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1. (WO2019026303) METHOD FOR MANUFACTURING DECORATIVE MOLDED ARTICLE AND DECORATIVE MOLDED ARTICLE
Document

明 細 書

発明の名称 加飾成形品の製造方法及び加飾成形品

技術分野

0001  

背景技術

0002  

先行技術文献

特許文献

0003  

発明の概要

発明が解決しようとする課題

0004   0005  

課題を解決するための手段

0006   0007   0008   0009   0010   0011  

発明の効果

0012  

図面の簡単な説明

0013  

発明を実施するための形態

0014   0015   0016   0017   0018   0019   0020   0021   0022   0023   0024   0025   0026   0027   0028   0029   0030  

符号の説明

0031  

請求の範囲

1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11   12  

図面

1   2   3   4   5   6   7   8   9   10   11   12   13   14   15   16   17   18   19   20   21   22   23   24   25   26   27   28   29   30   31   32   33   34   35   36   37   38   39   40  

明 細 書

発明の名称 : 加飾成形品の製造方法及び加飾成形品

技術分野

[0001]
 本発明は、微細な凸形状で構成された立体模様を表面に有する加飾成形品の製造方法及び加飾成形品に関する。

背景技術

[0002]
 従来から、インモールド成形法により、金型の内部にセットされた加飾フィルムを成形と同時に成形体に一体化させて成形と同時に加飾を行う加飾成形品の製造が行われている。例えば、特許文献1には、基体フィルムに図柄層などが形成されたインサート材を予め金型のキャビティの形にプレフォームし、プレフォームされたインサート材を金型にセットして射出成形を行う加飾成形品の製造方法が示されている。

先行技術文献

特許文献

[0003]
特許文献1 : 特開平6-328498号公報

発明の概要

発明が解決しようとする課題

[0004]
 例えば特許文献1に記載のインサート材の表面には微細な立体模様が無いため、成形品の表面には図柄層による加飾は施されているものの、例えば織布または木材の表面のような質感及び風合いを備える成形品を特許文献1に記載の製造方法によって得ることができない。
 そこで、金型の表面に微細な立体模様を施しておいて、射出成形と同時に成形品の表面に微細な立体模様を形成することが考えられる。しかしながら、射出成形で成形品を形成すると同時に、金型の表面から加飾フィルムの表面に微細な立体模様を転写しようとすると、成形品の成形条件による制約を受け、また加飾フィルムが存在することによる制約を受けることになる。そのため、加飾フィルムのみに対して微細な立体模様を直接形成する場合に比べると、金型の表面から微細な立体模様を転写する方法では、成形品の表面の加飾フィルムの立体模様が繊細さを欠き、視覚で知覚される質感及び手触りなどの風合いについて所望のものを得ることが難しくなる。
 しかしながら、表面に微細な立体模様が予め形成された加飾フィルムをインサート材として使用して成形同時加飾を行う場合には、加飾フィルムに予め形成されていた微細な立体模様が射出成形時の熱と圧力によって変形して、所望の質感及び風合いを得ることが難しくなる。
[0005]
 本発明の課題は、予め加飾フィルムの表面に微細な立体模様が形成された加飾フィルムを用いた成形同時加飾による加飾成形品の製造方法において、微細な立体模様の変形を抑制して視覚で知覚される質感及び手触りなどの風合いの質を向上させることである。また、微細且つ鮮明な立体模様を有する加飾成形品を提供することである。

