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1. (WO2019000604) COMPOSITE FLOOR AND PREPARATION METHOD THEREFOR
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说明书

发明名称 0001   0002   0003   0004   0005   0006   0007   0008   0009   0010   0011   0012   0013   0014   0015   0016   0017   0018   0019   0020   0021   0022   0023   0024   0025   0026   0027   0028   0029   0030   0031   0032   0033   0034   0035   0036   0037   0038   0039   0040   0041   0042   0043   0044   0045   0046   0047   0048   0049   0050   0051   0052   0053   0054   0055   0056   0057   0058   0059   0060   0061   0062   0063   0064   0065   0066   0067   0068   0069   0070   0071   0072   0073   0074   0075   0076   0077   0078   0079   0080   0081   0082   0083   0084   0085   0086   0087   0088   0089  

权利要求书

1   2   3   4   5   6   7   8   9   10  

附图

0001   0002  

说明书

发明名称 : 复合地板及其制备方法

技术领域

[0001]
本发明涉及地板技术领域,尤其涉及一种复合地板及其制备方法。

背景技术

[0002]
PVC地板是以聚氯乙烯为主要原料,加入填料、增塑剂、稳定剂、着色剂等辅料制成的地板。通常的PVC地板都具有多层结构,一般包括耐磨层、印花膜层、中料层、基料层等多层结构。PVC地板根据主体层材料不同分为石塑地板和木塑地板,石塑地板的中料层和基料层通常以石粉和PVC为主料,密度较大,因此地板重量较重,使用上存在一定的不便。木塑地板的中料层一般采用木屑和PVC为主料,因此木塑地板整体的重量较轻,基料层一般采用木屑为主料,具有静音的效果。现有的木塑地板各层之间一般采用胶水粘合,胶水粘合容易出现粘合不牢的情况,制作工序复杂人力成本较高,使用过程中由于环境温度、湿度的影响,地板各层之间的胶水容易失效脱落,并且,不耐高温,温度达到50℃以上就开始出现翘曲,且翘曲≥2mm,无法继续使用,导致使用寿命较短。
[0003]
发明内容
[0004]
本发明的目的是为了解决上述问题,提供一种复合地板及其制备方法,复合地板重量较轻,且耐高温、不易分层、不易翘曲,使用寿命长。
[0005]
为了达到上述目的,本发明提供一种复合地板,包括采用共挤工艺压制成型的共挤层,所述共挤层包括从上至下依次设置的第一石塑层、石塑发泡层和第二石塑层。
[0006]
于本发明一实施例中,所述第一石塑层和所述第二石塑层采用相同材料制成,所述第一石塑层主要由以下重量份的原料制成:聚氯乙烯70-80份,碳酸钙140-160份,钙锌稳定剂6-8份,氯化聚乙烯4-6份,硬脂酸0.35-0.65份,丙烯酸树脂1-2份,聚乙烯蜡0.6-0.8份,炭黑0.25-0.35份。
[0007]
