0032]
(i)重复步骤(f)、(g)、(h)8次;
[0033]
(j)采用2wt%的盐酸溶液,温度为50℃下浸泡30秒;
[0034]
(k)采用0.1wt%的硝酸溶液,温度为50℃下浸泡30秒;
[0035]
(l)采用纯水清洗60秒后,在420℃温度下退火处理150秒。
[0036]
实施例2
[0037]
(a)将电解电容器低压阳极光箔置于0.5wt%的氢氧化钠溶液,在50 ℃温度下浸泡2分钟;
[0038]
(b)步骤(a)得到的阳极箔采用8wt%盐酸、0.3wt%硫酸,在温度为40℃、电流密度为0.5A/cm 2条件下作用40秒;
[0039]
(c)步骤(b)得到的阳极箔采用8wt%盐酸、0.3wt%硫酸,在温度为40℃条件下作用40秒;
[0040]
(d)步骤(c)得到的阳极箔采用温度为45℃的自来水清洗40秒;
[0041]
(e)重复步骤(b)、(c)、(d)4次;
[0042]
(f)步骤(e)处理得到的阳极箔在8wt%盐酸、0.3wt%硫酸、0.1wt%磷酸腐蚀液中进行扩孔腐蚀,电流密度为0.3A/cm 2,温度为35℃,按正弦波变化的5~35Hz频率由低到高进行低频腐蚀40秒;
[0043]
(g)步骤(f)处理得到的阳极箔采用8wt%盐酸、0.3wt%硫酸、0.1wt%磷酸,在温度为35℃条件下作用40秒;
[0044]
(h)步骤(g)得到的阳极箔采用温度为45℃的自来水清洗40秒;
[0045]
(i)重复步骤(f)、(g)、(h)8次;
[0046]
(j)采用3wt%的盐酸溶液,温度为60℃下浸泡60秒;
[0047]
(k)采用1wt%的硝酸溶液,温度为60℃下浸泡60秒;
[0048]
(l)采用纯水清洗90秒后,在430℃温度下退火处理120秒。
[0049]
实施例3
[0050]
(a)将电解电容器低压阳极光箔置于2wt%的氢氧化钠溶液,在55℃温度下浸泡1分钟;
[0051]
(b)步骤(a)得到的阳极箔采用10wt%盐酸、0.5wt%硫酸,在温度为45℃、电流密度为0.7A/cm 2条件下作用60秒;
[0052]
(c)步骤(b)得到的阳极箔采用10wt%盐酸、0.5wt%硫酸,在温度 为45℃条件下作用60秒;
[0053]
(d)步骤(c)得到的阳极箔采用温度为50℃的自来水清洗60秒;
[0054]
(e)重复步骤(b)、(c)、(d)4次;
[0055]
(f)步骤(e)处理得到的阳极箔在10wt%盐酸、0.5wt%硫酸、0.5wt%磷酸腐蚀液中进行扩孔腐蚀,电流密度为0.4A/cm 2,温度为40℃,按正弦波变化的5~35Hz频率由低到高进行低频腐蚀60秒;
[0056]
(g)步骤(f)处理得到的阳极箔采用10wt%盐酸、0.5wt%硫酸、0.5wt%磷酸,在温度为40℃条件下作用60秒;
[0057]
(h)步骤(g)得到的阳极箔采用温度为50℃的自来水清洗60秒;
[0058]
(i)重复步骤(f)、(g)、(h)8次;
[0059]
(j)采用4wt%的盐酸溶液,温度为70℃下浸泡90秒;
[0060]
(k)采用2wt%的硝酸溶液,温度为70℃下浸泡90秒;
[0061]
(l)采用纯水清洗120秒后,在440℃温度下退火处理90秒。
[0062]
实施例4
[0063]
(a)采用4wt%的氢氧化钠溶液,在60℃温度下浸泡电解电容器低压阳极箔0.5分钟;
[0064]
(b)步骤(a)得到的阳极箔采用12wt%盐酸、0.8wt%硫酸,在温度为50℃、电流密度为0.9A/cm 2条件下作用80秒;
[0065]
(c)步骤(b)得到的阳极箔采用12wt%盐酸、0.8wt%硫酸,在温度为50℃条件下作用80秒;
[0066]
(d)步骤(c)得到的阳极箔采用温度为55℃的自来水清洗40秒;
[0067]
(e)重复步骤(b)、(c)、(d)4次;
[0068]
(f)步骤(e)处理得到的阳极箔在12wt%盐酸、0.8wt%硫酸、 0.8wt%磷酸腐蚀液中进行扩孔腐蚀,电流密度为0.5A/cm 2,温度为45℃,按正弦波变化的5~35Hz频率由低到高进行低频腐蚀80秒;
[0069]
(g)步骤(f)处理得到的阳极箔采用12wt%盐酸、0.8wt%硫酸、0.8wt%磷酸,在温度为45℃条件下作用80秒;
[0070]
(h)步骤(g)得到的阳极箔采用温度为80℃的自来水清洗40秒;
[0071]
(i)重复步骤(f)、(g)、(h)8次;
[0072]
(j)采用5wt%的盐酸溶液,温度为80℃下浸泡120秒;
[0073]
(k)采用3wt%的硝酸溶液,温度为55℃下浸泡120秒;
[0074]
(l)采用纯水清洗150秒后,在450℃温度下退火处理60秒。
[0075]
对比例(现有腐蚀工艺)
[0076]
(a)采用0.05wt%的磷酸溶液,在60℃温度下浸泡电解电容器低压阳极箔1分钟;
[0077]
(b)步骤(a)得到的阳极箔采用8wt%盐酸、0.5wt%硫酸,在温度为50℃、电流密度为0.3A/cm 2条件下作用3分钟;
[0078]
(c)步骤(b)处理得到的阳极箔在8wt%盐酸、0.5wt%硫酸腐蚀液中进行扩孔腐蚀,电流密度为0.3A/cm 2,温度为50℃,按正弦波变化的50Hz电源频率进行电化学腐蚀4分钟;
[0079]
(d)步骤(c)处理得到的阳极箔采用1wt%的硝酸溶液,温度为70℃下浸泡60秒;
[0080]
(e)采用纯水清洗60秒后,在420℃温度下退火处理60秒。
[0081]
本发明腐蚀电极箔与现有工艺的腐蚀电极箔生产线化成后,对比数据结果如下(化成条件:己二酸铵槽液,Vfe=21V):
[0082]
[0083]
从对比结果可以看出,采用本发明腐蚀工艺产出的腐蚀电极箔化成后接触电阻显著降低,对比现有腐蚀工艺,降低超过40%。
[0084]
本发明通过在碱液前处理,发孔及扩孔过程分步进行,并在每一步后增加槽液中处理及温水清洗流程,扩孔过程中,通过控制电源频率,获得均匀残芯层腐蚀形貌。
[0085]
申请人又一声明,本发明通过上述实施例来说明本发明的实现方法及装置结构,但本发明并不局限于上述实施方式,即不意味着本发明必须依赖上述方法及结构才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了,对本发明的任何改进,对本发明所选用实现方法等效替换及步骤的添加、具体方式的选择等,均落在本发明的保护范围和公开的范围之内。
[0086]
本发明并不限于上述实施方式,凡采用和本发明相似结构及其方法来实现本发明目的的所有方式,均在本发明的保护范围之内。

