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1. (WO1992010599) METHOD AND DEVICE FOR MANUFACTURING ULTRAFINE FIBRES FROM THERMOPLASTICS
Note: Text based on automatic Optical Character Recognition processes. Please use the PDF version for legal matters

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Feinstfasern aus thermoplastischen Polymeren

Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Herstellung von Feinstfasern und Feinstfaservliesen aus thermoplastischen Polymeren nach dem Schmelzblasprinzip, bei dem eine Polymerschmelze durch mindestens eine Austrittsbohrung in einer Schmelzedüse fließt und unmittelbar nach seinem Austritt beidseitig der Austrittsbohrungen mit einem Gas angeströmt und zerfasert wird. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Das Schmelzblasverfahren (Melt Blown-Verfahren) ist in zahlreichen Veröffentlichungen beschrieben worden (siehe z.B. US 37 55 527,
US 39 78 185, DE 29 48 821, US 46 22 259 und
US 33 41 590). Das Schmelzblasprinzip besteht darin, daß ein aus einer Austrittsbohrung fließender Polymerschmelzestrom durch ein inertes Gas, normalerweise Luft, dessen Temperatur großer oder gleich der Schmelzetemperatur ist, in Strömungsrichtung angeblasen und dadurch zerfasert und ausgezogen wird. Eine wesentliche Zielsetzung besteht darin, die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens durch geeignete Einstellung der Schmelzeviskosität zu verbessern. So ist es z.B. nach dem Stand der Technik bekannt, Polymere mit extrem niedriger Viskosität und damit hohen Schmelzflußraten zu verwenden, da in diesem Fall relativ feine Fasern durch Reduzierung der Temperatur der Schmelze und der Gasstromung energetisch günstiger hergestellt werden können. Die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens wird bekanntlich durch folgende Parameter entscheidend beeinflußt:

a) Anzahl der Schmelzeaustrittsbohrungen (pro Längeneinheit) und Massendurchsatz der Schmelze pro
Bohrung

b) Schmelzetemperatur und Viskosität der Schmelze

c) Gasvordruck zur Erzielung einer gleichmäßigen
Strömung hoher Geschwindigkeit über die gesamte
Düsenlänge

d) Temperatur der Gasstromung

e) Gasmengenstrom.

Gemäß dem Stand der Technik wird die Gastemperatur auf einen Wert großer oder gleich der Schmelzetemperatur eingestellt. Die Gasströmung tritt in allen bekannten Fallen über in Längsrichtung der Düse angeordnete Austrittsschlitze in direkter Nähe beiderseits der
Schmelzebohrungen aus. Zur Erzielung einer gleichmäßigen Strömungsgeschwindigkeit über die Schlitzlänge ist der Einbau von komplizierten Strömungswiderständen und Luftverteilern in der Gaszufuhrung notwendig. In der PCT-An meidung WO 87/04195 werden entsprechende apparative Maß-nahmen zur Optimierung beschrieben.

Bekannt ist ferner die Anwendung relativ großer Gasaustrittsspalte (1 mm bis 3 mm). Von Nachteil ist dabei der hohe Gasverbrauch da insbesondere zur Erzielung feinster Fasern <3 μm mittleren Durchmessers hohe Strömungsgeschwindigkeiten erforderlich sind. Die Strömungsgeschwindigkeit am Schlitzaustritt liegt üblicherweise bei 0,5 bis 0,7 der Schallgeschwindigkeit dea Gases (0,5 Vs bis 0,7 Vs; Vs = Schallgeschwindigkeit).