于本发明一实施例中,所述第一石塑层主要由以下重量份的原料制成:聚氯乙烯75份,碳酸钙150份,钙锌稳定剂7份,氯化聚乙烯5份,硬脂酸0.5份,丙烯酸树脂1.5份,炭黑0.3份,聚乙烯蜡0.7份。
[0008]
于本发明一实施例中,所述石塑发泡层主要由以下重量份的原料制成:聚氯乙烯95-105份,碳酸钙95-105份,钙锌稳定剂3-5份,PVC内润滑剂0.3-0.45份,聚乙烯蜡0.15-0.25份,偶氮二甲酰胺0.15-0.25份,亚硝基盐衍生物0.45-0.55份,发泡调节剂3-5份,PVC外润滑剂0.5-1.5份,氯化聚乙烯2-3份,丙烯酸苯乙烯聚合物2.5-3.5份,高密度氧化聚乙烯蜡0.1-0.2份。
[0009]
于本发明一实施例中,所述石塑发泡层主要由以下重量份的原料制成:聚氯乙烯100份,碳酸钙100份,钙锌稳定剂4份,PVC内润滑剂0.35份,聚乙烯蜡0.2份,偶氮二甲酰胺0.2份,亚硝基盐衍生物0.5份,发泡调节剂4份,PVC外润滑剂1份,氯化聚乙烯2.5份,丙烯酸苯乙烯聚合物3份,高密度氧化聚乙烯蜡0.15份。
[0010]
本发明还提供一种复合地板的制备方法,包括以下步骤:
[0011]
S1、分别混合石塑层的原料和石塑发泡层的原料;
[0012]
S2、将混合后的石塑发泡层的原料经过数个加温区进行预热,数个加温区的温度依次为先减小后增加,最终的温度为160-190℃;同时将混合后的石塑层的原料经过数个加温区进行预热,数个加温区的温度依次为先减小后增加,最终的温度为160-190℃;
[0013]
S3、将预热后的石塑发泡层的原料挤出为一层,将预热后的石塑层的原料挤出为两层,两层石塑层分别为第一石塑层和第二石塑层,第一石塑层挤出于石塑发泡层的上方,第二石塑层挤出于石塑发泡层的下方,第一石塑层、石塑发泡层和第二石塑层形成共挤层半成品;
[0014]
S4、将共挤层半成品移动至相对设置的两组压辊之间压制成型,压辊的温度为180℃-210℃,两组压辊之间的间距为共挤层半成品的厚度减去0.7mm-1.3mm。
[0015]
于本发明一实施例中,共挤层半成品的移动速度为0.5m/min-1.5m/min。
[0016]
于本发明一实施例中,石塑发泡层的原料的预热过程依次经过五个加温区,五个加温区的温度依次为:第一区175-205℃,第二区170-205℃,第三区155-185℃,第四区150-180℃,第五区160-190℃;石塑层的原料的预热过程依次经过五个加温区,五个加温区的温度依次为:第一区175-205℃,第二区170-205℃,第三区155-185℃,第四区150-180℃,第五区160-190℃。
[0017]
于本发明一实施例中,所述石塑层的原料主要由以下重量份的组分组成:聚氯乙烯70-80份,碳酸钙140-160份,钙锌稳定剂6-8份,氯化聚乙烯4-6 份,硬脂酸0.35-0.65份,丙烯酸树脂1-2份,聚乙烯蜡0.6-0.8份,炭黑0.25-0.35份。
[0018]
于本发明一实施例中,所述石塑发泡层的原料主要由以下重量份的组分组成:聚氯乙烯95-105份,碳酸钙95-105份,钙锌稳定剂3-5份,PVC内润滑剂0.3-0.45份,聚乙烯蜡0.15-0.25份,偶氮二甲酰胺0.15-0.25份,亚硝基盐衍生物0.45-0.55份,发泡调节剂3-5份,PVC外润滑剂0.5-1.5份,氯化聚乙烯2-3份,丙烯酸苯乙烯聚合物2.5-3.5份,高密度氧化聚乙烯蜡0.1-0.2份。
[0019]
与现有技术相比,本技术方案的有益效果是:
[0020]
本发明复合地板,以石塑发泡层为主体材料层,减轻了地板的整体重量,在石塑发泡层的两侧分别设置第一石塑层和第二石塑层,使得复合地板性能更加稳定。采用共挤工艺压制成型,避免使用胶水粘合,更加环保,且加工工序简单,采用共挤工艺使得各层之间结合更加紧密,由于环境变化的影响而出现分层以及翘曲的情况较少。并且,本发明复合地板膨胀率低、收缩率低,性能非常优异,使用寿命长。