課題を解決するための手段

[0006]
 以下に、課題を解決するための手段として複数の態様を説明する。これら態様は、必要に応じて任意に組み合せることができる。
 本発明の一見地に係る加飾成形品の製造方法は、高さ0.35mm以下の微細な複数の凸形状で構成された立体模様が表面に形成されている熱可塑性樹脂製フィルムを有する加飾フィルムを金型にセットし、超臨界流体が注入された溶融状態の熱可塑性樹脂を金型のキャビティ内に射出し、軽量化率が5%以上20%以下の成形体本体と加飾フィルムとが一体的に成形された加飾成形品を、超臨界流体を発泡させることにより成形する。
 一見地に係る加飾成形品の製造方法によれば、従来の射出成形時に樹脂に圧力を加えて成形体本体を成形する場合に比べて超臨界流体の発泡により穏やかに成形体本体の成形ができることから、立体模様が金型の表面によって潰されて変形し難くなるので、立体模様の微細な凸形状の変形が抑制された良好な質感及び風合いを有する加飾成形品を得ることができる。
[0007]
 また、上述の加飾成形品の製造方法において、超臨界流体に二酸化炭素を用いることが好ましい。超臨界流体に二酸化炭素が用いられた製造方法では、二酸化炭素の代わりに例えば窒素を用いた場合と比べて、加飾フィルムの下の成形体本体において気泡による加飾成形品の膨らみが発生し難くなる。
 また、上述の加飾成形品の製造方法において超臨界流体の気体混合量が2.5重量%以下0.5重量%以上であることが好ましい。超臨界流体の気体混合量が2.5重量%以下0.5重量%以上の範囲に限ることで成形体本体の成形に十分で且つ立体模様の微細な凸形状の変形を抑えられる圧力をキャビティ内で発生させることができる。気体混合量が2.5重量%以下0.5重量%以上である場合において、発泡層による軽量化率が10%以上20%以下であることが好ましい。軽量化率が10%以上20%以下に設定されることで、凸形状の減衰率がさらに低減される。
 また、上述の加飾成形品の製造方法において、厚さ100μm以上1000μm以下の熱可塑性樹脂製フィルムを有する加飾フィルムの表面にエンボスロールにより熱可塑性樹脂製フィルムの厚さよりも小さい高さの立体模様を形成することによって、金型にセットされる加飾フィルムを準備することが好ましい。射出成形時に金型の凹凸を転写するのでは得られない質感及び風合いの立体模様をエンボスロールによって形成された加飾フィルムを用いて加飾成形品の製造を行うことができ、その立体模様が変形し難いことから、エンボスロールにより形成可能な質感及び風合いを持つ加飾成形品を得ることができる。
[0008]
 本発明の一見地に係る加飾成形品は、高さ0.35mm以下の微細な複数の凸形状で構成された立体模様が表面に形成されている熱可塑性樹脂製フィルムを有する加飾フィルムと、加飾フィルムと一体的に成形されて所定の形状を持つ熱可塑性樹脂製の成形体本体とを備え、成形体本体は、差渡し長さが0.2mmよりも小さい複数の中空の発泡痕を含む発泡層と発泡層よりも成形体本体の表面側に形成されている発泡痕を含まないスキン層とを有し、発泡層による軽量化率が5%以上20%以下である。
 一見地に係る加飾成形品によれば、立体模様の微細な凸形状による良好な質感及び風合いを有し、且つ成形体本体の発泡痕による強度低下が抑制されて製品として持つべき強度が付与される。
[0009]
 また、加飾フィルムは、4.7mm×4.7mm角の所定領域における立体模様の最下端からの最上端までの長さの50%以上の高さ部分の立体模様の割合が70%以上であるように構成されることが好ましい。このように構成されている加飾成形品は、製造時に立体模様に掛かる圧力が分散されて立体模様が変形し難いものとなる。そのため、このように構成されている加飾成形品は、所望の質感及び風合いを得やすくて不良品になり難いので、安価に提供することができる。
[0010]
 また、加飾フィルムは、4.7mm×4.7mm角の所定領域における立体模様の最下端からの最上端までの長さの50%以上の高さ部分の立体模様の割合が55%以下であり、成形体本体は、発泡層による軽量化率が10%以上20%以下であるように構成されることが好ましい。所定領域における立体模様の最下端からの最上端までの長さの50%以上の高さ部分の立体模様の割合が55%以下であるため製造時に立体模様の尖った部分に掛かる圧力が分散されにくいが、軽量化率が10%以上20%以下であることから立体模様に高い圧力が掛かり難くなる。このように構成されている加飾成形品は、尖った凸形状が比較的少ない立体模様を持つにもかかわらず、所望の質感及び風合いを得やすくて不良品になり難いので、安価に提供することができる。
 また、加飾フィルムは、所定領域における立体模様の最下端からの最上端までの長さの50%以上の高さ部分の立体模様の割合が40%以下であり、成形体本体は、スキン層が厚さ500μm以下であるように構成されることが好ましい。所定領域における立体模様の最下端からの最上端までの長さの50%以上の高さ部分の立体模様の割合が40%以下であるため製造時に立体模様の尖った部分に圧力が集中し易くなるが、軽量化率が10%以上20%以下で且つスキン層が厚さ500μm以下であることによって凸形状の変形が緩和される。このように構成されている加飾成形品は、尖った凸形状がまばらな立体模様を有するにもかかわらず、所望の質感及び風合いを得やすくて不良品になり難いので、安価に提供することができる。
[0011]
 また、加飾フィルムは、所定領域における立体模様の最下端からの最上端までの長さの50%以上の高さ部分の立体模様の割合が30%以下であるように構成されてもよい。このように構成されている加飾成形品は、凸形状が比較的まばらに存在する立体模様を呈することができる。
 また、加飾フィルムの立体模様は、凸形状のアスペクト比が0.5以上であるものを複数含むように構成されてもよい。このように構成されている加飾成形品は、アスペクト比が0.5以上のシャープな凸形状によって立体模様が構成され、鮮明な立体模様を有することができる。
 また、加飾フィルムの立体模様は、高さが0.1μm以上10μm以下の複数の微小凹凸を含むように構成されてもよい。このように構成されている加飾成形品は、複数の微小凹凸で表面につやを消したようなマット調の質感を持たせることができる。

発明の効果

[0012]
 本発明の加飾成形品又は加飾成形品の製造方法によれば、加飾フィルムの表面の微細な凸形状により構成される立体模様によって上質な質感及び風合いを呈する加飾成形品を提供することができる。

図面の簡単な説明

[0013]
[図1] 実施形態に係る加飾成形品の一例を示す平面図。
[図2] 図1のI-I線で切断した断面を示す模式的な断面図。
[図3] 実施形態に係る加飾成形品の断面を拡大して示す図面代用写真。
[図4] 立体模様の一例を拡大して示す図面代用写真。
[図5] (a)1つの凸形状の高さ及び幅を説明するための模式的な断面図、(b)他の凸形状の高さ及び幅を説明するための模式的な断面図。
[図6] レーザー顕微鏡で測定された立体模様を示す絵画図。
[図7] 立体模様のテクスチャーのタイプの評価方法を説明するための説明図。
[図8] 図1の加飾成形品を構成する成形体本体の背面図。
[図9] 図1の加飾成形品を構成する成形体本体の斜視図。
[図10] 加飾フィルムが金型にセットされている状態を示す模式的な断面図。
[図11] 溶融樹脂が金型のキャビティ内に射出された状態を示す模式的な断面図。
[図12] キャビティ内で発泡が行われている状態を示す模式的な断面図。
[図13] 金型から加飾成形体が取り出されている状態を示す模式的な断面図。
[図14] (a)成形直後の加飾成形品の表面付近の状態を示す断面図、(b)成形体本体内で気泡が発生した加飾成形品の表面付近の状態を示す断面図、(c)図14(b)に示された気泡による加飾成形品の膨れを示す部分拡大平面図。
[図15] (a)成形直後の加飾成形品の表面付近の状態を示す断面図、(b)加飾フィルムと成形体本体の界面で気泡が発生した加飾成形品の表面付近の状態を示す断面図、(c)図15(b)に示された気泡による加飾成形品の膨れを示す部分拡大平面図。
[図16] (a)プレフォームされた加飾フィルムを示す模式的な断面図、(b)金型内にプレフォームされた加飾フィルムがセットされた状態を示す模式的な断面図。
[図17] 成形前のCタイプの加飾フィルムの表面の状態の一例を顕微鏡写真に基づいて描いた斜視図。
[図18] 図17の基になった顕微鏡写真の一例を示す図面代用写真。
[図19] 従来の射出成形により成形同時加飾された後のCタイプの加飾フィルムの表面の状態の一例を顕微鏡写真に基づいて描いた斜視図。
[図20] 図19の基になった顕微鏡写真の一例を示す図面代用写真。
[図21] 本発明の製造方法により成形同時加飾された後のCタイプの加飾フィルムの表面の状態の一例を顕微鏡写真に基づいて描いた斜視図。
[図22] 図21の基になった顕微鏡写真の一例を示す図面代用写真。
[図23] 減衰率を説明するための模式図。
[図24] 成形前のBタイプの加飾フィルムの表面の状態の一例を顕微鏡写真に基づいて描いた斜視図。
[図25] 図24の基になった顕微鏡写真の一例を示す図面代用写真。
[図26] 従来の射出成形により成形同時加飾された後のBタイプの加飾フィルムの表面の状態の一例を顕微鏡写真に基づいて描いた斜視図。
[図27] 図26の基になった顕微鏡写真の一例を示す図面代用写真。
[図28] 5%の軽量化率により成形同時加飾された後のBタイプの加飾フィルムの表面の状態の一例を顕微鏡写真に基づいて描いた斜視図。
[図29] 図28の基になった顕微鏡写真の一例を示す図面代用写真。
[図30] 12.5%の軽量化率により成形同時加飾された後のBタイプの加飾フィルムの表面の状態の一例を顕微鏡写真に基づいて描いた斜視図。
[図31] 図30の基になった顕微鏡写真の一例を示す図面代用写真。
[図32] 成形前のAタイプの加飾フィルムの表面の状態の一例を顕微鏡写真に基づいて描いた斜視図。
[図33] 図32の基になった顕微鏡写真の一例を示す図面代用写真。
[図34] 従来の射出成形により成形同時加飾された後のAタイプの加飾フィルムの表面の状態の一例を顕微鏡写真に基づいて描いた斜視図。
[図35] 図34の基になった顕微鏡写真の一例を示す図面代用写真。
[図36] スキン層の厚さが600μm程度になるように成形同時加飾された後のAタイプの加飾フィルムの表面の状態の一例を顕微鏡写真に基づいて描いた斜視図。
[図37] 図36の基になった顕微鏡写真の一例を示す図面代用写真。
[図38] スキン層の厚さが400μm程度になるように成形同時加飾された後のAタイプの加飾フィルムの表面の状態の一例を顕微鏡写真に基づいて描いた斜視図。
[図39] 図38の基になった顕微鏡写真の一例を示す図面代用写真。
[図40] 加飾フィルムの表面の微小な凹凸を説明するための模式的な断面図。