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Wirtschaftlichkeit des Schmelzblasverfahrens weiter zu verbessern. Insbesondere soll eine höhere Wirtschaftlichkeit bei der Herstellung von mittleren Faserdurchmessern <10 μm, vorzugsweise <5 μm, erreicht werden. Ferner soll der Schmelzedurchsatz pro Austrittsöffnung und damit die gesamte Spinnleistung der Anlage bei der Herstellung von Fasern mit einem Durchmesser zwischen 0,5 μm und 3 μm deutlich erhöht werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Gas in spiegelsymmetrisch zu den Austrittsbohrungen angeordneten Lavaldüsen auf Überschallgeschwindigkeit beschleunigt und in den Lavaldüsen nachgeschalteten Strömungskanälen mit konstantem oder in Strömungsrichtung sich verjüngendem Querschnitt auf eine Strömungsgeschwindigkeit dicht unterhalb der Schallgeschwindigkeit verzögert wird und daß die Polymerschmelze in die aus den Strömungskanälen austretende Gasstromung eingespeist wird. Unter "dicht unterhalb der Schallgeschwindigkeit" ist dabei ein Bereich V >0,8 Vs, vorzugsweise >0,9 Vs und <0,99 Vs zu verstehen. Während beim bekannten Schmelzblasverfahren die Geschwindigkeit der Gasstromung am Austritt aus den Schlitzspalten deutlich niedriger als die Schallgeschwindigkeit ist, geht die erfindungsgemäße Problemlösung von einer schallnahen Gasaustrittsgeschwindigkeit aus. Diese Lösung wird technisch mit Hilfe von Lavaldüsen realisiert, die in Richtung der Gasströmung entlang der Schmelzedüsenspitze weisen und in einem geringen Abstand vor den Schmelzeaustrittsbohrungen angeordnet sind. Dementsprechend ist die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß die Gasdüsen als Lavaldüsen mit daran anschließenden
Strömungskanälen mit konvergierendem oder gleichbleibendem Querschnitt ausgebildet sind, die in unmittelbarer Nähe der keilförmigen Schmelzedüsenspitze angeordnet sind und maximal 3 mm oberhalb oder unterhalb des
Niveaus der Austrittsbohrungen scharfkantig abschließend enden.

Die Lavaldüsen können entweder rechteckförmigen oder kreisförmigen Querschnitt mit einem Bohrungsdurchmesser von 0,3 bis 2 mm besitzen.

Vorteilhaft schließen sich stromabwärts an die Lavaldüsen erweiterte, in den Strömungskanal einmündende Abschnitte an. Dabei sollen der Eintrittsquerschnitt des Strömungskanals das 1- bis 2,5-fache der Summe der erweiterten Querschnitte der Lavaldüsen und die Länge der Strömungskanäle das 1- bis 30-fache des erweiterten Querschnitts betragen.

Gemäß einer Weiterentwicklung ist den Lavaldüsen jeweils eine Gasruhekammer vorgeschaltet und mehrere linear angeordnete Lavaldüsen sind mit den dazugehörigen Gasruhekämmern modulartig in ein Gaszuführungselement eingebaut.

Vorzugsweise sind die Gaszuführungselemente, deren
Breite 25 mm bis 500 mm, vorzugsweise 50 mm bis 200 mm beträgt, so angeordnet, daß sie sowohl an die Schmelzedüse als auch untereinander gasdicht anschließen. Eine weitere vorteilhafte apparative Modifizierung besteht darin, daß die Gaszuführungselemente parallel zur keilförmigen Kontur der Schmelzedüsenspitze verschiebbar sind, so daß der Abstand der Lavaldüsen zu den Schmelzeaustrittsbohrungen einstellbar ist.

Gegenüber den bisher bekannten Schmelzblasverfahren wird eine wesentlich höhere Raum-Zeit-Ausbeute bei stabilen Betriebszuständen erreicht. Von wesentlicher Bedeutung ist dabei die Verzögerung der aus den Lavaldüsen mit Überschallgeschwindigkeit austretenden Gasströme in den darauffolgenden Strömungskanälen. Bei den Strömungskanälen wird konstruktionsbedingt jeweils eine Seite durch die äußere Wand der Schmelzedüsenspitze gebildet. Lavaldüsen und Strömungskanäle können parallel zu den äußeren Wänden der keilförmigen Schmelzedüse verstellt werden, so daß die für das Schmelzblasverfahren
typischen Ausführungen "stick out"- und "set back"- Positionen eingestellt werden können. Mit der Erfindung werden folgende Vorteile erzielt.

1. Durch die Ausbildung eines schallnahen Strömungsfeldes im Bereich der Schmelzeaustrittsbohrungen kann der Verzug der Schmelze aus den Austrittsbohrungen und damit die Ausbeute stark erhöht
werden.

2. Es wurde gefunden, daß bei Faserfeinheiten von weniger als 5 μm, insbesondere weniger als 3 μm, der Schmelzedurchsatz pro Bohrung deutlich erhöht werden konnte.

3. Ferner wurde gefunden, daß bei gleichen Massendurchsätzen der Schmelze gegenüber dem konventionellen Verfahren zur Erzielung gleich feiner
Fasern deutlich niedrigere Gasdurchsätze erforderlich sind.

4. Zur Erzielung eines schallnahen Strömungsfeldes genügen Ruhedrücke in der Gasruhekammer von weniger als 4 bar (abs), vorzugsweise weniger als 2,5 bar
(abs).