附图说明

[0021]
图1是本发明复合地板的一实施例的结构示意图。
[0022]
图2是本发明复合地板的一实施例的制备过程中两组压辊挤压共挤层半成品的示意图。

具体实施方式

[0023]
下面结合附图,通过具体实施例,对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述。
[0024]
请参考图1所示,本发明提供一种复合地板,包括采用共挤工艺压制成型的共挤层1,所述共挤层1包括从上至下依次设置的第一石塑层11、石塑发泡层12和第二石塑层13。“石塑层”指的是以碳酸钙和聚氯乙烯为主要原料制成的层结构,“石塑发泡层”指的是以碳酸钙和聚氯乙烯为主要原料并添加发泡材料制成的层结构,添加发泡材料可以使得同等体积的产品密度降低,从而可以减轻产品的整体重量。第一石塑层11和第二石塑层13分别从石塑发泡层12的两侧夹紧石塑发泡层12,表面美观,同时可改变复合地板的表面硬度。石塑发泡层12上下均设置石塑层(即第一石塑层11和第二石塑层13) 可以达到上下平衡的作用,使产品整体的稳定性提高。
[0025]
一实施例中,所述复合地板还包括印花膜层2和耐磨层3,所述印花膜层2设于所述第一石塑层11上方,所述耐磨层3设于所述印花膜层2上方。所述印花膜层2用于印制花纹,使得复合地板更加美观。所述耐磨层3采用耐磨材料制成,可减小复合地板的磨损,提高使用寿命。
[0026]
所述第一石塑层11和所述第二石塑层13采用相同材料制成。所述第一石塑层主要由以下重量份的原料制成:聚氯乙烯70-80份,碳酸钙140-160份,钙锌稳定剂6-8份,氯化聚乙烯4-6份,硬脂酸0.35-0.65份,丙烯酸树脂1-2份,炭黑0.25-0.35份,聚乙烯蜡0.6-0.8份。
[0027]
所述石塑发泡层主要由以下重量份的原料制成:聚氯乙烯95-105份,碳酸钙95-105份,钙锌稳定剂3-5份,PVC内润滑剂0.3-0.45份,聚乙烯蜡0.15-0.25份,偶氮二甲酰胺0.15-0.25份,亚硝基盐衍生物0.45-0.55份,发泡调节剂3-5份,PVC外润滑剂0.5-1.5份,氯化聚乙烯2-3份,丙烯酸苯乙烯聚合物2.5-3.5份,高密度氧化聚乙烯蜡0.1-0.2份。其中,其中,PVC内润滑剂采用型号为SP60的多元醇脂肪酸脂。PVC外润滑剂采用型号为ZB175的丙烯酸酯类聚合物。偶氮二甲酰胺为黄色发泡剂,亚硝基盐衍生物为白色发泡剂,发泡调节剂采用丙烯酸酯类加工助剂。本发明中,同时使用两者发泡剂,并且采用发泡调节剂进行调节,一方面可以保证原料混合的高发泡率,另一方面确保产品色泽正常,不出现偏色情况。
[0028]
上述复合地板的制备方法,包括以下步骤:
[0029]
S1、分别混合石塑层的原料和石塑发泡层的原料。所述石塑层的原料主要由以下重量份的组分组成:聚氯乙烯70-80份,碳酸钙140-160份,钙锌稳定剂6-8份,氯化聚乙烯4-6份,硬脂酸0.35-0.65份,丙烯酸树脂1-2份,炭黑0.25-0.35份,聚乙烯蜡0.6-0.8份。所述石塑发泡层的原料主要由以下重量份的组分组成:聚氯乙烯95-105份,碳酸钙95-105份,钙锌稳定剂3-5份,PVC内润滑剂0.3-0.45份,聚乙烯蜡0.15-0.25份,偶氮二甲酰胺0.15-0.25份,亚硝基盐衍生物0.45-0.55份,发泡调节剂3-5份,PVC外润滑剂0.5-1.5份,氯化聚乙烯2-3份,丙烯酸苯乙烯聚合物2.5-3.5份,高密度氧化聚乙烯蜡0.1-0.2份。
[0030]
S2、将混合后的石塑发泡层的原料经过数个加温区进行预热,数个加温区的温度依次为先减小后增加,最终的温度为160-190℃;同时将混合后的石 塑层的原料经过数个加温区进行预热,数个加温区的温度依次为先减小后增加,最终的温度为160-190℃。
[0031]
S3、将预热后的石塑发泡层的原料挤出为一层,将预热后的石塑层的原料挤出为两层,两层石塑层分别为第一石塑层和第二石塑层。第一石塑层挤出于石塑发泡层的上方,第二石塑层挤出于石塑发泡层的下方。第一石塑层、石塑发泡层和第二石塑层形成共挤层半成品1’。
