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1. WO2020109395 - METHOD FOR PRODUCING A TEST SPECIMEN

Note: Text based on automatic Optical Character Recognition processes. Please use the PDF version for legal matters

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Verfahren zur Herstellung eines Prüfkörpers

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Prüfkörpers für eine mecha-nisch-zerstörende Prüfung einer stoffschlüssigen Fügeverbindung.

Das stoffschlüssige Fügen mittels Klebstoff bzw. Klebwerkstoffen stellt höchste An forderungen an die zu verarbeitenden Materialien und die Verarbeitungsprozesse. Denn da es sich beim Kleben um einen speziellen Prozess handelt, kann die Qualität einer gefertigten Fügeverbindung nicht vollständig durch nicht-zerstörende Verfahren nachgewiesen werden. Gängige Praxis ist es daher, einen zulässigen Parameter raum des Verarbeitungsprozesses zur Herstellung der stoffschlüssigen Fügeverbin dung mittels generischer Prüfkörper zu ermitteln und den Fertigungsprozess dann durch Einhaltung dieser Parameter abzusichern. In der Prozessqualifikation werden für jede Kombination aus Materialien und Verarbeitungsparametern entsprechend Prüfkörper hergestellt und zerstörend mechanisch geprüft, um die Zulässigkeit des jeweiligen Parametersatzes nachzuweisen. Dies erfordert sehr umfangreiche Prüf programme, wobei aufgrund des Prüfaufwandes teils immense Kosten anfallen kön nen.

Eine besondere Fragestellung solcher Prüfungen betrifft die Qualität der Anhaftung (Adhäsion) des Klebstoffes an die Fügepartner. Die zum Nachweis der Adhäsion existierenden Prüfkörpertypen und Prüfverfahren sind teilweise sehr aufwändig in der Herstellung, Prüfung und Auswertung. So existiert beispielsweise mit der DIN-EN 2243-2 (Rollenschälversuch Metall-Metall) eine etablierte Methode zur Adhäsions prüfung, welche akzeptable Ergebnisse für Metallverklebungen liefert. Zunehmend werden jedoch auch artfremde Werkstoffe gefügt, bei denen beispielsweise auf Fa serverbundstrukturen entsprechende Fügepartner aus unterschiedlichsten Werkstoff arten und Werkstoffgruppen stoffschlüssig gefügt werden sollen. Die aus der DIN-EN 2243-2 bekannte Methode kann dabei nicht in allen Fällen eingesetzt werden, was insbesondere für Faserverbundwerkstoffe gilt.

Aus L. Fleilmann, P. Wierach, M. Wiedemann:„Proofed bonding - a novel method for verifying adhesion in adhesively bonded composite repairs“, ECCM18 - 8th European Conference on Composite Materials, Athen, Griechenland 24. - 28. Juni 2018 ist ein Verfahren zur Überprüfung der Fügefläche mit Hilfe eines Abreißprüftextils sowie die Flerstellung eines Probenkörpers zum Überprüfen der Adhäsion einer Fügeverbin dung bekannt, bei denen das Prüftextil ein großmaschiges Quadratmaschengewebe ist. Die durch die Webart entstehenden Maschen (Öffnungen innerhalb des Gewe bes, auch Poren genannt) dienen dabei als Eindringhilfe des Klebstoffes in das Ge webe, um so eine feste Verbindung des verwendeten Quadratmaschengewebes mit der Fügeoberfläche durch den Klebstoff zu bewirken. Das Quadratmaschengewebe zeichnet sich dabei durch Poren bzw. Öffnungen in einer Projektion orthogonal auf die Ebene des Quadratmaschengewebes aus. Durch Abziehen des Prüfgewebes entsteht dabei ein Bruch des Klebstoffes im Bereich der Maschen bzw. Poren und kann dabei näher untersucht werden, um die Fügefläche an sich zu überprüfen.

Die Flerstellung eines Prüfkörpers mit Hilfe eines solchen Quadratmaschengewebes hat jedoch unter anderem den Nachteil, dass der Prüfkörper eine Kantenversiege lung des Gewebes bedarf, da es ansonsten zum Einreißen des Gewebes während des mechanischen Tests kommt. Durch das Einreißen des Gewebes kommt es je doch zu Verfälschungen des Prüfergebnisses, so dass basierend auf Überprüfungen mit derartigen Prüfkörpern große Toleranzen für den Fertigungsprozess eingeplant werden müssen. Des Weiteren hat sich gezeigt, dass die Versiegelung der Kanten bei der Prüfkörperherstellung einen erheblichen Mehraufwand bedeutet und deutlich größere Substrate erfordern. Es konnte darüber hinaus empirisch ermittelt werden, dass die erforderliche Breite der Siegelkante abhängig von dem eingesetzten Ge webe und der Orientierung bzw. dem Winkel des Gewebes relativ zur Prüfrichtung sowie der Festigkeit und Schichtdicke des aufgetragenen Klebstoffes abhängt. Eine zu schmale Siegelkante führt dabei zum Einreißen des Gewebes, während eine zu breite Siegelkante zu einer Verfälschung des Mess- und Prüfergebisses führt.