発明を実施するための形態

[0014]
 (1)構成の概要
 以下、本発明の実施形態に係る加飾成形品及びその製造方法について図面を用いて説明する。図1には、実施形態に係る加飾成形品の一例が示されている。加飾成形品10は、その表面に、後述する絵柄層22に印刷された花の模様11とともに、微細な凸形状で構成された立体模様50を有する。この立体模様50は、複数の微細な凸形状55で形成されている。立体模様50としては、他に、例えば、木目模様及び幾何学模様などがある。
 図2には、図1のI-I線に沿って切断した加飾成形品10の断面形状が模式的に示されている。また、図3には、実物の断面が拡大して示されている。加飾成形品10は、加飾フィルム20と成形体本体30とを備えている。加飾フィルム20の表面20aには、複数の凸形状55を含む立体模様50が形成されている。
 加飾成形品10の製造方法については、後ほど詳しく説明するが、加飾フィルム20が金型のキャビティ内にセットされ、金型のキャビティの形状の成形体本体30が形成されると同時に、加飾フィルム20が成形体本体30に一体化される。つまり、成形同時加飾による加飾成形品10の成形が行われる。加飾フィルム20の立体模様50は、微妙な質感を出すために、金型にセットされる前にエンボスロールなどにより形成されている。そのため、加飾フィルム20に熱可塑性樹脂が使用されているので、射出同時成形時に、立体模様50の変形をできる限り抑えることが、美しい外観を呈する加飾成形品10を得るには重要である。
[0015]
 (2)加飾フィルム20
 加飾フィルム20は、熱可塑性樹脂製のベースフィルム21と、ベースフィルム21の表面21aに形成された絵柄層22と、絵柄層22の上に形成されたトップ層23とを含んで構成されている。
 図4には、立体模様50が走査型顕微鏡により拡大して撮影された写真が示されている。図4に示されている立体模様50を構成する凸形状55の高さH1は、例えば0.01mmから0.35mmまでの間の所定値を目標に形成される。
 (2-1)凸形状55の高さ及び幅
 立体模様50の凸形状55の高さH1は、図5(a)に示されているように、加飾フィルム20の表面20aのエンベロープE1に対する凸形状55の断面表面CSの傾斜角度αが10度以下になったポイントP1(凸形状55の下端52)からエンベロープE1に平行に引かれた直線と凸形状55の頂点TP(凸形状55の上端51)の距離で定義される。ここでいうエンベロープE1は、加飾フィルム20の表面20aに立体模様50が無いと仮定した場合の加飾フィルム20の表面20aの形状である。例えば、加飾フィルム20の厚みが均一であれば、加飾フィルム20と成形体本体30の境界がエンベロープE1と同じ形状になる。しかし、図5(b)に示されているように、頂点TPの両側に現れる断面表面CSの傾斜が対称になっているとは限らない。図5(b)のように頂点TPの両側で傾斜角度αになるポイントが異なる場合には、頂点TPから近い方を凸形状55の下端52とする。
 図5(a)に示されているように、凸形状55の断面表面CSが頂点TPを通り且つエンベロープE1に垂直な直線に対して対称であるときには、凸形状55の幅W1が凸形状の下端52(ポイントP1)の間の距離で定義される。しかし、凸形状55の断面表面CSが図5(b)に示されているように非対称である場合には、凸形状55の下端52からエンベロープE1に対して実質的に平行な直線を引いてその直線が凸形状55の断面表面CSと交わるポイントP2と前述のポイントP1との距離で幅W1が定義される。
[0016]
 (2-2)立体模様50の評価方法
 図6には、レーザー顕微鏡で測定された4.7mm×4.7mm角の所定領域の加飾フィルム20の表面形状が描画されている。図6に示されているX軸及びY軸は、加飾フィルム20の表面20aに沿って延びており、Z軸は加飾フィルム20の表面20aに対して垂直に延びている。加飾フィルム20の表面20aに形成されている立体模様50は、X軸方向に延びる皺を構成する凸形状55とY軸方向に延びる皺を構成する凸形状55を含んだ格子模様である。
 図7に示されている四角形の辺は、4.7mm×4.7mm角の所定領域の境界線BLである。図7において矢印AR1で示されている部分は、立体模様50の最下端58からの最上端59までの長さの50%以上の高さ部分である。
 加飾フィルム20の立体模様50は、凸形状55の尖頭の密度が低い方が金型表面から凸形状55に加わる圧力が分散されにくくなり、変形し易くなる。また、凸形状55の幅W1が狭く、凸形状55の先端が尖っているほど変形し易くなる。
 そこで、立体模様50のテクスチャーのタイプは、図7に示されている領域AR1などが所定領域に占める割合による評価方法を用いて、Aタイプ、Bタイプ及びCタイプの3つに分類される。
 レーザー顕微鏡で測定された立体模様50の形状が、図6に示されているように3次元データに変換される。次に、所定領域の中に入っている立体模様50の最上端59と最下端58が検出される。この最下端58から最上端59までの長さを100%として、各部分の高さがパーセントに変換される。そして、立体模様50は、次の(1)式で定義される尖頭割合で3つのタイプに分類される。尖頭割合は、凸形状55の尖端部分が全体に占める割合を示す一つの指標として用いている。
 尖頭割合=立体模様50の最下端58からの最上端59までの長さの50%以上の高さ部分の面積/所定領域の面積×100…(1)
 言い換えると、「領域AR1の面積(mm )/22.1mm ×100」が尖頭割合になる。
 尖頭割合が40%以下の立体模様50はAタイプと評価される。
 尖頭割合が55%以下の立体模様50はBタイプと評価される。
 尖頭割合が70%以上の立体模様50はCタイプと評価される。
[0017]
 (2-3)ベースフィルム21
 ベースフィルム21は、図2に示されている加飾成形品10の表面に配置される。このベースフィルム21の上には、絵柄層22が形成される。加飾フィルム20に立体模様50を形成するため、ベースフィルム21には熱可塑性樹脂が使用されている。ベースフィルム21の材料は、例えば、ABS樹脂、ポリカーボネート樹脂(PC)、ポリプロピレン樹脂(PP)、アクリル樹脂(PMMA)、塩化ビニル樹脂(PVC)、ポリフッ化ビニリデン樹脂(PVDF)、ポリエチレンテレフタレート樹脂(PET)若しくはポリブチレンテレフタレート樹脂(PBT)からなる単層フィルム、又は前述の複数種類の単層フィルムを積層した多層フィルムから選択される。ベースフィルム21の厚さは、1mm以下が一般的である。加飾フィルム20の表面20aに形成される立体模様50の変形を抑えるためには、ベースフィルム21の厚さが例えば200μm~700μmの範囲内で設定されるのが好ましい。