[0032]
S4、将共挤层半成品1’移动至相对设置的两组压辊4之间压制成型,共挤层半成品1’的移动速度为0.5m/min-1.5m/min,两组压辊4在共挤层半成品1’的移动下转动从而挤压共挤层半成品1’,如图2所示。压辊的温度为180℃-210℃,两组压辊之间的间距为共挤层半成品的厚度减去0.7mm-1.3mm。
[0033]
共挤层半成品1经过步骤S4压制成型后,得到共挤层1。之后再在共挤层1上加上印花膜层2和耐磨层3,通过另一组压辊压制成型,即可得到复合地板。
[0034]
复合地板经过切割后即可得到预定长度和宽度的产品,在切割过程中会产生边角料,把边角料进行粉碎并重新加入新的原料组分中可用于生产新的复合地板产品。也就是说,边角料可以重复利用,具有节能环保的功效。
[0035]
具体实施例如下:
[0036]
实施例1
[0037]
一种复合地板,包括从上至下依次设置的耐磨层、印花膜层、第一石塑层、石塑发泡层和第二石塑层,其中,第一石塑层、石塑发泡层和第二石塑层一起采用共挤工艺压制成型。所述第一石塑层和第二石塑层均主要由以下重量份的原料制成:聚氯乙烯70份,碳酸钙140份,钙锌稳定剂6份,氯化聚乙烯4份,硬脂酸0.35份,丙烯酸树脂1份,炭黑0.25份,聚乙烯蜡0.6份。所述石塑发泡层主要由以下重量份的原料制成:聚氯乙烯95份,碳酸钙95份,钙锌稳定剂3份,PVC内润滑剂0.3份,聚乙烯蜡0.15份,偶氮二甲酰胺0.15份,亚硝基盐衍生物0.45份,发泡调节剂3份,PVC外润滑剂0.5份,氯化聚乙烯2份,丙烯酸苯乙烯聚合物2.5份,高密度氧化聚乙烯蜡0.1份。
[0038]
上述复合地板的制备方法,包括以下步骤:
[0039]
S1、分别混合石塑层的原料和石塑发泡层的原料,其中,所述石塑层的 原料主要由以下重量份的组分组成:聚氯乙烯70份,碳酸钙140份,钙锌稳定剂6份,氯化聚乙烯4份,硬脂酸0.35份,丙烯酸树脂1份,炭黑0.25份,聚乙烯蜡0.6份。所述石塑发泡层的原料主要由以下重量份的组分组成:聚氯乙烯95份,碳酸钙95份,钙锌稳定剂3份,PVC内润滑剂0.3份,聚乙烯蜡0.15份,偶氮二甲酰胺0.15份,亚硝基盐衍生物0.45份,发泡调节剂3份,PVC外润滑剂0.5份,氯化聚乙烯2份,丙烯酸苯乙烯聚合物2.5份,高密度氧化聚乙烯蜡0.1份。
[0040]
S2、将混合后的石塑发泡层的原料经过五个加温区进行预热,五个加温区的温度依次为:第一区190℃,第二区185℃,第三区170℃,第四区165℃,第五区175℃。同时将混合后的石塑层的原料经过五个加温区进行预热,五个加温区的温度依次为:第一区190℃,第二区185℃,第三区170℃,第四区165℃,第五区175℃。
[0041]
S3、将预热后的石塑发泡层的原料挤出为一层,将预热后的石塑层的原料挤出为两层,两层石塑层分别为第一石塑层和第二石塑层。第一石塑层挤出于石塑发泡层的上方,第二石塑层挤出于石塑发泡层的下方。第一石塑层、石塑发泡层和第二石塑层形成共挤层半成品。
[0042]
S4、将共挤层半成品以0.5m/min的速度移动至相对设置的两组压辊之间压制成型。压辊的温度为180℃,两组压辊之间的间距为共挤层半成品的厚度减去1.3mm。
[0043]
S5、在第一石塑层上方依次叠放印花膜层和耐磨层,经过压辊压制得到复合地板产品。
[0044]
实施例2
[0045]
一种复合地板,包括从上至下依次设置的耐磨层、印花膜层、第一石塑层、石塑发泡层和第二石塑层,其中,第一石塑层、石塑发泡层和第二石塑层一起采用共挤工艺压制成型。所述第一石塑层和第二石塑层均主要由以下重量份的原料制成:聚氯乙烯70份,碳酸钙150份,钙锌稳定剂6份,氯化聚乙烯6份,硬脂酸0.5份,丙烯酸树脂1份,炭黑0.3份,聚乙烯蜡0.8份。所述石塑发泡层主要由以下重量份的原料制成:聚氯乙烯100份,碳酸钙100份,钙锌稳定剂3.5份,PVC内润滑剂0.3份,聚乙烯蜡0.15份,偶氮二甲酰胺0.2份,亚硝基盐衍生物0.45份,发泡调节剂3份,PVC外润滑剂0.5 份,氯化聚乙烯2份,丙烯酸苯乙烯聚合物2.5份,高密度氧化聚乙烯蜡0.1份。
