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1. WO2020111562 - BRAZING NI-CR-FE-P-BASED ALLOY POWDER HAVING LOW MELTING POINT AND HIGH CORROSIVE RESISTANCE AND MANUFACTURING METHOD THEREFOR

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명세서

발명의 명칭

기술분야

1  

배경기술

2   3   4   5   6  

발명의 상세한 설명

기술적 과제

7  

과제 해결 수단

8   9  

발명의 효과

10  

도면의 간단한 설명

11   12   13  

발명의 실시를 위한 형태

14   15   16   17   18   19   20   21   22   23   24   25   26   27   28   29   30   31   32   33   34   35   36   37   38   39   40   41   42   43   44   45   46   47   48   49   50  

산업상 이용가능성

51  

청구범위

1   2   3   4   5   6   7   8  

도면

1   2   3  

명세서

발명의 명칭 : 저융점 및 고내식성을 갖는 NI-CR-FE-P계 브레이징용 합금분말 및 이의 제조 방법

기술분야

[1]
본 발명은 저융점 및 고내식성을 갖는 Ni-Cr-Fe-P계 브레이징용 합금분말 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.

배경기술

[2]
종래, 각종 스테인리스강을 사용하여 구성된 자동차의 배기가스 재순환장치(EGR:Exhaust Gas Recirculation System)의 열교환기(EGR 쿨러), 각종 내열 합금을 사용하여 구성된 가스터빈, 증기터빈 등의 분야에서는 다양한 Fe계 합금 소재나 부품의 브레이징이 행하여졌다.
[3]
특히, 배기가스, 연소가스, 증기 등의 부식성이 높은 환경에서 사용하는 브레이징 접합 부품은 내식성을 높이는 효과를 갖는 Cr을 포함하는 Ni기 합금 분말을 사용한 브레이징재의 사용이 일반적이다. 또한 브레이징 온도를 낮출 목적으로 융점을 낮추는 효과를 갖는 B이나 P을 포함하는 브레이징재도 사용된다. 상용제품으로 BNi-2(Ni-Cr-B-Fe-Si), BNi-7(Ni-Cr-P) 등을 들 수 있다.
[4]
선행 특허로는 회가내스 아베(HOGANAS AB)의 한국공개특허공보 제10-2012-0068028호가 있으며, 해당 특허는 Fe: Bal., Cr: 11 내지 35 중량%, Ni: 0 내지 30 중량%, Cu: 2 내지 20 중량%, Si: 2 내지 10 중량%, P: 4 내지 10 중량%, Mn: 0 내지 10 중량%의 범위로 구성되어 있으며, 우수한 젖음성과 고강도, 양호한 부식 저항을 구현하는 것으로 알려져 있다. 그러나, 상기 특허는 제조방법에 관한 사항은 구체적으로 기재하고 있지 않으며, Fe을 기반으로 하는 합금 조성이라는 점에서 본 발명과는 차이가 있다.
[5]
또한, 회가내스 아베(HOGANAS AB)의 한국공개특허공보 제10-2017-0117573호는 Ni: bal., Cr: 20 내지 35 중량%, Fe: 7 내지 15 중량%, Si: 2.5 내지 9 중량%, Mo: 0 내지 15 중량%의 범위로 구성되어 있으며, 부식저항성이 우수한 것으로 알려져 있다. 하지만, Ni-Cr-Fe-Si-Mo가 주요 원소로서 본 발명과는 주요 유동성 개선 인자인 P에서 차이가 있다.
[6]
또한, 상용화된 제품으로는 BNi-2(Ni-Cr-B-Fe-Si) 및 BNi-7(Ni-Cr-P)이 있으나, BNI-2의 경우 유동성 개선을 위해 B을 필수원소로 사용하고 있으며, BNI-7은 접합력 향상 및 저가화를 위한 원소인 Fe이 빠져있어 본 발명과 차이점이 존재한다.

발명의 상세한 설명

기술적 과제

[7]
브레이징재는 후처리 작업에 요구되는 적절한 브레이징 온도에 부합하기 위하여 적절한 융점을 구비하여야 한다. 이를 위해 합금 조성 설계의 경우 여러 가열시 나타내는 융점(Melting Point)을 관리하여야 하며, 본 발명의 목적은 여러 원소들을 적절히 조합함으로써 저융점을 가지면서도 고내식 및 경제성을 갖는 브레이징 용도의 니켈 기반 합금분말 및 이의 제조방법을 제공하는 것이다.