 ベースフィルム21の裏面側、つまりベースフィルム21が成形体本体30に接着される側に接着層を備えてもよい。このような接着層には、例えば、熱可塑性樹脂が使用できる。接着層に使用される熱可塑性樹脂としては、ウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニル酢酸ビニル共重合樹脂及び合成ゴムが挙げられる。接着層は、溶融樹脂の熱によって接着性を発現し、ベースフィルム21と成形体本体30の接着力を向上させる。接着層の厚さは、例えば数μm~数十μmである。
[0018]
 (2-4)絵柄層22
 絵柄層22は、図柄などの意匠を表現するための層である。絵柄層22には、図1に示されている花の模様11などが描かれている。絵柄層22は、ベースフィルム21に例えばグラビア印刷法、スクリーン印刷法、又は転写法によって形成される。絵柄層22を構成する材料は、例えば、アクリル系樹脂、塩化ビニル酢酸ビニル共重合樹脂、熱可塑性ウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂などの樹脂と、樹脂に添加される顔料又は染料を含むものである。また、絵柄層22は、例えば真空蒸着法又はスパッタリング法を使って金属を蒸着して形成した金属薄膜層であってもよく、また金属薄膜層にエッチング法を適用して図柄が形成されていてもよい。絵柄層22は、例えばアルミペースト又はミラーインキを使用して金属調意匠が施されたものであってもよい。絵柄層22は、例えば、数百nm~数十μmの厚さで形成される。多層フィルムの表面側フィルムが透明フィルムの場合、絵柄層は、表面側フィルムと裏面側フィルムの間に形成してもよい。
 (2-5)トップ層23
 トップ層23が絵柄層22の上に形成されている。トップ層23は、絵柄層22を保護する機能を有しており、絵柄層22の全体を覆っている。トップ層23が形成されることにより、加飾成形品10の耐久性を高めることができる。
 トップ層23の材質としては、ポリエステルアクリレートやウレタンアクリレートなどのUV硬化性、電離放射線硬化性樹脂、あるいはアクリル系やウレタン系などの熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂が挙げられる。トップ層23は、絵柄層22と同様に、印刷法又はコーティング法により形成される。多層フィルムの表面側フィルムが透明フィルムまたはマット調の半透明フィルムで、絵柄層が、表面側フィルムと裏面側フィルムの間に形成されている場合、トップ層は形成しなくてもよい。
[0019]
 (3)成形体本体30
 成形体本体30の主な材料は、熱可塑性樹脂である。成形体本体30に使用される熱可塑性樹脂は、例えば、ABS樹脂、ポリカーボネート樹脂(PC)、ポリプロピレン樹脂(PP)、アクリル樹脂(PMMA)、ポリエチレン樹脂(PE)、ポリアミド樹脂(PA)ポリエチレンテレフタレート樹脂(PET)若しくはポリスチレン樹脂(PS)である。また、主材の熱可塑性樹脂は、複数の熱可塑性樹脂の混合物であってもよく、例えばポリカーボネート樹脂とABS樹脂の混合物であってもよい。
 図8は、加飾成形品を構成する成形体本体の一例を示す背面図であり、図9は図8の成形体本体の斜視図である。成形体本体30は、板状の基部35の裏面に4つの円筒状のボス36が形成された外観を呈する。基部35の内部構造は、加飾フィルム20に近い表側のスキン層31と、スキン層31よりも深い所にある発泡層32と、裏側のスキン層33を含むものとなっている。発泡層32には、多数の発泡痕32aが形成されている。これら発泡痕32aは、成形体本体30を射出成形する際に溶融樹脂に注入された流体によって生じた多数の泡の痕である。溶融樹脂に注入される流体としては、例えば超臨界流体が好ましい。さらに具体的には、例えば、窒素の超臨界流体又は二酸化炭素の超臨界流体がある。複数の発泡痕32aの差渡し長さSLは、0.2mmよりも小さい。このような差渡し長さSLが0.2mmよりも小さい発泡痕32aが広く分散されることで、広範囲に同じような圧力分布を生じさせることができる。長さSLが0.2mmよりも小さいときは、凹凸が潰れ難いことに加え、成形後数日から十数日経過した樹脂内において気泡300(図14(b)参照)が発生するといった不具合が起こり難くなる。また、長さSLが0.1mm以下であることがより好ましく、この範囲においては、凹凸の潰れを抑制する効果がさらに高くなり、成形後数日から十数日経過した樹脂内における気泡発生や強度低下が非常に少なくなる。
 スキン層31,33は、流体による泡が生じなかった層である。従って、スキン層31,33には発泡痕32aが存在しない。射出成形時に金型のキャビティ内に射出された溶融樹脂が金型によって冷却されることから、発泡層32が形成される中央部分の溶融樹脂よりも金型に近い部分の溶融樹脂の方が速く固化する。このように速く固化した溶融樹脂によってスキン層31,33が形成されるため、スキン層31,33は、金型に近い成形体本体30の表面に存在する。
[0020]
 (3-1)スキン層31,33の厚さ
 図2に示されているスキン層31と発泡層32との境界面BP2は、ベースフィルム21と成形体本体30との境界面BP1を成形体本体30の中央部分に向って平行移動して、平行移動した面に含まれる発泡痕32aの面積が中央を通る中央面CPの発泡痕32aの所定割合に達したところとする。これは、例えば境界面BP1から中央部に向って平行移動した面F1が最初に発泡痕32aに接したところをスキン層31と発泡層32との境界とすると、通常はスキン層31とみなされる部分に小さな発泡痕32aが突発的に発生した場合に、スキン層31の厚さが不当に薄く評価されるからである。本発明においては、平行移動した面に含まれる発泡痕32aの面積が、中央面CPに含まれる発泡痕32aの面積の20%に達したところを境界面BP2とする。同様に、ベースフィルム21の反対側の成形体本体30の表面から成形体本体30の中央部分に向って境界面BP1と同様の面を平行移動して、平行移動した面に含まれる発泡痕32aの面積が、中央面CPに含まれる発泡痕32aの面積の20%に達したところを境界面BP3とする。
 従って、スキン層31の厚さは、境界面BP1,BP2の間隔(境界面BP1を平行移動した距離)で与えられる。