[0046]
上述复合地板的制备方法,包括以下步骤:
[0047]
S1、分别混合石塑层的原料和石塑发泡层的原料,其中,所述石塑层的原料主要由以下重量份的组分组成:聚氯乙烯70份,碳酸钙150份,钙锌稳定剂6份,氯化聚乙烯6份,硬脂酸0.5份,丙烯酸树脂1份,炭黑0.3份,聚乙烯蜡0.8份。所述石塑发泡层的原料主要由以下重量份的组分组成:聚氯乙烯100份,碳酸钙100份,钙锌稳定剂3.5份,PVC内润滑剂0.3份,聚乙烯蜡0.15份,偶氮二甲酰胺0.2份,亚硝基盐衍生物0.45份,发泡调节剂3份,PVC外润滑剂0.5份,氯化聚乙烯2份,丙烯酸苯乙烯聚合物2.5份,高密度氧化聚乙烯蜡0.1份。
[0048]
S2、将混合后的石塑发泡层的原料经过五个加温区进行预热,五个加温区的温度依次为:第一区191℃,第二区188℃,第三区172℃,第四区168℃,第五区175℃。同时将混合后的石塑层的原料经过五个加温区进行预热,五个加温区的温度依次为:第一区191℃,第二区188℃,第三区172℃,第四区168℃,第五区175℃。
[0049]
S3、将预热后的石塑发泡层的原料挤出为一层,将预热后的石塑层的原料挤出为两层,两层石塑层分别为第一石塑层和第二石塑层。第一石塑层挤出于石塑发泡层的上方,第二石塑层挤出于石塑发泡层的下方。第一石塑层、石塑发泡层和第二石塑层形成共挤层半成品。
[0050]
S4、将共挤层半成品以1m/min的速度移动至相对设置的两组压辊之间压制成型。压辊的温度为180℃,两组压辊之间的间距为共挤层半成品的厚度减去1.1mm。
[0051]
S5、在第一石塑层上方依次叠放印花膜层和耐磨层,经过压辊压制得到复合地板产品。
[0052]
实施例3
[0053]
一种复合地板,包括从上至下依次设置的耐磨层、印花膜层、第一石塑层、石塑发泡层和第二石塑层,其中,第一石塑层、石塑发泡层和第二石塑层一起采用共挤工艺压制成型。所述第一石塑层和第二石塑层均主要由以下重量份的原料制成:聚氯乙烯75份,碳酸钙140份,钙锌稳定剂7份,氯化 聚乙烯5份,硬脂酸0.4份,丙烯酸树脂1.5份,炭黑0.35份,聚乙烯蜡0.7份。所述石塑发泡层主要由以下重量份的原料制成:聚氯乙烯100份,碳酸钙100份,钙锌稳定剂4份,PVC内润滑剂0.35份,聚乙烯蜡0.2份,偶氮二甲酰胺0.3份,亚硝基盐衍生物0.5份,发泡调节剂4份,PVC外润滑剂1份,氯化聚乙烯2.5份,丙烯酸苯乙烯聚合物2.5份,高密度氧化聚乙烯蜡0.1份。
[0054]
上述复合地板的制备方法,包括以下步骤:
[0055]
S1、分别混合石塑层的原料和石塑发泡层的原料,其中,所述石塑层的原料主要由以下重量份的组分组成:聚氯乙烯75份,碳酸钙140份,钙锌稳定剂7份,氯化聚乙烯5份,硬脂酸0.4份,丙烯酸树脂1.5份,炭黑0.35份,聚乙烯蜡0.7份。所述石塑发泡层的原料主要由以下重量份的组分组成:聚氯乙烯100份,碳酸钙100份,钙锌稳定剂4份,PVC内润滑剂0.35份,聚乙烯蜡0.2份,偶氮二甲酰胺0.3份,亚硝基盐衍生物0.5份,发泡调节剂4份,PVC外润滑剂1份,氯化聚乙烯2.5份,丙烯酸苯乙烯聚合物2.5份,高密度氧化聚乙烯蜡0.1份。
[0056]
S2、将混合后的石塑发泡层的原料经过五个加温区进行预热,五个加温区的温度依次为:第一区191℃,第二区188℃,第三区170℃,第四区165℃,第五区175℃。同时将混合后的石塑层的原料经过五个加温区进行预热,五个加温区的温度依次为:第一区191℃,第二区188℃,第三区170℃,第四区165℃,第五区175℃。
[0057]
S3、将预热后的石塑发泡层的原料挤出为一层,将预热后的石塑层的原料挤出为两层,两层石塑层分别为第一石塑层和第二石塑层。第一石塑层挤出于石塑发泡层的上方,第二石塑层挤出于石塑发泡层的下方。第一石塑层、石塑发泡层和第二石塑层形成共挤层半成品。
