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1. (WO2019002232) AUTOMATED CALIBRATION OF AN APPARATUS FOR THE FULLY PARALLELIZED ADDITIVE MANUFACTURING OF A COMPONENT WITH COMBINED WORKING AREAS
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Automatisierte Kalibrierung einer Vorrichtung zur vollparallelisierten additiven Fertigung eines Bauteils mit kombinierten Arbeitsfeldern

GEBIET DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anordnung und ein Verfahren zur pulverbett-basierten additiven Fertigung eines Bauteils, und insbesondere die Kalibrierung und Synchronisierung mehrerer Laservorrichtungen zur parallelen Herstellung des Bauteils mit kombinierten Arbeitsfeldern.

STAND DER TECHNIK

Additive Fertigungsverfahren, bei denen ein Werkstoff zur Erzeugung eines Bauteils schichtweise hinzugefügt und thermisch verarbeitet wird, gewinnen in der industriellen Produktion mehr und mehr an Bedeutung gegenüber den klassischen subtraktiven Fertigungsverfahren wie Fräsen, Bohren und Drehen, bei denen Material abgetragen wird, um ein Bauteil herzustellen. Die schichtbasierte Bauweise, die kennzeichnend für additive Fertigungsverfahren ist, ermöglicht die Herstellung hochkomplexer geometrischer Strukturen mit einem hohen Maß an Gestaltungsraum, das subtraktive Verfahren nicht erreichen können.

Die Zunahme in der industriellen Bedeutung der additiven Fertigungsverfahren wird von der steigenden Effizienz der Laserquellen vorangetrieben, die zur thermischen Bearbeitung eines Werkstoffes verwendet werden. Dementsprechend erfährt der Markt zurzeit einen Übergang von einer ursprünglichen Verwendung additiver Fertigungsverfahren lediglich zur Herstellung von Prototypen („Rapid Prototyping") zu einem massenhaften industriellen Einsatz dieser Technologie für die Reihenproduktion („Rapid Manufacturing"). Diese Entwicklung zeigt sich in zahlreichen Wirtschaftszweigen, wie beispielsweise der Luft-und Raumfahrtindustrie, der Automobilindustrie, der Medizintechnik und der Prothetik.

Eine besondere Art der additiven Fertigung stellen pulverbett-basierte Prozesse dar, bei denen ein pulverisiertes Ausgangsmaterial schichtweise auf das herzustellende Bauteil aufgetragen und durch Laserlicht aufgeschmolzen wird. Die Pulverschichten weisen typischerweise Dicken im Mikrometerbereich auf.

Eine wesentliche Rolle bei der Steigerung der Effizienz von Anordnungen zur pulverbett-basierten additiven Fertigung von Bauteilen spielt die Möglichkeit der Parallelverarbeitung eines Bauteils durch mehrere Laservorrichtungen, durch die höhere Ausstoßraten erreicht werden können. Der kombinierte Einsatz mehrerer Laservorrichtungen zur gleichzeitigen Herstellung eines Bauteils erfordert unbedingt eine genaue Kalibrierung der einzelnen Laservorrichtungen und eine Synchronisierung der Laservorrichtungen miteinander. Dies ist jedoch mit Schwierigkeiten verbunden, für die es noch keine Lösung gibt. Gängige Kalibrierungssysteme für Anordnungen zur additiven Fertigung eines Bauteils basieren auf der Justierung einzelner Galvanometer-Scanner (sogenannter Galvo-Motoren) der Laservorrichtungen und können temperaturbedingte Ungenauigkeiten der gesamten Anordnung nicht kollektiv berücksichtigen.

Somit besteht bei der additiven Fertigung von Bauteilen Verbesserungsbedarf im Hinblick auf die Kalibrierung und Synchronisierung mehrerer parallel arbeitender Laservorrichtungen.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, die Kalibrierung, Re-Kalibrierung und Synchronisierung einer oder mehrerer an der pulverbett-basierten additiven Fertigung eines Bauteils parallel beteiligten Laservorrichtungen zu gestatten. Hierbei ist mit„parallel" insbesondere ein vollparallelisiertes Fertigungsverfahren gemeint, bei dem mehrere an der Fertigung beteiligte Laservorrichtungen die Herstellung des Bauteils durch gleichzeitige Bearbeitung eines gemeinsamen Baufeldes zusammenwirkend bewerkstelligen. Diese Aufgabe wird durch eine Anordnung nach Anspruch 1, ein Verfahren nach Anspruch 12, ein Computerprogrammprodukt nach Anspruch 18 und ein computerlesbares Speichermedium nach Anspruch 19 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anordnung zur pulverbett-basierten additiven Fertigung eines Bauteils. Die Anordnung umfasst ein Gehäuse, das ein Bauvolumen umfasst, wobei das Bauvolumen ein Baufeld umfasst. Das Baufeld ist eine 2-dimensionale Querschnittsebene des Bauvolumens und deckt eine Oberfläche des Gehäuses ab, auf der das Bauteil durch sukzessiven Pulverbettauftragungen und daran anschließende thermische Verarbeitung schichtweise erzeugt werden kann. Das Baufeld entspricht typischerweise einer vertikalen Projektion des 3-dimensionalen Bauvolumens. Dies bedeutet zum Beispiel, dass bei einem zylinderförmigen Bauvolumen, das Baufeld einer kreisförmigen Querschnittsebene entsprechen kann, und bei einem würfelförmigen Bauvolumen das Baufeld einer quadratischen Querschnittsebene entsprechen kann, wobei beliebige Formen des Bauvolumens möglich sind. Das Bauvolumen kann beispielsweise einem gesonderten Volumenunterabschnitt des Innenraums des Gehäuses entsprechen, und das Baufeld kann einem entsprechen Flächenabschnitt einer unteren Oberfläche des Gehäuses abdecken, der eine 2-dimensionale Projektion des Bauvolumens auf die untere Oberfläche des Gehäuses

darstellt. Das Baufeld kann ebenfalls eine bewegliche Oberfläche abdecken, auf der eine oberste Pulverbettschicht des Ausgangsmaterials aufliegt. Die bewegliche Oberfläche kann in diesem Fall nach der Laserverarbeitung einer jeden Pulverbettschicht entlang einer Richtung derart verschoben werden, dass ein Abstand zwischen dem Baufeld bzw. der obersten Pulverbettschicht des zu bearbeitenden Ausgangsmaterials und den Laservorrichtungen konstant bleibt.

Man beachte jedoch, dass es sich sowohl bei dem Bauvolumen als auch bei dem Baufeld um virtuelle geometrische Konstrukte handeln kann, die einen bestimmten räumlichen Bereich der Anordnung abdecken können aber keine körperliche Natur besitzen müssen. Zwar kann sich das Baufeld beispielsweise über einen gesonderten Flächenabschnitt des Gehäuses der Anordnung erstrecken, muss jedoch nicht unbedingt mit diesem gesonderten Flächenabschnitt identifiziert werden. Entsprechendes gilt für das Bauvolumen.