과제 해결 수단

[8]
이를 위해, 본 발명은 니켈-크롬-철-인(Ni-Cr-Fe-P)계 브레이징용 합금분말로서, 5 내지 40 중량%의 Cr, 5 내지 30 중량%의 Fe, 5 내지 20 중량%의 P, 잔부인 Ni 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 Ni-Cr-Fe-P계 브레이징용 합금분말을 제공한다.
[9]
또한, 본 발명은 가스 아토마이징(Gas atomizing) 공정을 통한 Ni-Cr-Fe-P계 브레이징용 합금분말의 제조방법으로, 용해온도는 1300 내지 1650 ℃이며, 용탕노즐구경은 3 내지 10 mm이고, 가스분사압력은 3 내지 15 bar인 저융점 및 고내식성을 갖는 Ni-Cr-Fe-P계 브레이징용 합금분말의 제조방법을 제공한다.

발명의 효과

[10]
본 발명에 따른 Ni-Cr-Fe-P계 브레이징용 합금분말은 저융점 및 고내식성을 가지며, 유사제품 대비 저융점을 가짐으로써 후처리 공정에서 접합 온도에 유리하게 작용한다. 또한 본 발명에 따른 저융점 및 고내식성을 갖는 합금분말로서 브레이징에 적용함으로써 고기능성 접합재로서의 다양한 활용이 가능하다.

도면의 간단한 설명

[11]
도 1은 본 발명에 따른 가스 아토마이징 공정으로 제조된 분말 입자들에 대한 SEM 현미경 사진이다.
[12]
도 2는 접합 온도에 영향을 미치는 융점에 대한 TGA 분석자료이다.
[13]
도 3은 브레이징용 분말의 경우 부식 환경에 노출되는 열교환기의 부품 등에 사용되므로 내부식성에 대한 비교평가가 필요하며, 이에 내부식성 테스트 결과에 따른 광학 현미경 사진을 나타내고 있다.