Des Weiteren werden oftmals grobmaschige Gewebe mit dicken Fäden eingesetzt, da dünne und feine Gewebe zu fragil sind und bei festeren Klebungen reißen. Die Maschenfeinheit konnte jedoch empirisch als wesentlicher Faktor für die Detektion von Defekten ermittelt werden.

Aus der nachveröffentlichten DE 10 2017 113 430.1 ist des Weiteren ein Verfahren zum Überprüfen einer Fügeoberfläche eines Faserverbundbauteils bekannt, bei dem ebenfalls ein flächiges Prüftextil und eine Klebstoffgrundierung auf ein Substrat appli ziert, die Klebstoffgrundierung stoffschlüssig ausgehärtet und anschließend das Prüf textil abgezogen wird, wobei dann die Fügeoberfläche durch eine qualitative Bewer tung und/oder ein quantitative Bewertung überprüft wird. Auch hierbei werden Quad ratmaschengewebe mit einer großen Porigkeit verwendet, um möglichst kohäsiven Bruch des Klebstoffes innerhalb der Maschen zu erreichen.

Vor diesem Flintergrund ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines Prüfkörpers anzugeben, der sich einfach und kos tengünstig hersteilen lässt und darüber hinaus ein besseres und unverfälschteres Prüfergebnis bei der Überprüfung von stoffschlüssigen Fügeverbindungen mit ver schiedenen Fügepartnern erreicht.

Die Aufgabe wird mit dem Verfahren gemäß Anspruch 1 erfindungsgemäß gelöst.

Gemäß Anspruch 1 wird ein Verfahren zur Herstellung eines Prüfkörpers für eine me-chanisch-zerstörende Prüfung einer stoffschlüssigen Fügeverbindung vorgeschla gen, wobei zunächst ein flächiges Substrat bereitgestellt wird. Auf dieses flächige Substrat wird dann im weiteren Verfahren eine stoffschlüssige Fügeverbindung er zeugt, die mit Hilfe des Prüfkörpers überprüft werden soll.

Das flächige Substrat kann bspw. ein Faserverbundsubstrat sein, das aus einem Fa serverbundwerkstoff gebildet ist, der ein Fasermaterial und ein das Fasermaterial einbettendes Matrixmaterial hat. Durch Aushärten des das Fasermaterial einbettende Matrixmaterials wird eine integrale Einheit aus Fasermaterial und Matrixmaterial ge bildet. Das flächige Faserverbundsubstrat kann dabei im ausgehärteten Zustand be- reitgestellt werden, so dass die stoffschlüssige Fügeverbindung auf der ausgehärte ten Oberfläche des Substrates erzeugt wird. Denkbar ist aber auch, dass das flä chige Faserverbundsubstrat in einem nicht ausgehärteten Zustand bereitgestellt wird, wobei im weiteren Prozessschritt dann die stoffschlüssige Fügeverbindung zusam men mit dem Matrixmaterial ausgehärtet wird.

Denkbar sind aber auch andere Substrate oder Festkörper, bspw. aus anorgani schen oder organischen Materialien sowie aus Metall.

Nach dem Bereitstellen des flächigen Substrats wird mindestens ein Prüfgewebe so wie ein Klebstoff bzw. Klebwerkstoff auf die Substratoberfläche des flächigen Sub strats appliziert, wobei anschließend der Klebstoff bzw. Klebwerkstoff ausgehärtet wird, um so eine stoffschlüssige Fügeverbindung zwischen dem Prüfgewebe und der Substratoberfläche durch den ausgehärteten Klebstoff zu erzeugen. Das Aushärten des Klebstoffes kann auch verschiedene Arten geschehen, bspw. durch Temperieren des Klebstoffes, durch Aushärten bei Raumtemperatur, durch UV-Strahlung, Feuch teaufnahme usw.

Erfindungsgemäß ist nun vorgesehen, dass als Prüfgewebe ein Tressengewebe und/oder ein Quadratmaschengewebe bereitgestellt und verwendet wird.