Das Bauvolumen kann durch das Gehäuse von einer Umgebung isoliert werden, wodurch störende Wechselwirkungen der Umgebung mit dem Bauvolumen vermieden werden können, um die Erhaltung der für die additive Fertigung des Bauteils im Bauvolumen erforderlichen physikalischen Bedingungen wie beispielsweise Druck, Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Reinheit der Atmosphäre usw. zu gewährleisten. Das Gehäuse kann jedoch eine optische Wechselwirkung mit dem Bauvolumen von Außerhalb des Gehäuses ermöglichen, beispielsweise durch einen lichtdurchlässigen Abschnitt des Gehäuses. Ein lichtdurchlässiger Abschnitt des Gehäuses kann mit dem Bauvolumen bzw. dem Baufeld räumlich übereinstimmen, um. die visuelle Beobachtung und optische Beobachtung des Fertigungsverfahrens im Bauvolumen sowie eine optische Einwirkung auf das Bauvolumen von außerhalb des Gehäuses zu ermöglichen.

Die Anordnung umfasst ferner mindestens zwei, vorzugsweise mindestens drei Markervorrichtungen, die in oder an dem Gehäuse befestigt sind, wobei jede Markervorrichtung dazu geeignet ist, eine Lichtreferenzmarkierung auf ein auf dem Baufeld liegendes Bauteil und/oder auf das Baufeld zu projizieren. Die Markervorrichtungen sind vorzugsweise an dem Gehäuse derart befestigt, dass die Markervorrichtungen thermodynamisch bedingten Verformungen mindestens eines Teils des Gehäuses folgen können. Die Markervorrichtungen können innerhalb oder außerhalb des Gehäuses angeordnet sein. Wenn sie außerhalb des Gehäuses angeordnet sind, sind die Markervorrichtungen allerdings derart angeordnet, dass sie optischen Kontakt mit dem Baufeld und dem Bauteil herstellen können, beispielsweise durch einen lichtdurchlässigen Teil des Gehäuses.

Durch die Befestigung der Marlcervorrichtungen in oder an dem Gehäuse kann erreicht werden, dass sich unkontrollierte thermomechanische Verformungen des Gehäuses oder Dehnungen eines Teils hiervon, gleichermaßen auf das Bauvolumen und auf die Position der Lichtreferenzmarkierungen auswirken. Solche Verformungen und Dehnungen können sich zum Beispiel im Laufe des Fertigungsprozesses infolge von Temperaturänderungen im Bauvolumen ergeben. Auf diese Weise kann das Problem vermieden oder abgemildert werden, dass die Positionierung der Lichtreferenzmarkierungen auf dem Baufeld bzw. auf dem Bauteil von den vorgenannten Effekten unkontrolliert beeinflusst werden. Stattdessen bewegen sich die Markervorrichtungen im Falle von Dehnungen oder Verformungen des Gehäuses zumindest teilweise mit dem Gehäuse mit, sodass die relativen Positionen der von den Marlcervorrichtungen projizierten Lichtreferenzmarkierungen in Bezug auf das Bauvolumen und/oder auf das Baufeld beibehalten werden können.

Die Marlcervorrichtungen weisen eine sehr hohe Zeigestabilität auf, so dass neben dem erwähnten gewünschten„Mitdriften" mit dem Gehäuse infolge thermodynamisch bedingter Verformungen oder Dehnungen kein weiterer Drift auf die Marlcervorrichtungen einwirkt.

Es versteht sich, dass die Lichtreferenzmarkierungen direkt auf das Baufeld projiziert werden, wenn kein Bauteil in dem Bauvolumen enthalten ist bzw. hergestellt wird. Liegt ein Bauteil auf dem Baufeld, sei es ein fertig hergestelltes Bauteil oder ein Bauteil das gerade hergestellt wird, können die Lichtreferenzmarkierungen sowohl auf das Bauteil, d.h. auf eine oberste - möglicherweise noch zu verarbeitende - Pulverschicht des Bauteils, als auch auf Bereiche des Baufeldes, die von dem Bauteil nicht abgeschirmt werden, projiziert werden. Zudem bietet dies den Vorteil, dass die Position der Lichtreferenzmarkierungen unabhängig von dem Entwicklungsstand des Bauteils während der Fertigung ist, da die Lichtreferenzmarkierungen immer auf eine oberste Pulverschicht des Bauteils projiziert werden können.

Die Anordnung umfasst ferner eine Laservorrichtung zur Laserverarbeitung eines Pulverbetts zur Erzeugung eines Bauteils auf dem Baufeld mittels additiver Fertigung. Die Laservorrichtung ist zur Laserbearbeitung eines zugehörigen Arbeitsfeldes eingerichtet.

Die Laservorrichtung kann über dem Gehäuse angeordnet und dazu eingerichtet sein, durch einen lichtdurchlässigen Teil des Gehäuses mit dem Bauvolumen bzw. dem Baufeld und oder mit einem im Bauvolumen liegenden Bauteil optisch wechselzuwirken. Diese optische Wechselwirkung kann sowohl der Laserbearbeitung eines Pulvermaterials zum Zwecke der additiven Fertigung des Bauteils als auch der Kalibrierung der Anordnung dienen.

Hierin wird unter„Laservorrichtung" eine Vorrichtung verstanden, die zur Laserbearbeitung des zur Herstellung des Bauteils verwendeten Pulvers im Rahmen der additiven Fertigung geeignet ist. Insbesondere kann eine Laservorrichtung eine Ablenkeinheit, auch Ablenkkopf genannt, umfassen, die es ermöglicht, das gesamte Bauvolumen zu scannen, und die das punktgenaue lasergesteuerte Aufschmelzen des zur Herstellung des Bauteils verwendeten Pulvers steuern kann. Für die hierin beschriebene Anordnung eignen sich insbesondere die Ablenkeinheiten, die Gegenstand der Patentanmeldung DE 10 2016 120 523 sind, als Teil der Laservorrichtungen, wobei die Offenbarung hierauf nicht beschränkt ist, da die Verwendung anderer Laservorrichtungen bzw. anderer Ablenkeinheiten ebenfalls möglich ist.

Ferner umfasst die Laservorrichtung eine Detektionseinrichtung, die dazu eingerichtet ist, die Lichtreferenzmarkierungen zu erfassen. Die Erfassung der Lichtreferenzmarkierungen von der Detektionseinrichtung kann durch optische Detektion des von dem Baufeld bzw. von dem Bauteil reflektierten Lichts der Lichtreferenzmarkierungen erfolgen. Diese Detektion kann eine mechanisch gesteuerte Anpassung der Komponenten der Laservorrichtung, wie beispielsweise Spiegel, Linsen, Galvanometer, Ablenkeinheiten, oder anderer optischer und/oder elektronischer Elemente, umfassen. Die Lichtreferenzmarkierungen können dabei vollständig erfasst werden. Alternativ können die Lichtreferenzmarkierungen aber auch teilweise erfasst werden, sodass lediglich ausgewählte Bereiche oder Teile einer oder mehrerer der Lichtreferenzmarkierungen erfasst werden. Beide Varianten werden durch den Begriff„Erfassen der Lichtreferenzmarkierungen" abgedeckt.

Die Erkennung der Lichtreferenzmarkierungen durch die Detektionseinrichtung und eine anschließende Justierung der Laservorrichtung auf die Lichtreferenzmarkierungen kann durch eine geeignete Software gesteuert werden. Die interne Struktur und die Funktionsweise einer Laservorrichtung, einschließlich der vorgenannten Software, sind aus dem Stand der Technik bekannt und werden hierin nicht im Detail beschrieben. Stattdessen wird für weitere Details auf die vorgenannte Patentanmeldung DE 10 2016 120 523 verwiesen.