权利要求书

[权利要求 1]
一种低接触电阻低压铝电解电容器用电极箔腐蚀方法,其特征在于:包括以下步骤: (a)采用0.01~5wt%的氢氧化钠溶液,在20~60℃温度下浸泡电解电容器低压阳极箔0.5~3分钟; (b)步骤(a)得到的阳极箔采用6~12wt%盐酸、0.05~1wt%硫酸,在温度为5~50℃、电流密度为0.1~1A/cm 2条件下作用10~85秒; (c)步骤(b)得到的阳极箔采用6~12wt%盐酸、0.05~1wt%硫酸,在温度为5~50℃条件下作用10~85秒; (d)步骤(c)得到的阳极箔采用温度为40~60℃的自来水清洗10~85秒; (e)重复步骤(b)、(c、)、(d)4次; (f)步骤(e)处理得到的阳极箔在6~12wt%盐酸、0.05~1wt%硫酸、0.01~1wt%磷酸腐蚀液中进行扩孔腐蚀,电流密度为0.1~1A/cm 2,温度为10~45℃,按正弦波变化的5~35Hz电源频率进行低频腐蚀10~85秒; (g)步骤(f)处理得到的阳极箔采用6~12wt%盐酸、0.05~1wt%硫酸、0.01~1wt%磷酸,在温度为10~45℃条件下作用10~85秒; (h)步骤(g)得到的阳极箔采用温度为40~60℃的自来水清洗10~85秒; (i)重复步骤(f)、(g)、(h)8次; (j)采用2~6wt%的盐酸溶液,温度为20~80℃下浸泡30~180秒; (k)采用0.1~4wt%的硝酸溶液,温度为20~80℃下浸泡30~180秒; (l)采用纯水清洗30~180秒后,在400~460℃温度下退火处理20~180秒。

附图

[ 图 1]  
[ 图 2]