 なお、発泡痕32aの面積の測定は、例えば、平面に切り出して研磨した後、平面の部分または発泡痕32aにより窪んでいる部分に着色し、着色されていない部分または着色された部分の面積を測定することにより行うことができる。
[0021]
 (4)加飾成形品10の製造方法
 (4-1)加飾成形品の製造方法の工程の概要
 加飾成形品10の製造方法の各工程の一例が、図10から図13に示されている。まず、エンボスロールにより微細な凸形状55によって立体模様50が形成された加飾フィルム20が準備される。ただし、加飾フィルム20への立体模様50の形成はエンボスロールには限られない。
 図10に示されているように、金型100は、可動型110と固定型120を含んでいる。固定型120には、射出シリンダ210のノズルが当接されている。固定型120の樹脂通路121は、スプルー、ランナー及びゲートなどの溶融樹脂が流れる通路である。射出シリンダ210のノズルから射出される溶融樹脂は、固定型120の樹脂通路121を通る。
 可動型110は、キャビティ面111を有している。キャビティ面111には、上述の微小な立体模様50に対応する凹凸は形成されていない。可動型110のキャビティ面111は、例えば鏡面に仕上げられている。可動型110には、セットされた加飾フィルム20を保持するための保持手段が設けられている。可動型110には、保持手段として、例えば吸引孔が設けられている。キャビティ面111にセットされた加飾フィルム20は、吸引孔に吸引されて保持される。加飾フィルム20を保持するための他の保持手段として、例えばクランプが設けられてもよい。なお、ここでは加飾フィルム20が可動型110にセットされる場合を例に挙げて説明しているが、加飾フィルム20は、固定型120にセットされるように構成されてもよく、また可動型110と固定型120の両方にセットされるように構成されてもよい。
[0022]
 次に、加飾フィルム20がセットされた可動型110と固定型120とが型締めされる。型締めされた金型100には、キャビティ130が形成される。
 射出シリンダ210の中にはホッパ220から、溶融樹脂60の主材となる熱可塑性樹脂が供給される。ホッパ220から供給される熱可塑性樹脂は、射出シリンダ210の中のスクリュー240によってノズルに向って押し出されるとともに射出シリンダ210に設けられているヒータ(図示省略)によって加熱されて溶融される。ホッパ220と射出シリンダ210のノズルとの間には、インジェクター230が設けられている。このインジェクター230を介して超臨界流体が熱可塑性樹脂の可塑化中に熱可塑性樹脂に注入される。型締めされた後、図11に示されているように、可動型110と固定型120との間に形成されたキャビティ130に、射出シリンダ210から樹脂通路121を通って溶融樹脂60が射出される。超臨界流体は、キャビティ130に射出される溶融樹脂60の中に均一に分散及び混合されている。この溶融樹脂60は、超臨界流体と溶融した熱可塑性樹脂の単一相溶融物である。このときキャビティ130には、成形体本体30の体積を熱可塑性樹脂で満たすのに必要な熱可塑性樹脂よりも少量の熱可塑性樹脂が射出される。もしも、従来の射出成形でこのような製造を行えば、熱可塑性樹脂の量が足りなくなり、成形体本体に鬆が入ってしまう。
 従来の射出成形では、金型内部への溶融樹脂注入後に保圧工程が設けられている。従来の射出成形の保圧工程においては、射出成形後に熱可塑性樹脂が固化するときにキャビティ内の樹脂が適正密度を保つように射出シリンダから所定の圧力が掛けられる。しかし、本実施形態における加飾成形品の製造方法では、保圧工程が省かれるか、又は従来に比べて極めて短時間だけ保圧が行われる。例えば、保圧時間が従来に比べて10分の1程度に短縮される。
 図11を用いて説明した射出工程ではキャビティ130の体積と比べて少なめの樹脂量の充填しか行われないが、図12に示されているように、キャビティ130の内部で超臨界流体による発泡が発生し、従来よりも穏やかに成形体本体30の形状が形成される。発泡によって成形体本体30の形状が形成されるので、加飾フィルム20の表面20aに形成されている立体模様50の変形が抑制される。その結果、エンボスロールで成形された立体模様50の質感及び風合いを残して成形同時加飾が行える。
 冷却工程が終了すると、図13に示されているように、金型100の型開きが行われ、加飾フィルム20と成形体本体30が一体化された加飾成形品10が取り出される。成形体本体30の内部での発泡は冷却しながら行われ、加飾成形品10が取り出されるときには超臨界流体による発泡が終了している。
[0023]
 (4-2)製造後の加飾成形品の膨れ
 加飾成形品10は、超臨界流体を含む溶融樹脂60によって成形されるため、製造後に内部に残留していた超臨界流体の組成物による膨れが生じる場合がある。射出成形直後の加飾成形品10は、図14(a)に示されている状態であり、ベースフィルム21と絵柄層22とトップ層23を含む加飾フィルム20が成形体本体30に一体化され、加飾フィルム20の近傍には気泡などは形成されてない。しかし、時間の経過とともに、加飾フィルム20の近傍の成形体本体30の内部で気泡300が生じて、図14(b)及び図14(c)に示されているように、加飾成形品10の表面に膨れ301が生じる場合がある。
 図15(b)及び図15(c)には、図14(b)及び図14(c)に示されている膨れ301とは異なる膨れ311が示されている。射出成形直後の加飾成形品10は、図15(a)に示されている状態であり、加飾フィルム20が成形体本体30に一体化され、加飾フィルム20の近傍には気泡などは形成されてない。しかし、時間の経過とともに、加飾フィルム20と成形体本体30の界面で気泡310が生じて、図15(b)及び図15(c)に示されているように、加飾成形品10の表面に膨れ311が生じる場合がある。
 加飾成形品10は、加飾フィルム20の無い成形体本体30のみの場合に比べて加飾フィルム20が存在するために、窒素ガスや二酸化炭素ガスが成形体本体30から大気中に放散し難くなっているものと考えられる。そして、幾つかの異なる条件で実験した結果では、超臨界流体に二酸化炭素を用いる場合に比べて窒素を用いると、膨れ301,311が発生し易い傾向が見られる。実験の条件としては、例えば、2週間の自然放置、50℃90%の相対湿度の雰囲気の中での1週間放置、及び100℃の雰囲気の中での1週間放置などである。
[0024]
 (5)変形例
 (5-1)変形例1A
 上記実施形態では、加飾フィルム20がプレフォームされずに用いられている。しかし、加飾フィルム20は、図16(a)に示されているようにプレフォームをした後に、図16(b)に示されているように金型100にセットして成形同時加飾を行ってもよい。