Die Anordnung umfasst ferner eine Steuereinheit, die dazu eingerichtet ist, basierend auf den von der Detektionseinrichtung erfassten Lichtreferenzmarkierungen die Laservorrichtung zu kalibrieren. Zu diesem Zweck kann die Steuereinheit einen Prozessor umfassen, auf dem eine hierzu geeignete Software ausgeführt werden kann, und einen Speicher, in dem die Software gespeichert ist. Anhand dieser Kalibrierung, die auf den von den Markervorrichtungen erzeugten Lichtreferenzmarkierungen basiert, ermöglicht die erfindungsgemäße Anordnung einen präzisen Betrieb der Laservorrichtung zur Herstellung des Bauteils im Rahmen der additiven Fertigung.

Betriebsbedingte Temperaturschwankungen der Laservorrichtungen können die Genauigkeit der Laservorrichtungen in Form eines Offset- Drifts und/oder eines Gain-Drifts beeinträchtigen. Diese können verursachen, dass ein von einer Laservorrichtung bzw. dem Prozessor einer Laservorrichtung bestimmter Punkt in Bezug auf das Bauvolumen„wandert" bzw. sich ändert, so dass der Punkt des Bauvolumens, der von der Laservorrichtung tatsächlich getroffen wird, wenn ein bestimmter Punkt anvisiert wird, sich im Laufe der Zeit ändert. Durch die Kalibrierung wird die Laservorrichtung darauf eingestellt, einen gewünschten, anvisierten Punkt des Bauvolumens zum Zwecke der Laserbearbeitung tatsächlich zu treffen. Insbesondere können durch die Kalibrierung die Effekte eines Offset-Drifts und/oder eines Gain-Drifts kompensiert bzw. korrigiert werden.

Die erfindungsgemäße Anordnung gestattet eine Kalibrierung der Laservorrichtung, bei der negative Effekte von betriebsbedingten Ungenauigkeitsquellen auf die Präzision der Anordnung berücksichtigt werden können. Dies ermöglicht eine erhöhte Positionsgenauigkeit der Laserbearbeitung des Bauteils durch die Laservorrichtung in der Anordnung, die sich letztendlich in einer erhöhten Qualität des gefertigten Bauteils widerspiegelt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform sind mindestens drei der Markervorrichtungen dazu geeignet,
eine linienförmige Lichtreferenzmarkierung zu projizieren, wobei die linienförmigen Lichtreferenzmarkierungen sich paarweise an mindestens drei zugehörigen Kreuzungspunkten kreuzen. Die Detektionseinrichtung ist dazu eingerichtet, die mindestens drei Kreuzungspunkte zu erfassen, und die Steuereinheit ist ferner dazu eingerichtet, die Laservorrichtung (30) basierend auf den mindestens drei von der Detektionseinrichtung erfassten Kreuzungspunkten zu kalibrieren. Die Verwendung von Kreuzungspunkten zur Kalibrierung, an denen sich linienförmige Lichtreferenzmarkierungen kreuzen, ermöglicht ein besseren Driftverhaltens und eine bessere Abbildungsschärfe.

In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die Anordnung eine Mehrzahl von Laservorrichtungen. Jede Laservorrichtung ist zur Laserbearbeitung eines zugehörigen Arbeitsfeldes eingerichtet. Die Arbeitsfelder der jeweiligen Laselvorrichtungen decken eine gemeinsame Überlappungsfläche ab. Diese gemeinsame Überlappungsfläche kann dem Baufeld entsprechen, d.h. kann deckungsgleich mit dem Baufeld sein. Dies kann beispielsweise der Fall sein, wenn die Arbeitsfelder der einzelnen Laservorrichtungen eine gemeinsame quadratische Überlappungsfläche abdecken und das Baufeld ein quadratisches Baufeld ist. Die gemeinsame Überlappungsfläche kann jedoch das Baufeld umfassen ohne mit diesem deckungsgleich zu sein. Dies kann beispielsweise der Fall sein, wenn die

Arbeitsfelder der einzelnen Laservorrichtungen eine gemeinsame quadratische Überlappungsfläche abdecken, das Baufeld aber ein kreisförmiges Baufeld ist.

Jede der Laservorrichtungen kann ein eigenes Arbeitsfeld abdecken bzw. bearbeiten, das sich zumindest teilweise mit den Arbeitsfeldern der restlichen Laservorrichtungen überlappt. Die Mehrzahl von Laservorrichtungen sind zur gleichzeitigen parallelen Laserbearbeitung dieser gemeinsamen Überlappungsfläche, die dem Baufeld entspricht oder das Baufeld umfasst, eingerichtet. Die Laservorrichtungen können über dem Gehäuse angeordnet und dazu eingerichtet sein, durch einen lichtdurchlässigen Teil des Gehäuses mit dem Bauvolumen bzw. dem Baufeld und oder mit einem im Bauvolumen liegenden Bauteil optisch wechselzu wirken. Diese optische Wechselwirkung kann sowohl der Laserbearbeitung eines Pulvermaterials zum Zwecke der additiven Fertigung des Bauteils als auch der Kalibrierung und Synchronisierung der Anordnung dienen.

Die Steuereinheit ist dann ferner dazu eingerichtet ist, basierend auf den von den Detektionseinrichtungen erfassten Lichtreferenzmarkierungen und/oder Kreuzlingspunkten die Mehrzahl von Laservorrichtungen zu kalibrieren und/oder verschiedene Laservorrichtungen miteinander zu synchronisieren. Anhand dieser Synchronisierung, die auf den von den Markervorrichtungen erzeugten Lichtreferenzmarkierungen und/oder Kreuzungspunkten basiert, ermöglicht die erfindungsgemäße Anordnung einen präzisen gleichzeitigen parallelen Betrieb der Mehrzahl von Laservorrichtungen zur parallelen Herstellung des Bauteils im Rahmen der additiven Fertigung. Dadurch wird eine verbesserte Synchronisierung der Laservorrichtungen miteinander erzielt.

In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die Anordnung ferner ein Deckelement, das dazu geeignet ist, das Gehäuse abzudecken wobei die mindestens zwei Markervorrichtungen vorzugsweise in oder an dem Deckelelement befestigt sind.„Abdecken" kann hierbei auf die Herstellung einer fluiddichten Verbindung zwischen dem Deckelelement und dem Gehäuse hinweisen, mit der störende mechanische oder chemische Wechselwirkungen der Umgebung mit dem Bauvolumen vermieden werden können, um die Erhaltung der für die additiven Fertigung des Bauteils im Bauvolumen erforderlichen physikalischen oder chemischen Bedingungen zu gewährleisten. Nichtsdestotrotz ermöglicht das Deckelelement eine optische Wechselwirkung mit dem Bauvolumen von Außerhalb des Gehäuses. Insbesondere kann das Deckelelement gänzlich oder teilweise lichtdurchlässig sein, um die visuelle Beobachtung und optische Überwachung des Fertigungsverfahrens sowie eine optische Einwirkung auf das Bauvolumen von außerhalb des Gehäuses zu ermöglichen. Das Deckelelement kann beispielsweise ein Glasfenster umfassen, welches mit dem Baufeld räumlich übereinstimmt und mithin das ganze Bauvolumen überdeckt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform sind die mindestens zwei Markervorrichtungen außerhalb des Gehäuses angeordnet. Die Markervorrichtungen sind dann durch das Gehäuse oder durch das Deckelelement von dem Innenraum des Gehäuses bzw. dem Bauvolumen getrennt. Dadurch kann der Betrieb der Markervorrichtungen stabilisiert werden. Gleichzeitig folgen die Markervorrichtungen, die gleichwohl am Deckelelement befestigt sind, temperaturbedingten Verformungen des Deckelelements, die erwartungsgemäß ähnlich sind wie die Verformungen, die sich für das Bauvolumen ergeben.