Als Tressengewebe im Sinne der vorliegenden Erfindung wird dabei ein Gewebe ver standen, das in der Projektion orthogonal zur Gewebeebene (bzw. Gewebeoberflä che) keine Maschen erkennen lässt (Nullmaschen) und in diesen orthogonalen Pro jektionen somit im Wesentlichen undurchsichtig ist. Gleichwohl weist das Tressenge webe aufgrund der Webart eine Durchlässigkeit auf, die in einer perspektivischen Projektion (beispielsweise 45 Grad) zu erkennen ist. Somit kann der applizierte Kleb stoff auch in das Tressengewebe eindringen und es durchdringen, um so eine stoff schlüssige Verbindung mit dem Tressengewebe und dem flächigen Substrat herstei len zu können.

Mit Hilfe der vorliegenden Erfindung und der Verwendung eines Tressengewebes und/oder eines Quadratmaschengewebes wird es somit möglich, einen Prüfkörper herzustellen, der insbesondere in seinen Randbereichen nicht mehr einreißt, wenn der Prüfkörper bestimmungsgemäß gebraucht wird. Hierbei wird das Prüfgewebe in Form des bereitgestellten Tressengewebes und/oder Quadratmaschengewebes nach dem Aushärten des Klebstoffes von der Fügeoberfläche des flächigen Substra tes abgezogen, um so beispielsweise die Adhäsionsfähigkeit auf der flächigen Sub stratoberfläche bestimmen zu können. Aufgrund der Tatsache, dass das Prüfgewebe des erfindungsgemäßen Prüfkörpers nunmehr nicht mehr einreißt und der Einfluss einer Siegelkante auf das Prüfergebnis eliminiert ist, wird das Prüfergebnis insge samt nicht mehr verfälscht, wodurch sich ein genaueres Prüfergebnis insgesamt ergibt. Es hat sich außerdem gezeigt, dass die Kennwerte weniger stark streuen, so dass die untersuchten Einflüsse auf die Verklebequalität besser erkennbar werden. Außerdem lässt sich ein solcher Probenkörper sehr einfach und effizient hersteilen, so dass darüber hinaus auch die Kosten stark reduziert werden können.

Bei einem Quadratmaschengewebe handelt es sich vorzugsweise um ein Gewebe aus rostfreiem Stahl, insbesondere chromhaltige Stahl, welcher bei Kontakt mit Sau erstoff eine Chrom-Oxidschicht an der Oberfläche ausbildet. Flierdurch kann insbe sondere auf eine Kantenversiegelung verzichtet werden.

Die Quadratmaschengewebe können dabei unkalandriert oder kalandriert sein. Es hat sich gezeigt, dass durch die Kalandrierung der Quadratmaschengewebe die Ge webefestigkeit steigt und das andererseits mit kalandrierten Geweben unter be stimmten Voraussetzungen Fehler besser detektiert werden können als mit un-kalandrierten Geweben. Die Quadratmaschengewebe können eine Leinen- und/oder Köperbindung haben. Die Porengröße des Quadratmaschengewebes kann im Be reich von 25 pm bis 1000 pm liegen, vorzugsweise jedoch in einem Bereich von 75 pm bis 300 pm.

Unkalandriertes Quadratmaschengewebe kann eine offene Fläche (gebildet durch die Poren) von 50 % (bei Klebstoff mit geringer Festigkeit) oder weniger bzw. von 40 % (bei Klebstoff mit hochfester Klebverbindung) oder weniger liegen. Bei kalandrier ten Quadratmaschengewebe kann eine offene Fläche (gebildet durch die Poren) von 60 % (bei Klebstoff mit geringer Festigkeit) oder weniger bzw. und 50 % (bei Kleb stoff mit hochfester Klebverbindung) oder weniger liegen. Der prozentuale Anteil be zieht sich dabei auf die Gesamtfläche des Quadratmaschengewebes.

Bei kalandrierten Quadratmaschengeweben ist die Gewebedicke um mindestens 10 %, vorteilhafterweise um mindestens 30 % über dem unkalandrierten Gewebe redu ziert.

Die Oberfläche des Quadratmaschengewebes kann eine Chromoxidschicht aufwei sen oder eine geätzte Oberfläche zur Erhöhung der Oberflächenrauigkeit für gute Anhaftung des Klebstoffes aufweisen. Die Oberfläche kann aber auch beschichtet sein, z.B. mit einem Haftvermittler.