 (5-2)変形例1B
 上記実施形態の射出工程では、キャビティ130の体積よりも少ない樹脂量の充填を行って、キャビティ130の内部で超臨界流体による発泡を生じさせることにより、キャビティ130と同じ体積を持つ成形体本体30の形状を形成している(ショートショット法)。しかし、射出工程ではキャビティの体積を予め小さくしておき、キャビティと同じ体積の樹脂量の充填が完了した後、コア(可動型)をバックさせて、体積の増加したキャビティの内部で超臨界流体による発泡を発生させ、成形体本体の形状を形成する方法(コアバック法)を用いてもよい。
[0025]
 (6)特徴
 (6-1)
 上述の加飾成形品10の製造方法では、先ず、図10に示されているように、金型100にセットされる加飾フィルム20は、高さ0.35mm以下の微細な複数の凸形状55で構成された立体模様50が表面に予め形成されている熱可塑性樹脂製フィルムであるベースフィルム21を有している。続いて、図11に示されている溶融樹脂60が、金型100のキャビティ130の中に射出される。溶融樹脂60は、超臨界流体が注入された溶融状態の熱可塑性樹脂である。上記実施形態では、キャビティ130の体積よりも少ない溶融樹脂60しかキャビティ130の中に射出されないことで、軽量化率が5%以上20%以下の成形体本体30と加飾フィルム20とが一体的に成形された加飾成形品10が、図12に示されている超臨界流体の発泡により成形される。
 軽量化率とは、キャビティ130の体積(インサート部材を除く)が成形体本体30を構成する熱可塑性樹脂で満たされた場合の重量(以下、通常成形品重量という)から成形体本体30の重量を差し引いた値を通常成形品重量で除して100を掛けた値である。つまり、軽量化率={通常成形品重量-(成形体本体30の重量)}÷通常成形品重量×100である。言い換えると、軽量化率は、中空の発泡痕32aによって減少した熱可塑性樹脂の重量に相当する。
 高さ0.3mm以下の複数の凸形状55で構成された立体模様50が表面に予め形成されているベースフィルム21を有している加飾フィルム20(図17及び図18参照)を用いて従来のインモールド成形法により成形同時加飾を行うと、図19及び図20に示されているように、成形同時加飾前に加飾フィルム20が持っていた質感及び風合いが失われる。例えば、図17及び図18からは、複雑且つ際立つ凸部401と凹部402が繰り返し存在するのが見て取れる。それに対して、図19及び図20からは、浅く細長くなった凹部404と、潰れて広く広がっている凸部403が観察される。
 それに対して、上述の実施形態の製造方法によれば、従来の射出成形に比べて超臨界流体の発泡により穏やかに成形体本体30の成形ができることから、金型100の表面(キャビティ面111)によって立体模様50が潰されて変形するのが抑制される。その結果、例えば、図21及び図22に示されているように、立体模様の複雑且つ際立つ微細な凸部405の変形が抑制され、凹部406も成形前の加飾フィルム20の大きさと深さに近い形状を留めており、良好な質感及び風合いを有する加飾成形品を得ることができる。また、発泡によって成形体本体30の中に発生する発泡痕32aによる加飾成形品10の強度低下が抑制されて、製品として加飾成形品10が持つべき強度が得られ易くなる。
[0026]
 上述の効果を数値化して表す方法の一例である減衰率について図23を用いて説明する。減衰率を求めるときには、表面粗さ測定機を用いて表面凹凸形状(立体模様50)が測定される。減衰率は、立体模様50の粗さ曲線の最大断面高さRtの成形前後の比較によって求められる。
 減衰率=100-(成形後のRt÷成形前のRt)×100(%) …(2)
 (2)式により減衰率を求めるときの評価長さは、10mmとする。また、表面粗さ測定機による粗さ曲線の最大断面高さRtは、評価長さにおいて、輪郭曲線の山の高さZpの最大値(図23に示されているmax(Zpi))と谷の深さZvの最大値(図23に示されているmax(Zvi))の和(max(Zpi)+max(Zvi))とする。
 例えば、図19及び図20に示されている従来の射出成形での減衰率は、65(%)であるのに対し、図21及び図22に示されている本発明の製造方法での減衰率は、15(%)である。図21及び図22に示されている立体模様50は、尖頭割合で分類した立体模様50のタイプがCタイプである。
 図21及び図22に示されている加飾成形品10は、高さ0.35mm以下の微細な複数の凸形状55で構成された立体模様50が表面に形成されているベースフィルム21を有する加飾フィルム20と、加飾フィルム20と一体的に成形されて所定の形状を持つ熱可塑性樹脂製の成形体本体30とを備え、成形体本体30は、差渡し長さSL(図2参照)が0.2mmよりも小さい複数の中空の発泡痕32aを含む発泡層32と発泡層32よりも成形体本体30の表面側に形成されている発泡痕を含まないスキン層31とを有している。図21及び図22に示されている加飾成形品10の発泡層32による軽量化率は、5%以上20%以下である。
[0027]
 (6-2)
 超臨界流体に二酸化炭素を用いて加飾成形品10を製造した場合、図14(b)及び図14(c)並びに図15(a)及び図15(c)に示されているような気泡300,310による膨れ301,311の発生が抑制される。
 (6-3)
 加飾成形品10の製造方法において超臨界流体に二酸化炭素を用いる場合には、注入される二酸化炭素の気体混合量が2.5重量%以下0.5重量%以上である。二酸化炭素の気体混合量が2.5重量%以下0.5重量%以上の範囲に限ることで成形体本体30の成形に十分で且つ立体模様50の微細な凸形状55の変形を抑えられる圧力を金型100のキャビティ130の中で発生させることができる。例えば、Bタイプの立体模様50において、減衰率を50%以下に抑制することができる。なお、窒素を超臨界流体に用いる場合も、気体混合量が2重量%以下0.7重量%以上の範囲に限ることで成形体本体30の成形に十分で且つ立体模様50の微細な凸形状55の変形を抑えられる圧力をキャビティ130の中で発生させることができる。
 (6-4)
 気体混合量が2.5重量%以下0.5重量%以上の範囲に限る場合において、成形体本体30の軽量化率が10%以上20%以下になるように成形することにより、さらに減衰率を小さくすることができる。例えば、Aタイプの立体模様50において、減衰率を35%以下に抑制することができる。
[0028]
 (6-5)