In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die Mehrzahl von Laservorrichtungen mindestens vier Laservorrichtungen, die dazu geeignet sind, das gesamte Baufeld zur Herstellung des Bauteils parallel zu bearbeiten. Die Anzahl der Markervorrichtungen kann dementsprechend ebenfalls mindestens vier sein, wobei die Anzahl der Markervorrichtungen nicht unbedingt mit der Anzahl der Laservorrichtungen übereinstimmen muss. Die Anzahl der Markervorrichtungen beträgt zwei oder mehr, vorzugsweise drei oder mehr. Man beachte, dass andere Konfigurationen mit einer beliebigen ersten Anzahl von Laservorrichtungen und einer beliebigen zweiten Anzahl von Markervorrichtungen ebenfalls möglich ist.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist das Baufeld eine oder mehrere Referenzmarkierungen auf, und die Detektionseinrichtung mindestens einer der Laservorrichtungen ist ferner dazu eingerichtet, die eine oder die mehreren Referenzmarkierungen zu erfassen. Die Referenzmarkierungen können Markierungen jeglicher Art sein, beispielsweise geätzte oder chromatisierte Strukturen, aber auch optisch erzeugte Markierungen. Die Referenzmarkierungen können beispielsweise Markierungen sein, die auf einer mit dem Baufeld übereinstimmenden Oberfläche des Gehäuses durch Ätzen, Chromatierang oder dergleichen ausgebildet sind.

Die Erfassung der Referenzmarkierungen durch die Detektionseinrichtung mindestens einer der Laservorrichtungen kann durch den gleichen Mechanismus erfolgen, der für die Erfassung der Lichtreferenzmarkierungen wie oben ausgeführt verwendet wird. Insbesondere können für die Erfassung der Referenzmarkierungen die gleichen Komponenten der Erfassungseinrichtung verwendet werden wie für die Erfassung der Lichtreferenzmarkierungen.

Die Referenzmarkierungen ermöglichen eine Justierung der Markervorrichtungen auf das Baufeld. Die Markervorrichtungen können beispielsweise derart justiert werden, dass die zugehörige Lichtreferenzmarkierung eine vorbestimmte räumliche Beziehung zu einer oder mehreren der Referenzmarkierungen annimmt. Insbesondere können die Markervorrichtungen so justiert werden, dass eine oder mehrere der

Lichtreferenzmarkierungen mit einer bzw. mehreren der Referenzmarkierungen in Deckung gebracht wird bzw. werden. Diese Justierung kann beispielsweise im Rahmen einer Grundjustierung vor der Herstellung des Bauteils stattfinden. Demnach werden die Markervorrichtungen vor Auftragung der ersten Pulverschicht anhand der Referenzvorrichtungen auf das Baufeld justiert. Nach Auftragung der sukzessiven Pulverschichten auf das Bauteil im Bauvolumen bleibt die genaue Positionierung der Referenzmarkierungen und mithin des Baufeldes durch die projizierten Lichtreferenzmarkierungen nachvollziehbar. Die eben beschriebene Grundeinstellung kann zu späteren Zeitpunkten zur erneuten Justierung der Anordnung wiederholt werden.

Des Weiteren können die Laservorrichtungen anhand der Referenzmarkierungen auf das Baufeld justiert werden, wodurch die Laservorrichtungen die genaue Positionierung und das Ausmaß des Baufeldes erfassen können und gegebenenfalls die Einstellung ihrer optischen, mechanischen und oder elektromagnetischen Komponenten entsprechend anpassen. Die Justierung der Laservorrichtungen auf das Baufeld kann beispielsweise Einstellungen bezüglich einer Fokussierung, eines Strahlwinkels oder einer Strahlintensität umfassen

In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die Anordnung ferner eine abnehmbare Referenzmarkierplatte, die im oder auf dem Baufeld angeordnet werden kann und die eine oder die mehreren Referenzmarkierungen umfasst. Die Referenzmarkierplatte kann dazu geeignet sein, in den Innenraum des Gehäuses, beispielsweise auf eine untere Oberfläche des Gehäuses, aufgebracht zu werden. Die Referenzmarkierplatte ist vorzugsweise deckungsgleich mit dem Baufeld. Im Falle eines kreisförmigen Baufeldes kann die Referenzmarkierplatte beispielsweise eine scheibenförmige Platte sein. Die Referenzmarkierungen können Markierungen jeglicher Art sein, beispielsweise auf der Referenzmarkierplatte geätzte oder chromatisierte Strukturen, aber auch optisch erzeugte Markierungen.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst mindestens eine Markervorrichtung eine Laserlichtquelle. In manchen Ausführungsformen können mindestens drei der Markervorrichtungen eine Laserlichtquelle umfassen, die dazu eingerichtet ist, eine zugehörige Lichtreferenzmarkierung als punktförmige oder kreuzförmige Lichtreferenzmarkierung zu erzeugen.

Alternativ oder zusätzlich können mindestens drei der Markervorrichtungen eine Laserlichtquelle umfassen, die dazu eingerichtet ist, eine zugehörige Lichtreferenzmarkierung als Laserlinie zu erzeugen, wobei sich die mindestens drei Laserlinien paarweise an insgesamt mindestens drei zugehörigen Kreuzungspunkten kreuzen. Beispielsweise können drei Markervorrichtungen drei Laserlinien erzeugen, die sich paarweise an drei zugehörigen Kreuzungspunkten kreuzen und ein Lasermarkierungs-Dreieck auf ein auf dem Baufeld liegendes Bauteil und/oder auf das Baufeld projizieren. Jeder Eckpunkt des Lasermarkierungs-Dreiecks entspricht einem Kreuzungspunkt zweier der Laserlinien. Auf ähnliche Weise können vier Markervorrichtungen beispielsweise vier Laserlinien erzeugen, die sich paarweise an vier zugehörigen Rreuzungspunkten kreuzen und ein Lasermarkierungs-Viereck bilden, wobei jeder Eckpunkt des Lasermarkierungs-Vierecks einem Kreuzungspunkt zweier der Laserlinien entspricht. Die vier von den Markervorrichtungen projizierten Laserlinien können insbesondere paarweise senkrecht bzw. parallel zueinander stehen, sodass das projizierte Lasermarkierungs-Viereck ein Rechteck oder ein Quadrat ist. Die Detektionseinrichtung und die Steuereinheit können dann derart eingerichtet sein, dass die Kreuzungspunkte der Lichtreferenzmarkierungen der Kalibrierung und/oder der Synchronisierung zu Grunde gelegt werden können.

Alternativ oder zusätzlich ist mindestens eine Markervorrichtung dazu eingerichtet, Licht zur Erzeugung der Lichtreferenzmarkierung zu erzeugen, das eine oder mehrere Wellenlängen zwischen 405 nm und 850 nm, vorzugweise zwischen 490 nm und 640 nm, besonders bevorzugt zwischen 490 nm und 540 nm hat.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind eine oder mehrere der Markervorrichtungen dazu eingerichtet, die zugehörige Lichtreferenzmarkierung auf eine Außenrandlinie des Baufeldes zu projizieren, oder in einem Abstand von der Außenrandlinie, der 10 % des Durchmessers des Baufeldes nicht übersteigt. Dies erweist sich als besonders vorteilhaft, wenn das Baufeld die Form eines Rechtecks aufweist, da die Lichtreferenzmarkierungen dann nicht nur die Positionierung des Baufeldes festlegen können, sondern auch seine genauen Maße und Außenränder. Im Falle eines kreisförmigen Baufeldes liegen die Lichtreferenzmarkierungen vorzugsweise innerhalb des Baufeldes.