Das Prüfgewebe wird dabei vorzugsweise so auf dem Substrat appliziert, dass die Orientierung des Gewebes, d. h. der Faserwinkel des Gewebes hinsichtlich der spä teren Schälrichtung definiert ist. Vorzugsweise wird eine Applikation des Gewebes in Richtung der Kettfäden oder der Schussfäden vorgegeben. Als Klebstoff kann des Weiteren ein Filmklebstoff appliziert werden, wobei der Zustand des Klebstoffes in seinen Abmessungen identisch ist mit den Abmessungen des Prüfgewebes

In der Regel weist das Tressengewebe und/oder Quadratmaschengewebes eine Mehrzahl von Kettfäden und eine Mehrzahl von die Kettfäden kreuzende Schussfä den auf. Gemäß einer Ausführungsform hierzu sind die Kettfäden und/oder die Schussfäden aus einem metallischen Material, insbesondere aus einem Eisenmate rial, wie beispielsweise Stahl, gebildet. Hierdurch können die beim Abziehen des Prüfgewebes auftretenden Kräfte gut abgeleitet werden. Denkbar sind aber auch an dere Werkstoffe, wie beispielsweise Kunststoffe, Polymere, Titan oder ähnliches.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform weisen die Schussfäden einen kleineren Querschnitt auf als die Kettfäden oder andersherum, wodurch sich in der Projektion orthogonal auf die Ebene des Tressengewebes keine Maschen ergeben, während in einer perspektivischen Projektion auf das Tressengewebe sich die Durchlässigkeit des Tressengewebes zeigt. Hierdurch kann Stabilität und Festigkeit in Verbindung mit Durchlässigkeit erreicht werden.

In einer weiteren Ausführungsform ist das Tressengewebe derart gewebt, dass die Kettfäden voneinander beabstandet angeordnet sind, während die Schussfäden ei nander angrenzend angeordnet sind und somit auf Block gewebt sind.

In einer Ausführungsform wird in einem ersten Schritt das Prüfgewebe auf das flä chige Substrat appliziert, während dann in einem darauffolgenden zweiten Schritt auf das applizierte Prüfgewebe der Klebstoff aufgetragen wird. Insbesondere im Zusam menhang mit dem Temperieren des Klebstoffes zum Zwecke des Aushärtens erfolgt dann ein Eindringen des Klebstoffes in das Tressengewebe und/oder Quadratma schengewebe, da durch das Temperieren des Klebstoffes dieser in der Regel auf schmilzt und sich verflüssigt. Durch das Eindringen des Klebstoffes in das Tressen gewebe und/oder Quadratmaschengewebe wird dann nach dem Durchdringen auch die Substratoberfläche benetzt, so dass nach dem Aushärten des Klebstoffes eine stoffschlüssige Fügeverbindung entsteht. In dieser Ausführungsform wird dabei das Tressengewebe und/oder Quadratmaschengewebe auf die Fügeoberfläche appli ziert, wobei dann der Klebstoff appliziert wird, so dass sich anfänglich das Tressen gewebe und/oder Quadratmaschengewebe zwischen der Fügeoberfläche und dem Klebstoff befindet.

Selbstverständlich ist auch die umgekehrte Alternative denkbar, bei der zunächst der Klebstoff auf die Fügeoberfläche appliziert und dann das Tressengewebe und/oder Quadratmaschengewebe appliziert wird, wobei es sich hierbei gezeigt hat, dass die Durchdringung des Tressengewebes und/oder Quadratmaschengewebes mit dem Klebstoff unter Umständen nur unzureichend sein kann. Denkbar ist aber auch, dass das Prüfgewebe zunächst mit dem Klebstoff getränkt und dann mit dem infundierten Klebstoff appliziert wird.

Gemäß einer Ausführungsform kann der Klebstoff dabei in Form eines Filmklebstof fes bereitgestellt und aufgetragen werden, was die Flandhabung bei der Fierstellung des Prüfkörpers vereinfacht.

Gemäß einer Ausführungsform wird der Klebstoff auf das Prüfgewebe aufgetragen, bevor das Prüfgewebe auf dem flächigen Substrat appliziert wird.