 上述の加飾成形品10の製造方法においては、金型100に加飾フィルム20がセットされる前に、厚さ200μm以上700μm以下のベースフィルム21を有する加飾フィルム20の表面20aにエンボスロールによりベースフィルム21の厚さよりも小さい高さの立体模様50が形成されている。射出成形時に金型の凹凸を転写するのでは得られない質感及び風合いの立体模様がエンボスロールによって形成された加飾フィルム20を用いて加飾成形品10の製造が行われ、その立体模様50の変形が抑制されることで、エンボスロールにより形成可能な質感及び風合いを持つ加飾成形品10が得られている。
 (6-6)
 上述の図6及び図7を用いて説明したレーザー顕微鏡による評価方法によってBタイプと評価される立体模様50を持つ加飾成形品10は、4.7mm×4.7mm角の所定領域における立体模様50の最下端58からの最上端59までの長さの50%以上の高さ部分の立体模様の割合が55%以下である。このようなBタイプの立体模様50を持つ加飾成形品10の成形体本体30は、発泡層32による軽量化率が10%以上20%以下であるように構成されている。Bタイプの立体模様50では、尖った部分に掛かる圧力が分散されにくいが、軽量化率が10%以上20%以下であることから立体模様50に高い圧力が掛かり難くなる。このような加飾成形品10は、尖った凸形状55が比較的少ない立体模様50を持つにもかかわらず、所望の質感及び風合いを得やすくて不良品になり難いので、安価に提供することができる。
 図24及び図25には、成形前のBタイプの加飾フィルム20の表面の状態が示され、図26及び図27には、従来の射出成形により成形同時加飾された後のBタイプの加飾フィルムの表面の状態が示され、図28及び図29には、軽量化率が5%の場合の成形後の加飾フィルム20の表面状態が示され、図30及び図31には、軽量化率が12.5%の場合の成形後の加飾フィルム20の表面状態が示されている。Bタイプの加飾フィルム20の表面の形状は、平行に交互に並ぶ複数のストライプ状の凸部407と凹部408が特徴である。しかし、従来の射出成形後には、図26及び図27に示されているように、凸部411と凹部412の痕跡は、顕微鏡によって拡大して観察すると見分けられる程度残っているものの、凸部411と凹部412による起伏がほとんど無くなり、成形後の表面を肉眼で観察するとほとんど模様を観察することが難しいほど変形している。それに対して、軽量化率が5%の場合の成形後の加飾フィルム20の表面には、成形前のBタイプの加飾フィルム20の形状と比較すると、明瞭に肉眼で視認できる少し変形した凸部413及びその両側に延びる凹部414が形成されている。さらに、軽量化率が12.5%の場合の成形後の加飾フィルム20の表面には、軽量化率が5%の場合の成形後の加飾フィルム20の凸部413と凹部414と比較しても変形の少ない凸部415及びその両側に延びる凹部416が形成されている。図28及び図29に示されているものの減衰率は、84%であるが、図30及び図31に示されている減衰率は、35%以下にすることができ、例えば高さ55μm~65μmでアスペクト比0.1以上の凸形状55が形成できている。
[0029]
 (6-7)
 レーザー顕微鏡による評価方法によってAタイプと評価される立体模様50を持つ加飾成形品10は、所定領域における立体模様50の最下端58からの最上端59までの長さの50%以上の高さ部分の立体模様の割合が40%以下である。このようなAタイプの立体模様50を持つ加飾成形品10の成形体本体30は、スキン層31が厚さ500μm以下であるように構成されている。Aタイプの立体模様50では、尖った部分に圧力が集中し易くなるが、軽量化率が10%以上20%以下で且つスキン層が厚さ500μm以下であることによって凸形状の変形が緩和される。このような加飾成形品10は、尖った凸形状55が比較的少ない立体模様を持つにもかかわらず、所望の質感及び風合いを得やすくて不良品になり難いので、安価に提供することができる。
 図32及び図33には、成形前のAタイプの加飾フィルム20の表面の状態が示され、図34及び図35には、従来の射出成形により成形同時加飾された後のAタイプの加飾フィルムの表面の状態が示され、図36及び図37には、スキン層31の厚さが500μmよりも厚い成形後の加飾フィルム20の表面状態が示され、図38及び図39には、スキン層31の厚さが400μmの場合の成形後の加飾フィルム20の表面状態が示されている。Aタイプの加飾フィルム20の表面の形状は、格子状に配置されている複数のストライプ状の凸部417と、格子に囲まれた四角形状の凹部418が特徴である。しかし、従来の射出成形後には、図34及び図35に示されているように、凸部421と凹部422の痕跡は、顕微鏡によって拡大して観察すると見分けられる程度残っているものの、凸部421と凹部422による起伏が極めて小さくなるように変形している。それに対して、図36及び図37の加飾フィルム20の表面には、成形前のAタイプの加飾フィルム20の形状と比較すると、明瞭に肉眼で視認できる少し変形した凸部423及び格子状の凸部423に囲まれた凹部424が形成されている。さらに、図38及び図39の加飾フィルム20の表面には、図36及び図37の加飾フィルム20の凸部423と凹部424と比較しても変形の少ない凸部425及び格子状の凸部425に囲まれた凹部426が形成されている。図36及び図37に示されているものの減衰率は、71%であるが、図38及び図39に示されている減衰率は、25%以下にすることができ、例えば高さ50μm~60μmでアスペクト比0.1以上の凸形状55が形成できている。
[0030]
 (6-8)
 例えば、図38及び図39に示されている加飾フィルム20は、所定領域における立体模様50の最下端58からの最上端59までの長さの50%以上の高さ部分の立体模様50の割合が40%以下であるように構成されている。この加飾成形品10は、凸形状55が比較的まばらに存在する立体模様50を呈する。
 (6-9)
 例えば、図30及び図31に示されている加飾フィルム20の立体模様50は、凸形状55(凸部415)のアスペクト比が0.5以上であるものを複数含むように構成されている。このように構成されている加飾成形品10は、アスペクト比が0.5以上のシャープな凸形状55によって鮮明な立体模様50を呈する。
 (6-10)
 例えば、図40に示されている加飾フィルム20の立体模様50は、高さが0.1μm以上10μm以下の複数の微小凹凸57を含む。このように構成されている加飾成形品10は、複数の微小凹凸57で加飾フィルム20の表面20aにつやを消したようなマット調の質感を持たせることができる。