[0058]
S4、将共挤层半成品以1.5m/min的速度移动至相对设置的两组压辊之间压制成型。压辊的温度为180℃,两组压辊之间的间距为共挤层半成品的厚度减去0.7mm。
[0059]
S5、在第一石塑层上方依次叠放印花膜层和耐磨层,经过压辊压制得到复合地板产品。
[0060]
实施例4
[0061]
一种复合地板,包括从上至下依次设置的耐磨层、印花膜层、第一石塑层、石塑发泡层和第二石塑层,其中,第一石塑层、石塑发泡层和第二石塑层一起采用共挤工艺压制成型。所述第一石塑层和第二石塑层均主要由以下重量份的原料制成:聚氯乙烯75份,碳酸钙150份,钙锌稳定剂7份,氯化聚乙烯5份,硬脂酸0.5份,丙烯酸树脂1.5份,炭黑0.3份,聚乙烯蜡0.7份。所述石塑发泡层主要由以下重量份的原料制成:聚氯乙烯100份,碳酸钙100份,钙锌稳定剂4份,PVC内润滑剂0.35份,聚乙烯蜡0.2份,偶氮二甲酰胺0.2份,亚硝基盐衍生物0.5份,发泡调节剂4份,PVC外润滑剂1份,氯化聚乙烯2.5份,丙烯酸苯乙烯聚合物3份,高密度氧化聚乙烯蜡0.15份。
[0062]
上述复合地板的制备方法,包括以下步骤:
[0063]
S1、分别混合石塑层的原料和石塑发泡层的原料,其中,所述石塑层的原料主要由以下重量份的组分组成:聚氯乙烯75份,碳酸钙150份,钙锌稳定剂7份,氯化聚乙烯5份,硬脂酸0.5份,丙烯酸树脂1.5份,炭黑0.3份,聚乙烯蜡0.7份。所述石塑发泡层的原料主要由以下重量份的组分组成:聚氯乙烯100份,碳酸钙100份,钙锌稳定剂4份,PVC内润滑剂0.35份,聚乙烯蜡0.2份,偶氮二甲酰胺0.2份,亚硝基盐衍生物0.5份,发泡调节剂4份,PVC外润滑剂1份,氯化聚乙烯2.5份,丙烯酸苯乙烯聚合物3份,高密度氧化聚乙烯蜡0.15份。
[0064]
S2、将混合后的石塑发泡层的原料经过五个加温区进行预热,五个加温区的温度依次为:第一区191℃,第二区188℃,第三区170℃,第四区165℃,第五区175℃。同时将混合后的石塑层的原料经过五个加温区进行预热,五个加温区的温度依次为:第一区191℃,第二区188℃,第三区170℃,第四区165℃,第五区175℃。
[0065]
S3、将预热后的石塑发泡层的原料挤出为一层,将预热后的石塑层的原料挤出为两层,两层石塑层分别为第一石塑层和第二石塑层。第一石塑层挤出于石塑发泡层的上方,第二石塑层挤出于石塑发泡层的下方。第一石塑层、石塑发泡层和第二石塑层形成共挤层半成品。
[0066]
S4、将共挤层半成品以1.5m/min的速度移动至相对设置的两组压辊之间压制成型。压辊的温度为180℃,两组压辊之间的间距为共挤层半成品的厚度减去0.7mm。
[0067]
S5、在第一石塑层上方依次叠放印花膜层和耐磨层,经过压辊压制得到复合地板产品。
[0068]
实施例5
[0069]
一种复合地板,包括从上至下依次设置的耐磨层、印花膜层、第一石塑层、石塑发泡层和第二石塑层,其中,第一石塑层、石塑发泡层和第二石塑层一起采用共挤工艺压制成型。所述第一石塑层和第二石塑层均主要由以下重量份的原料制成:聚氯乙烯80份,碳酸钙160份,钙锌稳定剂8份,氯化聚乙烯6份,硬脂酸0.65份,丙烯酸树脂2份,炭黑0.35份,聚乙烯蜡0.8份。所述石塑发泡层主要由以下重量份的原料制成:聚氯乙烯105份,碳酸钙105份,钙锌稳定剂3.5份,PVC内润滑剂0.3份,聚乙烯蜡0.15份,偶氮二甲酰胺0.3份,亚硝基盐衍生物0.5份,发泡调节剂3.5份,PVC外润滑剂0.5份,氯化聚乙烯2份,丙烯酸苯乙烯聚合物2.5份,高密度氧化聚乙烯蜡0.1份。
[0070]
上述复合地板的制备方法,包括以下步骤:
[0071]