발명의 실시를 위한 형태

[14]
본 발명은 저융점 및 고내식성을 갖는 Ni-Cr-Fe-P계 브레이징용 합금분말 및 특정 조건을 갖는 가스 아토마이징(Gas atomizing) 공정을 통해 이를 제조하기 위한 방법에 관한 것이다.
[15]
이하, 본 발명을 상세히 설명한다.
[16]
본 발명은 Ni-Cr-Fe-P계 브레이징용 합금분말로서, 5 내지 40 중량%의 Cr, 5 내지 30 중량%의 Fe, 5 내지 20 중량%의 P, 잔부인 Ni 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 Ni-Cr-Fe-P계 브레이징용 합금분말을 제공한다.
[17]
본 발명의 합금분말은 Ni, Cr, Fe 및 P를 주요 조성으로 포함하며, 보다 구체적으로는 5 내지 40 중량%의 Cr, 5 내지 30 중량%의 Fe, 5 내지 20 중량%의 P, 잔부인 Ni 및 기타 불가피한 불순물을 포함하며, 또는 이들로만 이루어진다. 상기 원소들 중 베이스가 되는 Ni은 바람직하게는 45 중량% 이상, 보다 바람직하게는 55 중량% 이상으로 포함된다. 또한, 상기 합금분말에는 선택적으로 Si 및 Sn 중 하나 이상의 유동성에 기여하는 원소를 포함할 수 있다.
[18]
상기 합금분말은 베이스가 되는 Ni 이외에 내식성을 위해 Cr을 5 중량% 내지 40 중량% 범위로 포함하며, 바람직하게는 10 중량% 내지 35 중량%, 보다 바람직하게는 20 중량% 내지 30 중량% 범위로 포함한다. 상기 Cr의 함량이 5 중량% 미만인 경우 충분한 내식성 향상을 기대할 수 없으며, 함량이 40 중량%를 초과하는 경우 이후 후처리시 강도 등 제특성에 불리하게 작용하기 때문에 상기 범위로 포함하는 것이 바람직하다.
[19]
본 발명의 합금분말에서 Fe은 5 중량% 내지 30 중량% 범위로 포함되며, 바람직하게는 6 중량% 내지 20 중량%, 보다 바람직하게는 7 중량% 내지 13 중량% 범위로 포함된다. 상기 Fe의 함량이 5 중량% 미만인 경우 후처리시 충분한 강도 향상과 고가의 Ni 소재의 대체를 통한 경제적 이점이 크게 없으며, 함량이 30 중량%를 초과하는 경우 경제성은 확보되나, 이후 후처리시 접합 온도의 향상으로 브레이징 공정의 비용 증가를 유발하며 내식 특성에 불리하게 작용한다.
[20]
본 발명의 합금분말에서 P은 5 내지 20 중량% 범위로 포함되며, 바람직하게는 8 중량% 내지 17 중량%, 보다 바람직하게는 10 중량% 내지 15 중량% 범위로 포함된다. 상기 함량이 5 중량% 미만인 경우 충분한 융점 강하가 이루어지지 않으며, 이에 따라 후처리 접합 공정에서 유동성이 저하되는 문제점을 나타낸다. 또한, 함량이 20 중량%를 초과하는 경우 유동성은 향상되나, 후처리 접합 공정에서의 과다한 유동성은 접합면의 접합 강도를 떨어트리는 문제를 발생시킨다.
[21]
선택적으로, 본 발명의 합금분말은 강도 및 유동성에 기여하는 원소로서 Si 및 Sn 중 하나 이상의 원소를 포함할 수 있으며, Si 및 Sn 중 하나 이상의 원소는 1 중량% 내지 5중량% 범위로 포함되며, 바람직하게는 1.5 중량% 내지 4.5 중량%, 보다 바람직하게는 2 중량% 내지 4 중량% 범위로 포함된다. 상기 함량이 1 중량% 미만인 경우 후처리시 충분한 강도 및 유동성의 향상을 기대할 수 없으며, 함량이 5 중량%를 초과하는 경우 강도 및 유동성은 향상되나, Si의 경우 표면의 규화물(silicide) 형성에 따른 개재물 잔존 및 강도 저하 문제가 발생할 수 있으므로 바람직하지 않다. 한편, 유동성에 영향을 미치는 Si 및 Sn 중 하나 이상의 원소를 사용하는 경우 P과의 관계에서 사용량을 조절하는 것이 바람직하며, 일반적으로는 6 중량% ≤ (Si 및 Sn 중 하나 이상의 원소)+P ≤ 25 중량%를 사용하며, 바람직하게는 8 중량% ≤ (Si 및 Sn 중 하나 이상의 원소)+P ≤ 20 중량%를 사용한다.
[22]
본 발명에 따른 Ni-Cr-Fe-P계 브레이징용 합금분말에는 기타 불가피한 불순물이 극미량으로 포함될 수 있다. 기타 불가피한 불순물은 본 발명에 따른 저융점 및 고내식성을 갖는 Ni-Cr-Fe-P계 브레이징용 합금분말의 특성에 영향을 미치지 않는다.
[23]
상기 본 발명에 따른 Ni-Cr-Fe-P계 브레이징용 합금분말은 800 내지 1,100 ℃, 바람직하게는 840 내지 970 ℃의 융점을 가진다. 따라서, 일반적으로 사용되는 브레이징 용접재와 같은 효과를 나타내며, 특히 보다 낮은 융점을 가져 저융점에 적합한 브레이징 합금 분말이다.
[24]
또한 본 발명에 따른 Ni-Cr-Fe-P계 브레이징용 합금분말은 pH 1 ~ 2 조건에서 표면에 극히 일부 부식 또는 부식 부위가 거의 관찰 되지 않는 우수한 내식성을 나타낸다. 따라서, 고내식성이 요구되는 자동차용 EGR 쿨러부품 등 용도의 브레이징 소재로 적합하다.
[25]
[26]
본 발명은 상기의 합금 조성을 갖는 원소재를 배합하여 산업용 분말 제조 공정인 가스 아토마이징(Gas atomizing) 공정을 사용하여 원료분말을 제조한다.
[27]
보다 구체적으로, 본 발명에 따른 상기 Ni-Cr-Fe-P계 브레이징용 합금분말은 가스 아토마이징(Gas atomizing) 공정을 통해 제조되며, 1300 내지 1650 ℃의 용해온도, 3 내지 10 mm의 용탕노즐구경, 3 내지 15 bar의 가스분사압력을 사용하여 저융점 및 고내식성을 갖는 Ni-Cr-Fe-P계 브레이징용 합금분말을 제조한다.
[28]