Gemäß einer Ausführungsform wird in einem Teilbereich des flächigen Substrats zu nächst eine Trennfolie appliziert, um in diesen Bereich eine stoffschlüssige Fügever- bindung mit dem Substrat zu verhindern. Die Trennfolie in dem Teilbereich dient da bei dazu, eine Abreißlasche nach dem Aushärten des Klebstoffes zu erzeugen, damit das Prüfgewebe von der Fügeoberfläche abgerissen werden kann. Die Abreißlasche kann dabei auch dazu dienen, den Prüfkörper in eine entsprechende Prüfmaschine einzuspannen und so einen automatisierten Abriss des Prüfgewebes von der Füge oberfläche zu bewirken.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird nach dem Aushärten des Klebstoffes der Prüfkörper in eine Mehrzahl von einzelnen Prüfcoupons zerteilt, indem das Prüf gewebe durchtrennt wird. Es hat sich gezeigt, dass der Prüfkörper zunächst in seiner Gesamtheit herstellbar ist und anschließend beispielsweise in einem Nass-Sägever fahren in einzelne Prüfcoupons getrennt werden kann, indem hierbei das Prüfge webe selber durchtrennt wird. Dies hat keinerlei negative Auswirkung auf das spätere Prüfergebnis, wobei nach dem Zerteilen des Prüfkörpers in die einzelnen Prüfcou pons die Randbereiche nicht zusätzlich durch eine Randversiegelung geschützt wer den müssen. Vielmehr kann der Prüfkörper zerteilt werden, indem einfach das Prüf gewebe an den vorgegebenen Stellen durchtrennt wird, wobei dann der Prüfcoupon einsatzbereit wäre. Dabei kann auch das Substrat mit durchtrennt werden, ohne dass dies negative Auswirkungen auf das Prüfergebnis hat.

Demzufolge ist es vorteilhaft, wenn an dem Prüfgewebe, insbesondere dem Tressen gewebe, keine Randversiegelung aufgebracht wird. Dies spart Zeit und Kosten.

Alternativ kann aber auch vorgesehen sein, insbesondere bei einem Quadratma schengewebe, dass eine Randversiegelung aufgebracht wird.

In einer weiteren Ausführungsform wird nach dem Applizieren des Prüfgewebes und des Klebstoffes auf das flächige Substrat dieser so hergestellte Probenaufbau durch eine Vakuumabdeckung, beispielsweise eine Vakuumfolie abgedeckt, anschließend evakuiert und dann der Klebstoff beispielswiese durch Temperieren ausgehärtet.

In einer Ausführungsform sind zwischen der Vakuumabdeckung und dem Probenauf bau eine Trennfolie, eine Aluminiumfolie und/oder ein, zwei oder mehrere Lagen Ab reißgewebe angeordnet.

Die zwischen der Vakuumabdeckung und dem Probenaufbau angeordnete Trennfo lie sorgt vorteilhafterweise dafür, dass ein übermäßiger Abfluss des Klebstoffes un terbunden wird. Insbesondere durch das Anordnen einer Aluminiumfolie von mehr als 40 miti bis 50 miti Dicke über der Trennfolie kann eine sehr glatte und gleichmä ßige Oberfläche der Klebschicht erzeugt werden. Somit kann eine reproduzierbare Klebschichtdicke gewährleistet werden. Gleichzeitig sorgen die über die Trennfolie aufgebrachten Lagen Abreißgewebe für eine definierte Klebschichtdickenverteilung bzw. Oberflächenstrukturierung.

Die Aufgabe wird im Übrigen auch mit einem Verfahren zur mechanisch-zerstören-den Prüfung einer stoffschlüssigen Fügeverbindung eines Prüfkörpers gelöst, wobei zunächst ein Prüfkörper nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellt wird. Nach dem Aushärten des Klebstoffes wird dann das Prüfgewebe des Prüfkör-pers abgezogen, beispielsweise mittels einer mechanischen Vorrichtung, um so die stoffschlüssige Fügeverbindung zwischen dem Substrat und dem Prüfgewebe me chanisch zerstörend zu prüfen.

Die Schälgeschwindigkeit kann 25 bis 1000 mm/min, vorzugsweise 100 bis 500 mm/min betragen. Der Schälwinkel sollte konstant über die Prüflänge sein (bspw. 0° bis 180°).

Die Erfindung wird anhand der beigefügten Figuren beispielhaft näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 - schematische Schnittansicht durch einen Probenaufbau kurz vor der

Fierstellung des Prüfkörpers;

Fig. 2 - perspektivische Darstellung eines Tressengewebes;

Fig. 3 schematische Darstellung der Bildung einzelner Prüfcoupons;

Fig. 4 - schematische Darstellung eines möglichen Vakuumaufbaus;

Fig. 5 - schematische Darstellung einer Prüfvorrichtung.