符号の説明

[0031]
10 加飾成形品
20 加飾フィルム
21 ベースフィルム
22 絵柄層
23 トップ層
30 成形品本体
31,33 スキン層
32 発泡層
32a 発泡痕
50 立体模様
55 凸形状
57 微小凹凸
100 金型
110 可動型
120 固定型
130 キャビティ
210 射出シリンダ
230 インジェクター

請求の範囲

[請求項1]
 高さ0.35mm以下の微細な複数の凸形状で構成された立体模様が表面に形成されている熱可塑性樹脂製フィルムを有する加飾フィルムを金型にセットし、
 超臨界流体が注入された溶融状態の熱可塑性樹脂を前記金型のキャビティ内に射出し、
 軽量化率が5%以上20%以下の成形体本体と前記加飾フィルムとが一体的に成形された加飾成形品を、前記超臨界流体を発泡させることにより成形する、加飾成形品の製造方法。
[請求項2]
 前記超臨界流体は、二酸化炭素である、請求項1に記載の加飾成形品の製造方法。
[請求項3]
 溶融状態の前記熱可塑性樹脂に注入される前記超臨界流体の気体混合量が2.5重量%以下0.5重量%以上である、請求項1または請求項2に記載の加飾成形品の製造方法。
[請求項4]
 前記成形体本体の軽量化率が10%以上20%以下になるように成形される、請求項3に記載の加飾成形品の製造方法。
[請求項5]
 厚さ100μm以上1000μm以下の前記熱可塑性樹脂製フィルムを有する前記加飾フィルムの表面にエンボスロールにより前記熱可塑性樹脂製フィルムの厚さよりも小さい高さの前記立体模様を形成することによって、前記金型にセットされる前記加飾フィルムを準備する、請求項1から4のいずれか一項に記載の加飾成形品の製造方法。
[請求項6]
 高さ0.35mm以下の微細な複数の凸形状で構成された立体模様が表面に形成されている熱可塑性樹脂製フィルムを有する加飾フィルムと、
 前記加飾フィルムと一体的に成形されて所定の形状を持つ熱可塑性樹脂製の成形体本体と
を備え、
 前記成形体本体は、差渡し長さが0.2mmよりも小さい複数の中空の発泡痕を含む発泡層と前記発泡層よりも前記成形体本体の表面側に形成されている前記発泡痕を含まないスキン層とを有し、前記発泡層による軽量化率が5%以上20%以下である、加飾成形品。
[請求項7]
 前記加飾フィルムは、4.7mm×4.7mm角の所定領域における前記立体模様の最下端からの最上端までの長さの50%以上の高さ部分の前記立体模様の割合が70%以上である、請求項6に記載の加飾成形品。
[請求項8]
 前記加飾フィルムは、4.7mm×4.7mm角の所定領域における前記立体模様の最下端からの最上端までの長さの50%以上の高さ部分の前記立体模様の割合が55%以下であり、
 前記成形体本体は、前記発泡層による軽量化率が10%以上20%以下である、請求項6に記載の加飾成形品。
[請求項9]
 前記加飾フィルムは、前記所定領域における前記立体模様の最下端からの最上端までの長さの50%以上の高さ部分の前記立体模様の割合が40%以下であり、
 前記成形体本体は、前記スキン層が厚さ500μm以下である、請求項8に記載の加飾成形品。
[請求項10]
 前記加飾フィルムは、前記所定領域における前記立体模様の最下端からの最上端までの長さの50%以上の高さ部分の前記立体模様の割合が30%以下である、請求項8または請求項9に記載の加飾成形品。
[請求項11]
 前記立体模様は、前記凸形状のアスペクト比が0.5以上であるものを複数含む、請求項6から10のいずれか一項に記載の加飾成形品。
[請求項12]
 前記立体模様は、高さが0.1μm以上10μm以下の複数の微小凹凸を含む、請求項6から11のいずれか一項に記載の加飾成形品。

図面

[ 図 1]

[ 図 2]

[ 図 3]

[ 図 4]

[ 図 5]

[ 図 6]

[ 図 7]

[ 図 8]

[ 図 9]

[ 図 10]

[ 図 11]

[ 図 12]

[ 図 13]

[ 図 14]

[ 図 15]

[ 図 16]

[ 図 17]

[ 図 18]

[ 図 19]

[ 図 20]

[ 図 21]

[ 図 22]

[ 図 23]

[ 図 24]

[ 図 25]

[ 図 26]

[ 図 27]

[ 図 28]

[ 図 29]

[ 図 30]

[ 図 31]

[ 図 32]

[ 図 33]

[ 図 34]

[ 図 35]

[ 図 36]

[ 図 37]

[ 図 38]

[ 図 39]

[ 図 40]