5. Die Gasverteilung über die Düsenlängsrichtung ist bei einer optimalen Fertigung der Lavaldüsen
absolut gleichmäßig, so daß auf zusätzliche, in
jedem Fall mit einem Druckverlust verbundene Einbauten zur Vergleichmäßigung verzichtet werden
kann .

6. Der spezifische Energieverbrauch kann gegenüber dem konventionellen Schmelzeblasverfahren um den Faktor 2 bei gleicher Faserfeinheit im Bereich d <= 5 μm, vorzugsweise <= 3 μm, gesenkt werden.

7. Durch die geringere erforderliche Gasmenge wird
eine gleichmäßigere Faserablage insbesondere bei sehr feinen Fasern ohne Sekundärverwirbelung auf dem Vliesablageband ermöglicht. Außerdem wird die
Entstehung von Faserflug bei der Herstellung sehr feiner Fasern (<2 μm) und geringen Vliesdichten
verhindert.

8. In Folge der höheren Ausziehgeschwindigkeit im
schallnahen Strömungsfeld kann im Vergleich zum
konventionellen Verfahren bei gleicher Faserfeinheit die Gastemperatur deutlich gesenkt werden. In Verbindung mit der geringeren Gasmenge ergibt sich auch eine geringere Verdichtung des Vliesstoffes bei der Ablage auf dem Fasertransportbandj d.h. ein Vliesstoff mit geringerer Dichte und ohne Verklebung der Fasern.

9. Aufgrund der absolut gleichmäßigen Gasverteilung über die Düsenbreite können störende Randzoneneffekte vermieden werden.

10. Das Verfahren hat sich besonders bewährt bei der
Herstellung von Faservliesen mit Faserfeinheiten von weniger als 3 μm, insbesondere weniger als
2 μm.

11. Die mit dem Verfahren hergestellten Vliesstoffe besitzen aufgrund ihrer niedrigeren Vliesdichte und
homogenen Struktur hervorragende filtrationstechnische Eigenschaften.

Im Vergleich zum Stand der Technik ergeben sich:

höhere Partikelabscheideleistungen bei niedrigerem Strömungswiderstand
höheres Staubspeichervermögen
höhere elektrostatische Aufladbarkeit der
Vliese z.B. bei Anwendung einer elektrischen
Corona-Entladung.

Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 das Schema einer vollständigen Schmelzblasanlage

Fig. 2 eine erfindungsgemäße Ausführung der Schmelzblasdüse einschließlich der Gaszuführungen
(Seitenansicht)

Fig. 3 einen vergrößerten Ausschnitt der Schmelzblasdüse mit kreisförmigen Lavaldüsen

Fig. 4 einen vergrößerten Ausschnitt der Schmelzblasdüse mit schlitzförmigen Lavaldüsen

Fig. 5 eine perspektivische Darstellung einer
Schmelzblasdüse mit Luftzuführungen in Modulbauweise und Fig. 6 den spezifischen Energieverbrauch des Verfahrens als Funktion des mittleren Faserdurchmessers.

Faserflächengebilde, insbesondere Vliesstoffe, die nach dem Schmelzblasverfahren hergestellt werden, sind heute von großer wirtschaftlicher Bedeutung. Sie werden bei vielen Anwendungen eingesetzt, insbesondere in solchen Fällen, in denen eine besondere Faserfeinheit in Verbindung mit einer hohen Flächendeckung gefordert wird. Als Ausgangsmaterial können praktisch alle schmelzspinnbaren thermoplastischen Polymere verwendet werden. Anwendungsbeiβpiele sind: Filtrationsmedien, hygienische Filter, medizinische Anwendungen, Schutzkleidung, Adsorbermedien, Batteriescheidemedien, isolierende Bekleidung etc. Ferner sind Kombinationsmaterialien mit anderen Textilien oder Vliesstoffen bekannt. Der Verbesserung der Wirtschaftlichkeit des Schmelzblasverfahrens kommt daher eine große Bedeutung zu. Voraussetzung für die Verbesserung der Wirtschaftlichkeit ist eine Erhöhung der Schmelzedurchsatzrate und/oder eine Reduzierung des spezifischen Luftverbrauchs. Es versteht sich, daß diese Verbesserung nicht zu Lasten der Produktqualität gehen darf; d.h. die Produktqualität muß mindestens erhalten bleiben. Zur Herstellung von Filtrationsmedien mit hoher Filterwirksamkeit aber geringem Durchströmungswiderstand sind Feinstfasermedien mit niedrigerer Dichte bei gleicher oder höherer Faserfeinheit im Vergleich zum Stand der Technik erforderlich. Von Vorteil wäre es auch, wenn eine Erzeugung der Faserflächengebilde bei niedrigerer Gas- und Schmelzetemperatur im Vergleich zum Stand der Technik möglich ist. Dadurch könnte die Neigung zum Ver kleben der Fasern bei der Vliesablage verringert werden und gleichzeitig bei temperaturempfindlichen Polymeren die Neigung zum thermischen Abbau während des Extrusions- und Spinnprozesses reduziert und gleichzeitig die Standzeit der Spinndüsen erhöht werden. Zur Herstellung einer über die Vliesbreite gleichmäßigen und homogenen Produktqualität ist eine absolut gleichmäßige und zeitlich konstante Luftverteilung erforderlich.