Figur 1 zeigt in einer schematisch stark vereinfachten Darstellung einen Probenauf bau 10, aus dem durch Aushärten eines Klebstoffes der erfindungsgemäße Prüfkör per hergestellt werden soll. Der Probenaufbau weist ein flächiges Faserverbundsub strat 1 1 auf, das eine Substratoberfläche 12 hat. Auf diese Substratoberfläche 12 werden nacheinander ein Prüfgewebe 13 sowie ein Klebstoff 14 in Form eines Film klebstoffes appliziert. Zwischen der Substratoberfläche 12 und dem Prüfgewebe 13 wird darüber hinaus in einem gesonderten Bereich der Substratoberfläche 12 eine Trennfolie 15 appliziert, um hier ein Verkleben des Klebstoffes 14 mit der Substrat oberfläche 12 zu vermeiden. In diesen Bereich, wo sich die Trennfolie 15 befindet, wird demzufolge keine stoffschlüssige Fügeverbindung ausgebildet, so dass dieser Bereich in Art einer Abreißlasche oder Abreißhilfe verwendet werden kann.

Das flächige Faserverbundsubstrat 1 1 kann dabei im bereits ausgehärteten Zustand vorliegen, d. h. das Matrixmaterial wurde in einem vorherigen Schritt bereits vollstän dig ausgehärtet. In einigen wenigen Anwendungsfällen ist es aber auch denkbar, dass der Klebstoff 14 zusammen mit dem Matrixmaterial des flächigen Faserver bundsubstrates 1 1 gemeinsam ausgehärtet wird.

Des Weiteren ist es auch denkbar, dass zuerst der Klebstoff 14 und dann das Prüf gewebe 13 auf die Substratoberfläche 12 des flächigen Faserverbundsubstrates 1 1 appliziert werden. Denkbar ist aber auch, dass zuerst der Klebstoff 14 und das Prüf gewebe 13 in einem separate Prozess verbunden werden, d.h. dass das Prüfgewebe mit Klebstoff getränkt wird, und dass das klebstoffgetränkte Prüfgewebe anschlie ßend auf das flächige Faserverbundsubstrat 1 1 appliziert wird.

Im Ausführungsbeispiel der Figur 1 wird der so gebildete Probenaufbau 10 zur Her stellung des Prüfkörpers temperiert, wodurch der Klebstoff 14 aufschmilzt, und in das Prüfgewebe 13 eindringt. Durch das Eindringen des aufgeschmolzenen Klebstoffes 14 in das Prüfgewebe 13 wird irgendwann auch die Substratoberfläche 12 durch den Klebstoff 14 benetzt, so dass nach dem Aushärten des Klebstoffes 14 eine stoff schlüssige Fügeverbindung zwischen der Substratoberfläche 12 und dem Klebstoff 14 mit dem darin eingebetteten Prüfgewebe 13 entsteht.

Figur 2 zeigt in einer perspektivischen Darstellung ein Tressengewebe, das aus meh reren Kettfäden 21 sowie einer Mehrzahl von Schussfäden 22 gebildet ist. Die Kettfä den 21 weisen dabei einen größeren Durchmesser bzw. eine größere Quer schnittsausdehnung auf als die Schussfäden 22. Ein Schussfaden 22 läuft dabei stets abwechselnd über oder unter dem nächsten Kettfaden 21 , wodurch ein gefloch tenes Gewebe entsteht.

Wie im Ausführungsbeispiel der Figur 2 zu erkennen ist, ist in einer perspektivischen Projektion auf ein solches Tressengewebe 20 ein Porennetz sichtbar, durch das der Klebstoff zur Herstellung des Prüfkörpers eindringen kann. Da jedoch die Schussfä den 22 immer jeweils auf Block gelegt sind und an den jeweils benachbarten Schuss faden angrenzen, ist in einer Projektion orthogonal zur Ebene des Tressengewebes keine Masche sichtbar (Nullmaschen), was dem Tressengewebe für den vorliegen den Anwendungsfall seine besondere Festigkeit insbesondere im Randbereich ver leiht.

Figur 3 zeigt schematisch den hergestellten Prüfkörper 30, der sich in einen Prüfbe reich 31 und in einen Abreißbereich 32 aufteilt. Im Abreißbereich 32 entstand auf grund der darunter liegenden Trennfolie keine stoffschlüssige Verbindung mit dem flächigen Faserverbundsubstrat, so dass hier das Tressengewebe nicht stoffschlüs- sig mit dem Substrat verbunden ist. Im Prüfbereich 31 hingegen wurde eine stoff schlüssige Fügeverbindung des Tressengewebes in Verbindung mit dem Klebstoff auf der Substratoberfläche bewirkt.