In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst mindestens eine der Laservorrichtungen eine Laserlichtquelle, die dazu eingerichtet ist, Laserlicht zur Laserverarbeitung eines Bauteils zu erzeugen, sowie eine Ablenkeinheit, die dazu eingerichtet ist, Licht abzulenken und zu scannen. Ferner umfasst die mindestens eine der Laservorrichtungen ein wellenlängenselektives optisches Element, das zwischen der Ablenkeinheit und der Laserlichtquelle angeordnet ist, und das für eine oder mehrere Wellenlängen des Laserlichts zumindest teilweise reflektierend ist und für eine oder mehrere Wellenlängen der Lichtreferenzmarkierungen zumindest teilweise durchlässig ist. Eine umgekehrte Konfiguration, in der das wellenlängenselektive optische Element für eine oder mehrere Wellenlängen des Laserlichts zumindest teilweise durchlässig ist und für eine oder mehrere Wellenlängen der Lichtreferenzmarkierungen zumindest teilweise reflektierend ist, ist je

nach Position der Laserlichtquelle und der Detektionseinrichtung, ebenfalls möglich. Das wellenlängenselektive optische Element ist ferner dazu eingerichtet, das Licht der Lichtreferenzmarkierungen auszukoppeln und auf die Detektionseinrichtung zu richten.

Die Ablenkeinheit kann beispielsweise einen ersten Scannspiegel und einen zweiten Scannspiegel umfassen, wobei der erste Scannspiegel, dazu eingerichtet ist, Licht in eine erste Richtung abzulenken und zu scannen, und der zweite Scannspiegel dazu eingerichtet ist, Licht in eine zweite Richtung abzulenken und zu scannen, wobei die erste Richtung senkrecht zur zweiten Richtung steht. Die Detektionseinrichtung der Laservorrichtung ist dann auf einem Lichtpfad, dem in die Laservorrichtung eingetretenes Licht folgt, nach dem ersten Scannspiegel, dem zweiten Scannspiegel, d.h. nach der Ablenkeinheit, und dem optischen Element angeordnet. Man beachte, dass dieser Teil des Lichtpfades zumindest teilweise mit dem Lichtpfad übereinstimmen kann, den das zur Laserverarbeitung verwendete Licht - in umgekehrter Richtung - nimmt.

Licht, das in die Laservorrichtung eintritt, wird in manchen Ausführungsformen von der Ablenkeinheit in Richtung des optischen Elements abgelenkt. Das auf das wellenlängenselektive optische Element tretende Licht wird von diesem ganz oder teilweise in Richtung auf die Detektionseinrichtung zur Erfassung transmittiert bzw. reflektiert. Von der Laserlichtquelle erzeugtes Licht zur Laserverarbeitung des Bauteils wird von dem wellenlängenselektiven optischen Element hingegen reflektiert und auf das Bauvolumen gerichtet, sodass sich an dieser Stelle der Lichtpfad für das Laserlicht und der Lichtpfad für die Detektion der Licht Referenzmarkierungen und/oder der Lichtreferenzmarkierungen trennt.

Selbstverständlich ist es ebenso möglich, ein wellenselektives optisches Element zu verwenden, welches das Laserlicht durchlässt und das von der Detektionseinrichtung zu erfassende Licht reflektiert. Zudem kann das wellenlängenselektive optische Element ein Teil des auf das optische Element tretenden Lichts in eine andere Richtung als die Richtung der Detektionseinrichtung ablenken, sodass dieser Teil des Lichts in der Laservorrichtung zu anderen Zwecken erfasst werden kann. Die Detektionseinrichtung kann beispielsweise eine monochromatische Kamera mit einem Objektiv umfassen, das für die Erfassung der Lichtreferenzmarkierungen und/oder der Referenzmarkierungen besonders konfiguriert ist. Die Detektionseinrichtung kann ferner eine Autofokussierlinse umfassen, um eine schärfere Erfassung der Lichtreferenzmarkierungen und/oder der Referenzmarkierungen durch die Kamera zu ermöglichen.

Die vorliegende Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zum Kalibrieren und/oder zum Synchronisieren der Laservorrichtung bzw. der Mehrzahl von Laservorrichtungen einer

Anordnung zur pulverbett-basierten additiven Fertigung eines Bauteils gemäß einer der oben ausgeführten Ausführungsformen. Das Verfahren umfasst das Erfassen mindestens zweier, vorzugsweise mindestens dreier Lichtreferenzmarkierungen mit der Laservorrichtung bzw. einer jeden der Laservorrichtungen. Ferner umfasst das Verfahren das Kalibrieren der Laservorrichtung bzw. der einzelnen Laservorrichtungen und/oder das Synchronisieren der Mehrzahl von Laservorrichtungen miteinander basierend auf den erfassten Lichtreferenzmarkierungen. Das Verfahren kann somit das Kalibrieren mindestens einer Laservorrichtung, das Synchronisieren einer Mehrzahl von Laservorrichtungen miteinander oder beides umfassen, wobei das Kalibrieren bzw. das Synchronisieren auf den erfassten Lichtreferenzmarkierungen basiert.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform sind mindestens drei der Lichtreferenzmarkierungen linienförmig, wobei die linienförmigen Lichtreferenzmarkierungen sich paarweise an mindestens drei zugehörigen Kreuzungspunkten kreuzen. Das Erfassen der Lichtreferenzmarkierungen umfasst in solchen Ausführungsformen das Erfassen der mindestens drei Kreuzungspunkte. Das Erfassen der Lichtreferenzmarkierungen kann aber auch in solchen Ausführungsformen darin bestehen, die mindestens drei Kreuzungspunkte zu erfassen. Das Kalibrieren der Laservorrichtung bzw. der einzelnen Laservorrichtungen und/oder das Synchronisieren der Mehrzahl von Laservorrichtungen miteinander basiert auf den mindestens drei erfassten Kreuzungspunkten.

In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst mindestens eine der Laservorrichtungen eine Ablenkeinheit, mit der ein von der zugehörigen Laservorrichtung erzeugter Laserstrahl zum Abscannen des Bauvolumens abgelenkt werden kann, und die Kalibrierung umfasst die Korrektur eines Offsets und/oder die Kompensation eines Gain-Drifts der Ablenkeinheit. Der Fachmann versteht unter dem„Offset der Ablenkeinheit" eine Konstante Differenz zwischen dem tatsächlichen Ablenkwinkel und einem beabsichtigten Ablenkwinkel einer oder mehrerer Ablenkeinheiten, wobei der Ablenkwinkel einer Ablenkeinheit deren Strahlrichtung bestimmt. Der Offset entsteht durch eine Abweichung des Referenznullpunkts der Galvanometer bezüglich des tatsächlichen Mittelpunkts des Ablenkwinkelbereiches einer Ablenkeinheit. Der Begriff „Gain-Drift" betrifft eine Abweichung zwischen einer beabsichtigten Änderung des Ablenkwinkels und der tatsächlich bewirkten Änderung des Ablenkwinkels. Diese Abweichung kann ebenfalls als Veränderung der Größe des Baufeldes durch eine Vergrößerung oder Verkleinerung des Ablenkwinkelbereichs einer oder mehrerer Ablenkeinheiten verstanden werden.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Verfahren ferner einen Schritt, in dem eine jede der Markervorrichtungen derart justiert wird, dass die zugehörige Lichtreferenzmarkierung eine vorbestimmte räumliche Beziehung zu einer oder mehreren der Referenzmarkierungen annimmt, insbesondere mit einer der Referenzmarkierungen in Deckung gebracht wird.