S1、分别混合石塑层的原料和石塑发泡层的原料,其中,所述石塑层的原料主要由以下重量份的组分组成:聚氯乙烯80份,碳酸钙160份,钙锌稳定剂8份,氯化聚乙烯6份,硬脂酸0.65份,丙烯酸树脂2份,炭黑0.35份,聚乙烯蜡0.8份。所述石塑发泡层的原料主要由以下重量份的组分组成:聚氯乙烯105份,碳酸钙105份,钙锌稳定剂3.5份,PVC内润滑剂0.3份,聚乙烯蜡0.15份,偶氮二甲酰胺0.3份,亚硝基盐衍生物0.5份,发泡调节剂3.5份,PVC外润滑剂0.5份,氯化聚乙烯2份,丙烯酸苯乙烯聚合物2.5份,高密度氧化聚乙烯蜡0.1份。
[0072]
S2、将混合后的石塑发泡层的原料经过五个加温区进行预热,五个加温区的温度依次为:第一区205℃,第二区200℃,第三区185℃,第四区170℃,第五区180℃。同时将混合后的石塑层的原料经过五个加温区进行预热,五个加温区的温度依次为:第一区205℃,第二区200℃,第三区185℃,第四区170℃,第五区180℃。
[0073]
S3、将预热后的石塑发泡层的原料挤出为一层,将预热后的石塑层的原料挤出为两层,两层石塑层分别为第一石塑层和第二石塑层。第一石塑层挤出于石塑发泡层的上方,第二石塑层挤出于石塑发泡层的下方。第一石塑层、 石塑发泡层和第二石塑层形成共挤层半成品。
[0074]
S4、将共挤层半成品以1.5m/min的速度移动至相对设置的两组压辊之间压制成型。压辊的温度为190℃,两组压辊之间的间距为共挤层半成品的厚度减去1.0mm。
[0075]
S5、在第一石塑层上方依次叠放印花膜层和耐磨层,经过压辊压制得到复合地板产品。
[0076]
对比例1
[0077]
对比例1的复合地板各层材料与实施例1相同,但不采用共挤方式压制成型。先分别压制成型每一层,然后各层之间采用胶水粘合。
[0078]
对比例2
[0079]
采用以下方法制备一种复合地板:
[0080]
S1、分别混合石塑层的原料和石塑中心层的原料,其中,所述石塑层的原料主要由以下重量份的组分组成:聚氯乙烯60份,碳酸钙130份,钙锌稳定剂5份,氯化聚乙烯3份,硬脂酸0.3份,丙烯酸树脂0.8份,炭黑0.2份,聚乙烯蜡0.5份。所述石塑中心层的原料主要由以下重量份的组分组成:聚氯乙烯75份,碳酸钙100份,钙锌稳定剂4份,PVC内润滑剂0.3份,聚乙烯蜡0.2份,PVC外润滑剂0.5份,氯化聚乙烯2份,丙烯酸苯乙烯聚合物2.5份,高密度氧化聚乙烯蜡0.2份。
[0081]
S2、将混合后的石塑中心层的原料预热至180℃。同时将混合后的石塑层的原料预热至180℃。
[0082]
S3、将预热后的石塑中心层的原料挤出为一层,将预热后的石塑层的原料挤出为两层,两层石塑层分别为第一石塑层和第二石塑层。第一石塑层挤出于石塑中心层的上方,第二石塑层挤出于石塑中心层的下方。第一石塑层、石塑中心层和第二石塑层形成共挤层半成品。
[0083]
S4、将共挤层半成品以1.5m/min的速度移动至相对设置的两组压辊之间压制成型。压辊的温度为190℃,两组压辊之间的间距为共挤层半成品的厚度减去1.0mm。
[0084]
S5、在第一石塑层上方依次叠放印花膜层和耐磨层,经过压辊压制得到复合地板产品。
[0085]
将实施例1-5和对比例1、对比例2制得的复合地板做性能测试,依照EN434标准检测复合地板的密度、硬度、收缩率和翘曲情况,检测结果如下表1所示。
[0086]
表1
[0087]
[0088]
由此可见,石塑层选择上述实施例的组分及含量使得制得的复合地板的硬度达到较高水平,结构稳定,石塑发泡层选择上述实施例的组分及含量使得制得的复合地板的收缩率小,翘曲小,可耐高温,性能稳定,使用寿命长。
[0089]
本发明虽然已以较佳实施例公开如上,但其并不是用来限定本发明,任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内,都可以利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出可能的变动和修改,因此,凡是未脱离本发明技术方案的内容,依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化及修饰,均属于本发明技术方案的保护范围。