예를 들어, 본 발명에 따른 Ni-Cr-Fe-P계 브레이징용 합금분말은 본 발명에 따른 합금 조성을 갖는 원소재를 용도를 감안하여 적절한 비율로 배합한 후 산업용 분말 제조장치인 가스 아토마이져(Gas atomizer)를 사용하여 용해온도 1300 내지 1650 ℃, 용탕노즐구경 3 내지 10 mm 및 가스분사압력 약 3 내지 15 Bar로 가스 분사하여 제조한 후, 0 내지 24 Hr의 냉각 시간을 거쳐 충분히 냉각한 다음 100 메쉬(mesh)로 1차 분급하고, 수요업체 요구특성에 따라 입도별 2차 분급을 진행하는 방식을 통해 제조될 수 있다.
[29]
이때 합금분말의 균일한 조성을 위하여 용해온도는 1300 내지 1650 ℃ 범위가 적절하며, 바람직하게는 1350 내지 1550 ℃, 보다 바람직하게는 1400 내지 1500 ℃의 범위를 사용한다. 1300 ℃ 미만의 온도에서는 균일한 용해 조성물을 얻기가 어려우며, 1650 ℃를 초과하는 경우 과온에 따른 용해 비용 증가 등의 문제로 인해 경제성이 떨어진다.
[30]
한편, 가스 아토마이징에 따른 출탕 작업 시 분사를 위한 적절한 분사 노즐이 필요하며, 본 발명에서 용탕노즐구경은 3 내지 10 mm를 사용하며, 바람직하게는 4 내지 9 mm, 보다 바람직하게는 5 내지 8 mm 범위를 사용한다. 4 mm 미만의 노즐구경을 사용하는 경우 용탕 막힘이 발생하여 원활한 작업이 이루어지지 않으며, 10 mm를 초과하는 경우 과도한 용탕 줄기에 따른 조대분말의 형성으로 수율 저하 및 경제성이 떨어지는 문제점을 나타낸다.
[31]
또한, 출탕 시 가스분사압력은 3 내지 15 Bar가 사용되나, 바람직하게는 5 내지 10 bar의 범위를 사용한다. 3 bar 미만에서는 요구되는 입도보다 조대분의 생성으로 인해 수율 저하가 나타나며, 15 bar를 초과하는 경우 요구되는 입도보다 미세한 분말이 생성되어 양산성이 떨어지는 요인이 된다.
[32]
더불어, 분사 후 적절한 냉각시간이 요구되며, 통상 0 내지 24 Hr, 바람직하게는 6 내지 18 Hr을 거쳐 충분히 냉각한 이후, 100 메쉬(mesh)로 1차 분급한 후 수요업체 요구특성에 따라 입도별 2차 분급을 진행한다.
[33]
본 발명에 따른 방법을 사용하는 경우 균일한 조성 확보를 위한 적절한 용탕온도 및 분말 입도 제어를 통하여 제조 수율이 향상될 수 있고, 균일한 조성의 저융점에 적합한 합금분말을 얻을 수 있는 장점을 나타낸다.
[34]
[35]
이하, 본 발명을 실시예에 의해 상세히 설명한다. 그러나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것이며, 본 발명의 내용이 하기 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
[36]
[37]
실시예
[38]
다음 실시예에 따라 본 발명을 설명한다.
[39]
(실시예 1 내지 21 및 비교예 1 내지 12)
[40]
하기 표 1에 기재된 조성 비율을 사용하여 상기의 가스 아토마이징 제조 방법을 이용하여 합금분말을 각각 제조한 후 물성을 평가하였다.
[41]
융점의 경우, 잉곳 시편을 채취하여 TGA 분석 방법을 사용하여 측정하였으며, 내식성의 경우, pH 1 ~ 2 수준의 왕수(질산 1 : 염산 1 : 증류수 1 비율)를 제조하여 각 합금별 잉곳 시편의 표면을 부식(18 hrs 담금)시켜 광학현미경을 이용하여 부식 정도를 육안으로 관찰하였다.
[42]
[표1]
구분 Ni Cr(중량%) P(중량%) Fe(중량%) Si(중량%) Sn(중량%) B(중량%) 융점(℃) 내식성 비고
실시예 1 Bal. 25 6 10       968 O 양호
실시예 2 Bal. 25 12 10       956 O 양호
실시예 3 Bal. 25 18 10       956 O 양호
실시예 4 Bal. 25 12 7       955 O 양호
실시예 5 Bal. 25 12 15       992 O 융점증가
실시예 6 Bal. 25 12 28       1001 O 융점증가
실시예 7 Bal. 7 12 10       971 Δ 표면부식,양호
실시예 8 Bal. 20 12 10       962 O 양호
실시예 9 Bal. 38 12 10       965 O 양호
실시예 10 Bal. 25 6 10 2     964 O 양호
실시예 11 Bal. 25 12 10 2     958 O 양호
실시예 12 Bal. 25 18 10 2     957 O 양호
실시예 13 Bal. 25 12 10 1     957 O 양호
실시예 14 Bal. 25 12 10 3     951 O 양호
실시예 15 Bal. 25 12 10 5     947 O 양호
실시예 16 Bal. 7 12 10 2     959 Δ 양호
실시예 17 Bal. 20 12 10 2     958 O 양호
실시예 18 Bal. 38 12 10 2     959 O 양호
실시예 19 Bal. 25 12 10   1   957 O 양호
실시예 20 Bal. 25 12 10   3   955 O 양호
실시예 21 Bal. 25 12 10   5   951 O 양호
비교예 1 Bal. 3 12 10       984 X 표면부식, 융점증가
비교예 2 Bal. 45 12 10       1056 O 융점증가
비교예 3 Bal. 25 3 10       987 O 융점증가
비교예 4 Bal. 25 25 10       979 O 융점증가
비교예 5 Bal. 25 12 35       1100 O 융점증가
비교예 6(BNi-2) Bal. 7   3 5   3 970 X 표면부식, 융점증가
비교예 7 Bal. 3 12 10 2     978 X 표면부식
비교예 8 Bal. 45 12 10 2     982 O 융점증가
비교예 9 Bal. 25 3 10 2     988 O 융점증가
비교예 10 Bal. 25 2 10 2     984 O 융점증가
비교예 11 Bal. 25 15 10 15     989 O 융점증가
비교예 12 Bal. 25           1399 O 융점증가