In einer bevorzugten Ausführungsform basiert die Kalibrierung mindestens einer der Laservorrichtungen auf einer Auswahl unter den Lichtreferenzmarkierungen und/oder den Kreuzungspunkten, in der Lichtreferenzmarkierungen und/oder. Kreuzungspunkte bevorzugt sind, die weiter von einem Mittelpunkt des Arbeitsfeldes der zugehörigen Laservorrichtung entfernt sind. Demnach werden der Kalibrierung vorzugsweise Lichtreferenzmarkierungen bzw. Kreuzungspunkte zu Grunde gelegt, die einen größeren Abstand zu dem Mittelpunkt des Arbeitsfeldes der zugehörigen Laservorrichtung aufweisen als eine dieser Mittelpunkt nächstliegende Lichtreferenzmarkierung bzw. Kreuzungspunkt.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird das Kalibrieren der einzelnen Laservorrichtungen und/oder Synchronisieren der Mehrzahl von Laservorrichtungen im Laufe der additiven Fertigung wiederholt. Die Wiederholung findet vorzugsweise in regelmäßigen Intervallen statt. Somit kann eine kontinuierliche Anpassung der Laservorrichtungen vorgenommen werden, die sich im Laufe des Betriebs der Anordnung zur Herstellung des Bauteils ändernden Bedingungen Rechnung trägt. Die Wiederholungen des Kalibrierens bzw. Synchronisierens können nach jeder Auftragung einer neuen Pulverschicht auf das Bauteil stattfinden. Dies gestattet eine kontinuierliche Anpassung oder Optimierung der Arbeitseinstellungen der Laservorrichtungen auf den aktuellen Abstand zwischen dem Bauteil und den jeweiligen Laservorrichtungen.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft ein Computerprogrammprodukt, das Befehle umfasst, die bei der Ausführung des Programms durch einen Prozessor, der mit einer Anordnung nach einem der hierin beschriebenen Ausführungsformen assoziiert ist, diesen veranlassen, ein erfindungsgemäßes Verfahren nach einem der oben erläuterten Ausführungsformen auszuführen.

Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft ein computerlesbares Speichermedium, das ein solches Computerprogrammprodukt speichert.

KURZBESCHREIBUNG DER FIGUREN

Fig. 1 zeigt eine Anordnung zur pulverbett-basierten additiven Fertigung eines gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.

Fig. 2 zeigt eine Anordnung gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung.

Fig. 3 zeigt eine schematische Struktur der Komponenten einer Laservorrichtung einer Anordnung gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.

Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung der Arbeitsfelder von vier Laservorrichtungen einer Anordnung gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.

Fig. 5 illustriert eine beispielhafte räumliche Verteilung von kreuzförmigen Lichtreferenzmarkierungen bzw. der Referenzmarkierungen auf dem Baufeld gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.

Fig. 6 illustriert eine beispielhafte räumliche Verteilung von linienförmigen Lichtreferenzmarkierungen gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.

Fig. 7 zeigt ein Flussdiagramm eines Verfahrens zum Kalibrieren und Synchronisieren der Mehrzahl von Laservorrichtungen einer Anordnung gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.

BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSFORMEN

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung, in der die Erfindung anhand verschiedener Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben wird.

Die Fig. l zeigt eine Anordnung io zur pulverbett-basierten additiven Fertigung eines Bauteils (vgl. Fig. 2) gemäß einer Ausführungsform der Erfindung. Die Anordnung 10 umfasst ein Gehäuse 12, ein Bauvolumen 14, ein Baufeld 16, vier Markervorrichtungen 20, vier Laservorrichtungen 30, eine Steuereinheit 40 und eine abnehmbare Referenzmarkierplatte 50.

Das Baufeld 16 ist eine 2-dimensionale Querschnittsebene des Bauvolumens 14, die einen Abschnitt einer inneren Bodenoberfläche des Gehäuses 12 abdeckt. Wie in der Figur 1 gezeigt, entspricht das Baufeld 16 einer vertikalen Projektion des Bauvolumens 14 auf die vorgenannte Bodenoberfläche des Gehäuses 12. Das Bauvolumen 14 entspricht einem Volumenunterabschnitt des Innenraums des Gehäuses 12, der in der Figur mit gestrichelten Linien markiert ist.

Die vier Markervorrichtungen 20 sind an dem Gehäuse 12 befestigt, sodass sie thermodynamisch bedingten Verformungen des Gehäuses 12 folgen können. Jede der Markervorrichtungen 20 ist dazu geeignet, eine Lichtreferenzmarkierung auf das Baufeld 16 oder auf ein auf dem Baufeld 16 liegendes Bauteil zu projizieren. Die Markervorrichtungen 20 sind auf einer Oberseite des Gehäuses 12 außerhalb des Gehäuses angeordnet.

Die vier Laservorrichtungen 30 sind über dem Gehäuse 12 angeordnet und sind dazu geeignet, das gesamte Baufeld 16 zur Herstellung eines Bauteils durch additive Fertigung parallel zu bearbeiten. Das Gehäuse 12 weist einen lichtdurchlässigen Abschnitt 19, der mit dem Bauvolumen 14 räumlich tibereinstimmt und über dem Baufeld 16 liegt. Sowohl die Laservorrichtungen 30 als auch die Markervorrichtungen 20 sind in optischem Kontakt mit dem Bauvolumen 14 bzw. dem Baufeld 16 durch den lichtdurchlässigen Abschnitt 19 des Gehäuses 12.

Die Referenzmarlderplatte 50 ist in der gezeigten Ausführungsform eine Glasplatte, die auf der inneren Bodenfläche des Gehäuses 12 liegt und deckungsgleich mit dem Baufeld 16 ist. Die Referenzmarlderplatte 50 weist vier Referenzmarkierungen 52 auf, die auf eine obere Fläche der Referenzmarlderplatte 50 geätzt sind. Die Referenzmarkierungen 52 liegen auf dem Baufeld 16 und können als Referenzmarkierungen des Baufeldes 16 angesehen werden.

Die Steuereinheit 40 ist mit den Laservorrichtungen 30 und den Markiervorrichtimgen 20 funktionell verbunden und ist dazu eingerichtet, die Laservorrichtungen 30 zu kalibrieren und miteinander zu synchronisieren.

Die Fig. 2 zeigt eine Anordnung 10 zur pulverbett-basierten additiven Fertigung eines Bauteils 100 gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung. Elemente der Anordnung 10, die in der Fig. 1 dargestellten Ausführungsform ebenfalls vorhanden sind, sind mit den gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet wie in der Fig. 1. Die Elemente, die in dieser Ausführungsform die gleiche Funktion erfüllen wie in der in Bezug auf die Fig. 1 bereits beschriebenen Ausführungsform, werden nicht wiederholt erläutert. In der angezeigten Ausführungsform wird das Bauteil 100 auf einem entlang einer vertikalen Richtung verschiebbaren beweglichen Halteelement 102 ausgebildet, das nach jeder Auftragung einer Pulvermaterialschicht nach unten fahren kann, so dass der Abstand zwischen der obersten Schicht des Pulvermaterials und den Laservorrichtungen konstant bleibt.