权利要求书

[权利要求 1]
一种复合地板,其特征在于,包括采用共挤工艺压制成型的共挤层,所述共挤层包括从上至下依次设置的第一石塑层、石塑发泡层和第二石塑层。
[权利要求 2]
根据权利要求1所述的复合地板,其特征在于,所述第一石塑层和所述第二石塑层采用相同材料制成,所述第一石塑层主要由以下重量份的原料制成:聚氯乙烯70-80份,碳酸钙140-160份,钙锌稳定剂6-8份,氯化聚乙烯4-6份,硬脂酸0.35-0.65份,丙烯酸树脂1-2份,聚乙烯蜡0.6-0.8份,炭黑0.25-0.35份。
[权利要求 3]
根据权利要求2所述的复合地板,其特征在于,所述第一石塑层主要由以下重量份的原料制成:聚氯乙烯75份,碳酸钙150份,钙锌稳定剂7份,氯化聚乙烯5份,硬脂酸0.5份,丙烯酸树脂1.5份,炭黑0.3份,聚乙烯蜡0.7份。
[权利要求 4]
根据权利要求1所述的复合地板,其特征在于,所述石塑发泡层主要由以下重量份的原料制成:聚氯乙烯95-105份,碳酸钙95-105份,钙锌稳定剂3-5份,PVC内润滑剂0.3-0.45份,聚乙烯蜡0.15-0.25份,偶氮二甲酰胺0.15-0.25份,亚硝基盐衍生物0.45-0.55份,发泡调节剂3-5份,PVC外润滑剂0.5-1.5份,氯化聚乙烯2-3份,丙烯酸苯乙烯聚合物2.5-3.5份,高密度氧化聚乙烯蜡0.1-0.2份。
[权利要求 5]
根据权利要求4所述的复合地板,其特征在于,所述石塑发泡层主要由以下重量份的原料制成:聚氯乙烯100份,碳酸钙100份,钙锌稳定剂4份,PVC内润滑剂0.35份,聚乙烯蜡0.2份,偶氮二甲酰胺0.2份,亚硝基盐衍生物0.5份,发泡调节剂4份,PVC外润滑剂1份,氯化聚乙烯2.5份,丙烯酸苯乙烯聚合物3份,高密度氧化聚乙烯蜡0.15份。
[权利要求 6]
一种复合地板的制备方法,其特征在于,包括以下步骤: S1、分别混合石塑层的原料和石塑发泡层的原料; S2、将混合后的石塑发泡层的原料经过数个加温区进行预热,数个加温区的温度依次为先减小后增加,最终的温度为160-190℃;同时将混合后的石塑层的原料经过数个加温区进行预热,数个加温区的温度依次为先减小后增加,最终的温度为160-190℃; S3、将预热后的石塑发泡层的原料挤出为一层,将预热后的石塑层的原料挤出为两层,两层石塑层分别为第一石塑层和第二石塑层,第一石塑层挤出于石塑发泡层的上方,第二石塑层挤出于石塑发泡层的下方,第一石塑层、 石塑发泡层和第二石塑层形成共挤层半成品; S4、将共挤层半成品移动至相对设置的两组压辊之间压制成型,压辊的温度为180℃-210℃,两组压辊之间的间距为共挤层半成品的厚度减去0.7mm-1.3mm。
[权利要求 7]
根据权利要求6所述的复合地板的制备方法,其特征在于,共挤层半成品的移动速度为0.5m/min-1.5m/min。
[权利要求 8]
根据权利要求6所述的复合地板的制备方法,其特征在于,石塑发泡层的原料的预热过程依次经过五个加温区,五个加温区的温度依次为:第一区175-205℃,第二区170-205℃,第三区155-185℃,第四区150-180℃,第五区160-190℃;石塑层的原料的预热过程依次经过五个加温区,五个加温区的温度依次为:第一区175-205℃,第二区170-205℃,第三区155-185℃,第四区150-180℃,第五区160-190℃。
[权利要求 9]
根据权利要求6所述的复合地板的制备方法,其特征在于,所述石塑层的原料主要由以下重量份的组分组成:聚氯乙烯70-80份,碳酸钙140-160份,钙锌稳定剂6-8份,氯化聚乙烯4-6份,硬脂酸0.35-0.65份,丙烯酸树脂1-2份,聚乙烯蜡0.6-0.8份,炭黑0.25-0.35份。
[权利要求 10]
根据权利要求6所述的复合地板的制备方法,其特征在于,所述石塑发泡层的原料主要由以下重量份的组分组成:聚氯乙烯95-105份,碳酸钙95-105份,钙锌稳定剂3-5份,PVC内润滑剂0.3-0.45份,聚乙烯蜡0.15-0.25份,偶氮二甲酰胺0.15-0.25份,亚硝基盐衍生物0.45-0.55份,发泡调节剂3-5份,PVC外润滑剂0.5-1.5份,氯化聚乙烯2-3份,丙烯酸苯乙烯聚合物2.5-3.5份,高密度氧化聚乙烯蜡0.1-0.2份。

附图

[ 图 0001]  
[ 图 0002]