Der so hergestellte Prüfkörper 30 wird nun in eine Mehrzahl einzelner Prüfcoupons 33 zerteilt, indem entweder das Tressengewebe innerhalb des Prüfbereichs 31 durchtrennt und die Gewebestreifen von dem großen zusammenhängenden Substrat abgezogen werden oder indem das Tressengewebe mitsamt dem Substrat durch trennt wird, sodass separate Prüfcopons erstellt werden. Ein solches Durchtrennen des Prüfkörpers 30 kann dabei beispielsweise durch Sägen erfolgen, wobei hier vor zugsweise eine Nass-Säge mit Diamanttrennscheibe einzusetzen ist, um eine thermi sche Beeinflussung der Klebung einerseits und eine hohe Qualität der Sägekante an dererseits sicherzustellen.

Aufgrund des verwendeten Tressengewebes als Prüfgewebe muss nach dem Zersä gen des Prüfkörpers 30 in die einzelnen Prüfcoupons 33a bis 33d der Randbereich nicht versiegelt werden, da hier kein Einreißen während der Prüfung des Prüfkörpers 30 zu befürchten ist.

Ein wertiger Prüfkörper 30 kann dabei aus einem flächigen Faserverbundsubstrat hergestellt sein, das eine Dicke von 0,1 bis 10 mm aufweisen kann, vorzugsweise 1 mm bei unidirektionalen CFK-Materialien. Der Abreißbereich 32 zur Bildung einer Ab zugslasche sollte mindestens 60 mm oder länger sein, vorzugsweise 75 mm. Die ver klebte Länge des Prüfbereichs 31 sollte dabei mindestens 50 mm sein, vorzugsweise 200 mm. Die Breite eines Prüfcoupons 33 kann dabei zwischen 10 und 100 mm breit sein, vorzugsweise 25 mm.

Als Webart für das Tressengewebe, beispielsweise glatte Tressen (Leinenbindung), Köpertressen, umgekehrte Tressen, Hochleistungstressen (mit einem erhöhten Durchflussvermögen), Tressen in Duplex- und Triplex-Ausführung. Die Gewebedicke kann dabei 0,05 bis 0,5 mm, vorzugsweise ca. 0,10 bis 0,15 mm betragen. Die Poro sität kann zwischen 30 und 65 % liegen, vorzugsweise mehr als 50 %, wobei Hoch- leistungstressen mit erhöhtem Durchflussvermögen zu bevorzugen sind. Als Gewe bematerial kommen beispielsweise rostfreier Stahl, aber auch thermoplastische Fila mente in Betracht.

Die Oberfläche des Tressengewebes kann eine Chromoxidschicht aufweisen. Die Oberfläche kann dabei geätzt sein, um eine erhöhte Oberflächenrauigkeit für gute Anhaftung des Klebstoffes zu erzielen. Denkbar ist aber auch, dass die Oberfläche geätzt und beschichtet ist, z. B. mit Hilfe eines Haftvermittlers.

Figur 4 zeigt schematisch den Vakuumaufbau 40 zur Herstellung eines Prüfkörpers. Auf ein Formwerkzeug 41 wird dabei zunächst der aus Figur 1 bekannte Probenauf bau 10 erstellt mit dem Substrat 1 1 , der Trennfolie 15, dem Tressengewebe 13 sowie dem Klebstoff 14.

Der so gebildete Probenaufbau 10 wird dann mittels einer Trennfolie 42 abgedeckt. Auf diese Trennfolie wird dann ein Abreißgewebe 43 appliziert, auf das dann ein Saugvlies 44 gelegt wird. Anschließend wird das Ganze mit einer Vakuumfolie 45 ab gedeckt und an den Rändern mit Hilfe eines Dichtbandes 46 vakuumdicht verschlos sen. Optional kann zwischen Trennfolie und Abreißgewebe auch eine dicke Alumini umfolie (bspw. größer als 40 pm bis 50 pm) gelegt werden, um eine besonders glatte Klebstoffoberfläche zu erzeugen.

Optional kann ein Entlüftungsgewebe 47 vorgesehen sein, das im Bereich des Tres sengewebes 13 innerhalb des Probenaufbaus 10 angeordnet ist, um so ein Entlüften des Tressengewebes vor der Infusion durch den Klebstoff zu erlauben.

Ein besonderes Merkmal dieses Vakuumaufbaus 40 ist, dass durch die auf dem Klebstoff 14 aufliegenden Trennfolie 42 ein übermäßiger Fluss von Klebstoff unter bunden wird. Somit kann eine reproduzierbare Klebschichtdicke gewährleistet wer den. Gleichzeitig sorgen die über die Trennfolie 42 aufgebrachten zwei Lagen Ab reißgewebe 43 für eine definierte Klebschichtdickenverteilung bzw. Oberflächen strukturierung.