Die Anordnung 10 der Fig. 2 unterscheidet sich von jener der Fig. 1 ferner dadurch, dass sie ein Deckelelement 18 umfasst, welches das Gehäuse 12 abdeckt und eine obere Seite bzw. obere Außenwand des Gehäuses 12 bildet. Das Deckelelement 18 weist einen lichtdurchlässigen Abschnitt 19 auf, der dem lichtdurchlässigen Abschnitt 19 des Gehäuses der Fig. 1 entspricht. Die Laservorrichtungen 30 sind durch den lichtdurchlässigen Abschnitt 19 des Deckelelements 18 mit dem Bauvolumen 16 bzw. dem Bauteil 100 in optischem Kontakt.

Ferner sind die Markervorrichtungen 20 in dieser Ausführungsform an dem Deckelelement 18 innerhalb des Gehäuses 12 befestigt. Die Figur zeigt zudem ein Bauteil 100, das in dem Bauvolumen 14 hergestellt wird. Jede der Markervorrichtungen 20 projiziert eine Lichtreferenzmarkierung 22 auf das Bauteil 100. In der gezeigten Ausführungsform sind die Markervorrichtungen 20 dazu eingerichtet, Licht zur Erzeugung der Lichtreferenzmarkierungen 22 zu erzeugen, das Wellenlängen im Bereich zwischen 490 nm und 540 nm aufweist. Das Baufeld 16 weist Referenzmarkierungen 17, die auf einer Bodenfläche des Gehäuses 12 chromatisiert sind und in der dargestellten Situation von dem Bauteil 100 abgedeckt sind.

Die Fig. 3 zeigt eine schematische Darstellung mancher der Komponenten einer der Laservorrichtungen 30 einer Anordnung gemäß einer Ausführungsform der Erfindung. Die Laservorrichtung 30 umfasst eine Ablenkeinheit mit einem ersten Scannspiegel 35 und einem zweiten Scannspiegel 36, sowie ein wellenlängenselektives optisches Element 38 und eine Detektionseinrichtung 34. Die Laservorrichtung 30 umfasst ferner eine Laserlichtquelle 33 zur Erzeugung des Laserlichts, das zur Laserverarbeitung des Bauteils verwendet wird. Das wellenlängenselektive optische Element 38 ist auf dem Lichtpfad, dem das von der Laserlichtquelle 33 erzeugte Laserlicht und/oder das von der Detektionseinrichtung 34 zu erfassende Licht folgt, zwischen der Ablenkeinheit, d.h. den Scannspiegeln 35 und 36, und der Laserlichtquelle 33 angeordnet.

Licht, insbesondere Licht, das von dem Baufeld 16 einer Anordnung oder von einem in einer Anordnung entstehenden Bauteil 100 reflektiert wird, kann in die Laservorrichtung 30 eintreten. Die Ablenkeinheit ist dazu eingerichtet, Licht abzulenken und zu scannen. Zu diesem Zweck ist der erste Scannspiegel 35 dazu eingerichtet, Licht in eine erste Richtung abzulenken und zu scannen, und der zweite Scannspiegel 36 ist dazu eingerichtet, Licht in eine zweite Richtung abzulenken und zu scannen, wobei die erste Richtung und die zweite Richtung senkrecht zueinander stehen. Die Scannspiegel 35 und 36 der Ablenkeinheit sind dazu eingerichtet, in die Laservorrichtung 30 eingetretenes Licht in Richtung der Detektionseinrichtung 34 durch das optische Element 38 zu reflektieren. Das wellenlängenselektive optische Element 38 ist dazu eingerichtet, für einen Wellenlängenbereich des von den Scannspiegeln 35 und 36 reflektierten Lichts der Lichtreferenzmarkierungen 22, das von dem Bauvolumen kommend in die Laservorrichtung 30 eintritt, durchlässig zu sein, so dass dieses Licht in Richtung auf die Detektionseinrichtung 34 transmittiert wird und von dieser erfasst wird. Dieser

Wellenlängenbereich des auf die Detektionseinrichtung 34 gerichteten Lichts ist auf die Detektionseinstellungen der Detektionseinrichtung 34 optimiert. Wie in der Figur 3 gezeigt, ist die Detektionseinrichtung 34 entlang des von dem in die Laservorrichtung 30 eintretenden Licht gefolgten Lichtpfades nach dem ersten Scannspiegel 35, dem zweiten Scannspiegel 36 und dem optischen Element 38 angeordnet.

Das wellenlängenselektive optische Element 38 ist ferner für Laserlicht, das von der Laserlichtquelle 33 der Laservorrichtung 30 zur Laserverarbeitung eines Bauteils erzeugt wird, reflektierend, sodass das Laserlicht, das von der Laserlichtquelle 33 erzeugt wird, von dem ersten Scannspiegel 35 und dem zweiten Scannspiegel 36 in Richtung auf das Bauvolumen reflektiert wird.

Die Positionierungen und/oder Winkeleinstellungen des ersten Scannspiegels 35 und des zweiten Scannspiegels 36 können beispielsweise durch entsprechende Galvanometer eingestellt werden, um das Laserlicht in Richtung auf einen Zielpunkt des Bauvolumens abzulenken, und um das Licht der Lichtreferenzmarkierungen 22, das in die Laservorrichtung eintritt, durch das wellenlängenselektive optische Element 38 in Richtung der Detektionseinrichtung abzulenken.

Das Laserlicht wird in der Figur von einem von der Laserlichtquelle 33 nach unten zeigenden Pfeil signalisiert. Wie in der Figur gezeigt, überlappen sich der Lichtpfad des Laserlichts und der Lichtpfad des Lichts, das von der Detektionseinrichtung 34 erfasst wird, links von dem optischen Element 38. Die Detektionseinrichtung 34 umfasst in der gezeigten Ausführungsform eine Kamera 39 und ein Objektiv 37, das für die Erfassung der Lichtreferenzmarkierungen und der Referenzmarkierungen besonders konfiguriert ist und eine Autofokussierlinse umfassen kann, die dazu eingerichtet sein kann, die Lichterfassung durch die Detektionseinrichtung 34 scharfzustellen. Die Kamera 39 kann eine monochromatische Kamera sein.

Die Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung der Arbeitsfelder von vier Laservorrichtungen 30 einer Anordnung gemäß einer Ausführungsform der Erfindung. Jede der Laservorrichtungen 30 der Anordnung der in der Fig. 1 oder 2 gezeigten Ausführungsform ist zur Laserbearbeitung eines zugehörigen quadratischen Arbeitsfeldes eingerichtet. Erste bis vierte Laservorrichtungen 30 sind jeweils zur Laserbearbeitung eines ersten bis vierten Arbeitsfeldes 32a-32d eingerichtet. Jedes der Arbeitsfelder 32a-32d deckt in der gezeigten Ausführungsform eine Fläche von 608 mm x 608 mm ab. Die Mittelpunkte von benachbarten Arbeitsfeldern sind in der gezeigten Ausführungsform um 202,63 mm versetzt.