[43]
*내식성 평가기준 (왕수에 18 시간 침지 후 표면부식 여부 관찰, OM) - 표면부식 다량(X), 표면 국부 부식 (Δ), 표면부식 없음(O)상기 실시예 1 내지 21 및 비교예 1 내지 12의 표에서 확인할 수 있듯이, 본 발명에 따른 실시예는 저융점 및 고내식성을 갖는 결과를 나타내었다.
[44]
보다 구체적으로, 실시예 15의 경우, 947 ℃의 저융점 및 표면부식이 관찰되지 않은 결과를 나타내었다. 반면, 비교예 6의 경우 970 ℃의 융점과 표면부식이 발생하는 결과를 나타내었다.
[45]
또한, 상기 비교예 12의 경우와 같이 P 성분 및 Si 성분을 첨가하지 않은 경우, 융점이 현저하게 상승하여 브레이징재의 접합 온도로 사용가능한 1050 ℃도 보다 융점이 현저하게 높게 나타남을 알 수 있었다.
[46]
한편, 실시예 2의 경우 P 성분 및 Fe 성분을 함유하여 비교예 12에 비해 융점 저하와 함께 내부식성도 양호한 것을 확인할 수 있었다.
[47]
또한, 실시예 15의 경우 P 성분, Fe 성분과 함께 Si 성분을 포함하고 있는 시편으로 상용제품(비교예 6)보다 우수한 내부식성 평가 및 저융점 온도 결과를 나타내었다.
[48]
또한, 하기 표 2에 기재된 것과 같이 제조 조건들을 다양하게 변경하여 합금분말을 제조한 후, 휘발성이 강한 P성분 편차를 확인하기 위해 성분분석기(ICP)를 통하여 성분 타겟값에서 벗어난 정도를 확인하였고, 수율을 평가하여 그 결과를 하기 표 2에 기재하였다.
[49]
[표2]
No. 합금분말 용해온도(℃) 노즐구경(mm) 분사압력(bar) P성분 타겟값에서 벗어난 정도 수율 비고
1(실시예) 실시예 2 1450 4 7 -1 84 양호
2(실시예) 실시예 2 1450 6 7 -1 94 양호
3(실시예) 실시예 2 1450 9 7 -1 82 양호
4(실시예) 실시예 2 1450 6 4 -1 96 양호
5(실시예) 실시예 2 1450 6 9 -1 86 양호
6(실시예) 실시예 2 1450 6 14 -1 84 미분증가
7(실시예) 실시예 2 1320 6 7 0 89 양호
8(실시예) 실시예 2 1470 6 7 -1 92 양호
9(실시예) 실시예 2 1630 6 7 -2 94 양호
10(실시예) 실시예 11 1450 4 7 -1 82 양호
11(실시예) 실시예 11 1450 6 7 -1 91 양호
12(실시예) 실시예 11 1450 9 7 -1 81 양호
13(실시예) 실시예 11 1450 6 4 -1 93 양호
14(실시예) 실시예 11 1450 6 9 -1 82 양호
15(실시예) 실시예 11 1450 6 14 -1 82 미분증가
16(실시예) 실시예 11 1320 6 7 0 86 양호
17(실시예) 실시예 11 1470 6 7 -1 90 양호
18(실시예) 실시예 11 1630 6 7 -3 90 양호
19(비교예) 실시예 2 1200 6 7 - 0 용탕냉각,노즐막힘
20(비교예) 실시예 2 1750 6 7 -5 88 고온에 의한성분휘발
21(비교예) 실시예 2 1450 2 7 - 0 노즐막힘
22(비교예) 실시예 2 1450 12 7 -1 99 조대분말생성
23(비교예) 실시예 2 1450 6 2 -1 97 조대분말생성
24(비교예) 실시예 2 1450 6 17 -1 45 미분화 및용탕 역류
25(비교예) 비교예 6 1450 6 7 -1 72 용탕 점성증가