Dieser so hergestellte Vakuumaufbau 40 wird dann über eine Vakuumpumpe evaku iert, wobei der Klebstoff dann unter Temperierung und Druckbeaufschlagung ausge härtet wird. Hierfür ist beispielsweise denkbar, dass nach dem Evakuieren des Vaku-umaufbaus 40 dieser in einem Autoklaven eingebracht wird, um den Vakuumaufbau 40 zu temperieren und mit einem Druck zu beaufschlagen.

Figur 5 zeigt schematisch eine Vorrichtung 50 nach DIN-EN 1939:2003. In die Vor richtung 50 wird zunächst ein ausgehärteter Prüfkörper 30 eingesetzt, wobei das Prüfgewebe/Tressengewebe 13 an einer ersten Befestigungsvorrichtung 51 und das Substrat 1 1 an einer zweiten Befestigungsvorrichtung 52 befestigt wird. Die erste Be festigungsvorrichtung 51 ist dabei mit einer Sensorvorrichtung 53 verbunden, um die beim Abreißen des Prüfgewebes 13 entstehenden Parameter erfassen zu können.

Die Prüfvorrichtung 50 ist so ausgebildet, dass sie das Prüfgewebe 13 in Richtung Ri orthogonal zum Substrat 1 1 abzieht. Über einen Befestigungspunkt 54 ist die zweite Befestigungsvorrichtung 52 mit der Bewegung in Richtung Ri gekoppelt, so dass Ab ziehen des Prüfgewebes 13 in Richtung Ri das Substrat 1 1 eine Bewegung in Rich tung R2, die parallel zu der Ebene des Substrats 1 1 liegt, ausführt. Hierdurch kann der Schälwinkel über den gesamten Abreißvorgang konstant gehalten werden.

Es hat sich gezeigt, dass Schälgeschwindigkeiten von 25 bis 1000 mm pro Minute, vorzugsweise 100 bis 250 mm pro Minute, denkbar sind. Der Schälwinkel kann zwi schen 90 und 180 Grad vorgesehen sein und sollte über die gesamte Prüflänge kon stant sein. Die Prüftemperatur kann gemäß einer entsprechenden Vorgabe um die Raumtemperatur schwanken. Die Probe kann vorher konditioniert sein, d. h. sie kann trocken oder feucht gesättigt sein. Darüber hinaus ist denkbar, dass der Prüfkörper vorgespannt wird und somit beispielsweise einen vorgegebenen Biegeradius erhält.

Die Auswertung des Schäldiagramms erfolgt weitestgehend in Anlehnung an die DIN-EN2243-2 bzw. Verfahren unter Normen. So können 175 mm der Probe ge schält und die ersten 15 mm Schälweg nach Erreichen des Anfangspeaks werden noch nicht ausgewertet. Die darauffolgenden mm Schälweg werden dann ausgewer tet. Die verbleibenden 10 mm Schälweg werden nicht ausgewertet. Das Bruchbild wird innerhalb des Auswertebereichs bewertet. Es können aber auch 180 mm der

Probe geschält werden, wobei die ersten 20 mm Schälweg nach Erreichen der ers ten Kraftspitzen nicht ausgewertet werden. Die darauffolgenden 150 mm Schälweg werden für die Auswertung herangezogen, während die verbleibenden 10 mm Schäl weg nicht mehr ausgewertet werden.

Demzufolge ist es von der vorliegenden Erfindung mit umfasst, dass ein Prüfkörper hergestellt nach dem vorliegend beschriebenen Verfahren zur mechanisch zerstören den Prüfung mit Hilfe einer derartigen Prüfvorrichtung verwendet wird.

Vorteilhafterweise kann eine Rollen-Schälvorrichtung bspw. nach DIN EN 2243-2 o-der eine ähnliche Konstruktion (z.B. nach ASTM D3167) zur Prüfung der Testcou pons verwendet werden.

Bezugszeichenliste

10 Probenaufbau

11 flächiges Faserverbundsubstrat

12 Substratoberfläche

13 Prüfgewebe

14 Klebstoff

15 Trennfolie

20 Tressengewebe

21 Kettfäden

22 Schussfäden

30 Prüfkörper

31 Prüfbereich

32 Abreißbereich

33 Prüfcoupon

40 Vakuumaufbau

41 Formwerkzeug

42 Trennfolie

43 Abreißgewebe

44 Saugvlies

45 Vakuumfolie

46 Dichtband

47 Entlüftungsgewebe

50 Prüfvorrichtung

51 erste Befestigungsvorrichtung

52 zweite Befestigungsvorrichtung

53 Sensorvorrichtung

54 Befestigungspunkt

Ri Schälrichtung

R2 Ausgleichsbewegung