Die vier Arbeitsfelder 32a-32d weisen eine gemeinsame Überlappungsfläche 32 auf, die in der gezeigten Ausführungsform mit dem Baufeld 16 deckungsgleich ist. Mit anderen Worten bildet die quadratische Überlappungsfläche 32 das quadratische Baufeld 16. Das Baufeld 16 deckt in der gezeigten Ausführungsform eine Fläche von etwa 402 mm x 402 mm ab. Die vier Laservorrichtungen 30 sind zur gleichzeitigen parallelen Laserbearbeitung des Baufeldes 16 eingerichtet. Die Markervorrichtungen 20 könnten in der gezeigten Ausführungsform dazu eingerichtet sein, ihre zugehörigen Lichtreferenzmarkierungen 22 jeweils auf eine Außenrandlinie des Baufeldes 16 zu projizieren. Die vier Markervorrichtungen 20 der in den Fig. 1 und 2 gezeigten Ausführungsformen können beispielsweise dazu eingerichtet sein, jeweils eine der Lichtreferenzmarkierungen 22 auf eine der Ecken des quadratischen Baufeldes 16 zu projizieren.

Die Figur 5 zeigt eine beispielhafte Verteilung der Lichtreferenzmarkierungen 22 auf einem kreisförmigen Baufeld 16 gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung. In der gezeigten Ausführungsform kann eine quadratische Überlappungsfläche 32 von vier Laservorrichtungen 30 gesehen werden, die das kreisförmige Baufeld 16 umfasst jedoch mit diesem nicht komplett deckungsgleich ist.

Die Figur 6 zeigt eine alternative Ausführungsform, in der statt vier kreuzförmigen Lichtreferenzmarkierungen, wie in der Fig. 5, vier Laserlinien 22 projiziert werden, die sich paarweise an vier Kreuzungspunkten 22' kreuzen. Die Laserlinien 22 können jeweils von einer Linienlaserlichtquelle erzeugt werden. Die vier von den Markervorrichtungen projizierten Laserlinien 22 stehen paarweise senkrecht bzw. parallel zueinander und bilden, wie dargestellt, ein Lasermarkierungs-Viereck, dessen Eckpunkten den Kreuzungspunkten 22' entsprechen. Die Kreuzungspunkte 22' können zur Kalibrierung und/oder zur Synchronisierung erfasst werden. Die Erfassung der Kreuzungspunkte 22' der Laserlinien 22 stellt einen Spezialfall der eingangs genannten Erfassung der Lichtreferenzmarkierungen dar. Dabei versteht es sich, dass die Laserlinien 22 nicht über ihre ganze Länge, sondern nur im Bereich der Kreuzungspunkte 22' erfasst zu werden brauchen.

Es ist für den Fachmann ersichtlich, dass die Ausführungsformen der Fig. 5 und 6 kombiniert werden können, so dass beispielsweise drei oder vier Rreuzungspunkte, an denen sich drei oder vier entsprechende Laserlinien kreuzen, und ferner ein oder mehrere zusätzlichen einzelnen, beispielsweise punktförmige oder förmige, Lichtreferenzmarkierungen der Kalibrierung und/oder der Synchronisierung zu Grunde gelegt werden. Es sind beliebige Kombinationen von punktförmigen bzw. kreuzförmige und Kreuzungspunkten möglich, solange mindestens drei der ersterer oder mindestens drei letzterer vorhanden sind.

Die Fig. 7 zeigt ein Flussdiagramm, das ein Verfahren 200 zum Kalibrieren und Synchronisieren der Laservorrichtungen einer Anordnung gemäß einer Ausführungsform der Erfindung illustriert. Das Verfahren 200 kann auf eine Anordnung gemäß einer beliebigen Ausführungsform der Erfindung angewendet werden. Das Verfahren wird hierin beispielhaft in Bezug auf die in den Fig. 1 und 2 gezeigten Ausführungsformen beschrieben.

Das Verfahren 200 umfasst einen Schritt 202, in dem die Markervorrichtungen 20 so justiert werden, dass die zugehörige Lichtreferenzmarkierung 22 mit jeweils einer der Referenzmarkierungen 17 bzw. 52 in Deckung gebracht wird.

Das Verfahren 200 umfasst einen Schritt 204, in dem jede der Laservorrichtungen 30 mindestens drei der von den Markervorrichtungen 20 projizierten Lichtreferenzmarlderungen 22 erfasst.

Das Verfahren 200 umfasst ferner einen Schritt 206, in dem die einzelnen Laservorrichtungen 30 basierend auf den erfassten Lichtreferenzmarlderungen 22 kalibriert werden. Das kalibrieren umfasst insbesondere die Korrektur eines Offsets und die Kompensation eines Gain-Drifts, mit denen eine Ablenkeinheit (die in den Figuren nicht gezeigt wird) der zugehörigen Laservorrichtung 30 behaftet sein kann. In der gezeigten Ausführungsform erfolgt die Kalibrierung anhand einer Auswahl unter den Lichtreferenzmarkierungen 22. Bei dieser Auswahl werden die Lichtreferenzmarkierungen 22 bevorzugt, die weiter von einem Mittelpunkt des Arbeitsfeldes der zugehörigen Laservorrichtung entfernt sind.

Dies kann man anhand der Figur 4 besser verstehen. Eine erste Laservorrichtung 30, die zur Laserbearbeitung des Arbeitsfeldes 32a eingerichtet ist, kann beispielsweise anhand der drei Lichtreferenzmarlderungen 22 kalibriert werden, die weiter entfernt von dem Mittelpunkt des Arbeitsfeldes 32a liegen als die diesem Mittelpunkt nächstliegende Lichtreferenzmarkierung. Wenn die vier Markervorrichtungen 20 der in den Fig. 1 und 2 gezeigten Ausführungsformen beispielsweise, jeweils eine der Lichtreferenzmarlderungen 22 auf eine der Ecken des quadratischen Baufeldes 16 projizieren, liegt die vorgenannte nächstliegende Lichtreferenzmarlderungen auf der oberen linken Ecke des quadratischen Baufeldes 16. Die erste Laservorrichtung kann dann bei dem Verfahrensschritt 206 anhand der anderen drei Lichtreferenzmarkierungen 22 kalibriert werden, nämlich der Lichtreferenzmarlderungen oben rechts, unten links und unten rechts.

Das Verfahren 200 umfasst ferner einen Schritt 208, in dem die vier Laservorrichtungen 30 der Anordnung basierend auf den erfassten Lichtreferenzmarlderungen miteinander synchronisiert werden. Dieser Schritt 208 kann für Anordnungen entfallen, die gemäß

manchen der oben erläuterten Ausführungsformen der Erfindung nur eine Laservorrichtung 30 umfassen.

Die Verfahrensschritte 206 bis 208 können in einer beliebigen Reihenfolge ausgeführt werden, die nicht unbedingt mit der in der Figur 7 dargestellten Reihenfolge übereinstimmen muss. Zudem kann das Verfahren 200 eine Wiederholung aller Verfahren Schritte in regelmäßigen Intervallen umfassen.

BEZUGSZEICHENVERZEICHNIS

10 Anordnung

12 Gehäuse

14 Bauvolumen

i6 Baufeld

18 Deckelelement

19 Lichtdurchlässiger Teil des Deckelelements

20 Markervorrichtungen

22 Lichtreferenzmarkierungen

22' Kreuzungspunkte der Lichtreferenzmarkierungen

30 Laselvorrichtung

32 Überlappungsfläche der Arbeitsfelder

32a-32d Arbeitsfelder

33 Laserlichtquelle

4 Detektionseinrichtung

5 Erster Scannspiegel

36 Zweiter Scannspiegel

7 Objektiv

8 wellenlängenselektrves optisches Element 9 Kamera

0 Steuereinheit

0 Referenzmarkierplatte

2 Referenzmarkierungen

00 Bauteil

02 Bewegliches Halteelement

00 Verfahren

02-208 Verfahrensschritte