[50]
상기 No. 1 내지 25의 비교를 통해 확인할 수 있듯이, 본 발명에 따른 실시예들은 P성분 타겟값에서 벗어난 정도 및 수율 측면에서 우수한 결과를 나타낸 반면, 비교예들은 용탕냉각, 노즐막힘, 고온에 의한 성분휘발, 조대분말 생성, 미분화 및 용탕 역류, 용탕 점성 증가 등의 여러 문제점을 나타내었다.예를 들어, No. 4(실시예)는 P성분 타겟값에서 산화 등 요인에 의해 차이 발생 정도가 -1, 수율 96 %를 나타낸 반면, No. 22(비교예)는 노즐사이즈 증가에 따라 잉곳형태의 조대분말이 생성된 결과를 나타내었다.

산업상 이용가능성

[51]
본 발명에 따른 Ni-Cr-Fe-P계 브레이징용 합금분말은 저융점 및 고내식성을 가지며, 유사제품 대비 저융점을 가짐으로써 후처리 공정에서 접합 온도에 유리하게 작용한다. 또한 본 발명에 따른 저융점 및 고내식성을 갖는 합금분말로서 브레이징에 적용함으로써 고기능성 접합재로서의 다양한 활용이 가능하다.

청구범위

[청구항 1]
Ni-Cr-Fe-P계 브레이징용 합금분말로서, 5 내지 40 중량%의 Cr, 5 내지 30 중량%의 Fe, 5 내지 20 중량%의 P, 잔부인 Ni 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 Ni-Cr-Fe-P계 브레이징용 합금분말.
[청구항 2]
제 1 항에 있어서, 1 내지 5 중량%의 Si 및 Sn 중 하나 이상의 원소를 추가로 포함하는 것인 Ni-Cr-Fe-P계 브레이징용 합금분말.
[청구항 3]
제 2 항에 있어서, 6 중량% ≤ (Si 및 Sn 중 하나 이상의 원소)+P ≤ 25 중량%로 포함되는 것인 Ni-Cr-Fe-P계 브레이징용 합금분말.
[청구항 4]
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, Ni을 45 중량% 이상으로 포함하는 것을 특징으로 하는 Ni-Cr-Fe-P계 브레이징용 합금분말.
[청구항 5]
가스 아토마이징(gas atomizing) 공정을 통한 Ni-Cr-Fe-P계 브레이징용 합금분말의 제조방법으로, 용해온도는 1300 내지 1650 ℃이며, 용탕노즐구경은 3 내지 10 mm이고, 가스분사압력은 3 내지 15 bar인 저융점 및 고내식성을 갖는 Ni-Cr-Fe-P계 브레이징용 합금분말의 제조방법.
[청구항 6]
제 5 항에 있어서, 상기 용해온도는 1350 내지 1550 ℃인 Ni-Cr-Fe-P계 브레이징용 합금분말의 제조방법.
[청구항 7]
제 5 항에 있어서, 상기 Ni계 브레이징용 합금분말은 5 내지 40 중량%의 Cr, 5 내지 30 중량%의 Fe, 5 내지 20 중량%의 P, 잔부인 Ni 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 것인 Ni-Cr-Fe-P계 브레이징용 합금분말의 제조방법.
[청구항 8]
제 7 항에 있어서, 1 내지 5 중량%의 Si 및 Sn 중 하나 이상의 원소를 추가로 포함하는 것인 Ni-Cr-Fe-P계 브레이징용 합금분말의 제조방법.

도면

[도1]

[도2]

[도3]