Anhand von Fig. 1 wird die Herstellung eines Faservlieses mit Hilfe des Schmelzblasverfahrens allgemein (Stand der Technik) beschrieben. Der Extruder 1 mit dem Antrieb 2 wird über den Trichter 3 mit einem Polymer beschickt. Die Polymerschmelze wird mittels einer Spinnpumpe 4 über den Schmelzefilter 5 der Schmelzblasdüse 6 zugeführt* Extruder, Spinnpumpe, Schmelzefilter, Düse und die Übergangszonen sind beheizt, um die gewünschte Schmelzetemperatur- und Viskosität einzustellen. Die Schmelzblasdüse 6 besitzt Zuführungen für das Gas 7 zur Zerfaserung, das mittels eines Kompressors zugeführt und vor dem Eintritt in die Schmelzblasdüse 6 durch einen Wärmetauscher auf die gewünschte Temperatur gebracht wird (nicht dargestellt). Die Schmelzblasdüse 6 besitzt mindestens eine lineare Reihe von feinen Bohrungen, aus denen die Schmelze unter einem von der Spinnpumpe 4 erzeugten Vordruck austritt, mittels des Gases 7 zu
Feinstfasern (Kurzfasern) ausgezogen und auf einem angetriebenen Fasersammeiband 9 zum fertigen Vlies 10 abgelegt wird. Ein Teil der Gasstromung wird dabei durch einen Absaugkasten 11 unterhalb des Fasersammeibandes 9 abgeführt.

Fig. 2 zeigt einen Querschnitt durch die der Erfindung zugrundeliegende Ausführung der Schmelzblasdüse. Die

Polymerschmelze 12 fließt über den Schmelzeverteiler 13 in den Spalt 14 und weiter zu den Austrittsbohrungen 15, wo sie nach dem Austritt mittels eines beidseitig zugeführten Gases 16 (Luft) hoher Strömungsgeschwindigkeit zu Feinstfasern ausgezogen wird. Der Schmelzeverteiler

13 ist innerhalb eines Düsenblocks 17 angeordnet, an den sich die Schmelzblasdüse 18 schmelzedicht anschließt. Düsenblock 17 und Schmelzblasdüse 18 werden mittels Heizleitern 19 im umfassenden Heizmantel 20 beheizt. Die keilförmige Düsenspitze 21 der Schmelzblasdüse 18 besitzt einen Winkel von 20° bis 100°, vorzugsweise 40° bis 80° . Die Schmelzeaustrittsbohrungen 15 sind (senkrecht zur Zeichenebene) linear angeordnet und besitzen einen Durchmesser von 0,1 bis 0,6 mm, vorzugsweise 0,1 bis 0,4 mm, und eine Kanallänge vom 2-bis 10-fachen ihres Durchmessers.

Das Zerfaserungsgas 16 wird beidseitig über die Bohrungen 22 Ruhekammern 23 zugeführt, die innerhalb der Gaszuführungsteile 24 angeordnet sind. Die Ruhekammern 23 münden in feine, linear angeordnete Gasbohrungen 25, die in unmittelbarer Nähe der Düsenspitze 21 angeordnet sind und parallel zu ihrer Kontur orientiert sind. Die Gasbohrungen 25 sind mit Erweiterungen 26 versehen und stellen strömungstechnisch erweiterte Lavaldüsen (25, 26) dar. An die Erweiterungen 26 schließt sich j'eweils ein Strömungskanal 27 an, der einerseits durch die Kontur der Schmelzedüsenspitze 21 und andererseits durch die Bodenplatten 28 begrenzt wird, wobei die Bodenplatten 28 scharfkantig in der Nähe des Scheitelpunkts der Düsenspitze 21 abschließen. Die Gaszuführungsteile 24 mit den Ruhekammern 23 und den Lavaldüsen 25, 26 sind beidseitig und spiegelsymmetrisch zu den Austrittsbohrungen 15 bzw. zur Düsenachse 29 angeordnet.

Die Gaszuführungsteile 24 liegen gasdicht an der Kontur der keilförmigen Düsenspitze 21 an und sind parallel zu den keilförmigen Flächen verschiebbar. Auf diese Weise kann der Abstand der Lavaldüsen 25, 26 zu den Schmelzeaustrittsbohrungen 15 eingestellt werden. In Abhängigkeit von den Polymerspezifikationen und den gewünschten Vlieseigenschaften kann damit die Mündung der Schmelzeaustrittsbohrungen 15 gegenüber der scharfkantigen Mündung der austretenden Gasstrahlen in Strömungsrichtung in gewünschtem Maße zurück- oder vorversetzt werden. Außerdem können die Bodenplatten 28 quer zur Düsenachse 29 verschoben werden, wodurch eine genaue Einstellung des Strömungspalts 30 bzw. der Strömungskanäle 27 ermöglicht wird.

Die Gasbohrungen 25 der Lavaldüsen weisen einen Durchmesser von 0,3 bis 2,0 mm, vorzugsweise 0,4 mm bis 1 mm, und eine Länge vom 0,3- bis 5-fachen des Durchmessers auf. Die Erweiterung 26 im Anschluß an die Gasbohrungen

25 besitzt einen Gesamtwinkel von 5° bis 30°, vorzugsweise 10° bis 20°. Die Erweiterung 26 wird kegelförmig ausgeführt, entweder rotationssymmetrisch zur Bohrungsachse der Gasbohrung 25 oder in einem Winkel geneigt zur Bohrungsachse (wie in Fig. 3 dargestellt). Die zuletzt erwähnte Form hat den Vorteil, daß die Lavaldüsen 25,

26 in unmittelbarer Nähe der Düsenspitze 21 angebracht werden können. Der Querschnitt der darauffolgenden Strö mungskanäle 27 ist in Strömungsrichtung konvergent oder gleichbleibend (konstant). Die Länge der Strömungskanäle 27 beträgt das 1- bis 30-fache, vorzugsweise das 3- bis 20-fache des größten Durchmessers der Erweiterungen 26 an den Lavaldüsen. Sie dienen vor allem zur Ausbildung eines in Längsrichtung der Strömungskanäle 27 gesehenen homogenen Strömungsfeldes mit einer schallnahen Strömungsgeschwindigkeit.

Aufgrund der Lavaldüsen 25, 26 und bei Einstellung eines mindestens dem kritischen Lavaldruckverhältnis von 0,53 entsprechenden Druckverhältnis zwischen dem Strömungskanal 27 und der Gasruhekammer 23 stellt sich aufgrund der bekannten Strömungsgesetzmäßigkeiten in der Lavalbohrung 25 eine Strömungsgeschwindigkeit ein, die der Schallgeschwindigkeit bei der vorgegebenen Temperatur entspricht. Diese Gesetzmäßigkeit gilt für alle Lavalbohrungen 25, so daß über die Länge der Schmelzblasdüse 18 (senkrecht zur Zeichenebene) eine absolut gleichmäßige Gasstromung nach dem Austritt aus dem Strömungsspalt 30 erzielt wird. Zur Einstellung dieser Strömungsverhältnisse genügen Vordrucke in den Gasruhekammern 23 von 1,9 bis 5 bar (abs), vorzugsweise 1,9 bis 2,5 bar (abs). Die Erweiterung 26 an den Lavaldüsen dient zur Beschleunigung der Strömung auf Überschall und zur Verbesserung der Flächenhomogenität der Strömung beim Eintritt in den Strömungskanal 27. Durch die parallele bzw. konvergente Strömungsführung im Strömungskanal 27 wird die Strömungsgeschwindigkeit aufgrund der Überschal ldiffusorwirkung auf eine schallnahe Geschwindigkeit bei einer optimalen Flächenhomogenität in der Nähe des Strömungsspaltes 30 reduziert. Unter "schallnaher Geschwindig keit" wird dabei verstanden, daß die Strömungsgeschwindigkeit höchstens 20 %, vorzugsweise maximal 10 %, unterhalb der Schallgeschwindigkeit liegt. Der Eintrittsquerschnitt der Strömungskanäle 27 beträgt das 1,0- bis 2,5- fache der Summe der Querschnitte der Erweiterungen 26 an den Lavaldüsen und der Austrittsquerschnitt das 0,8- bis 2,5-fache dieser Summe. Aufgrund dieser Maßnahmen wird eine hohe Strömungsstabilität und -homogenität in dem kritischen Bereich der Austrittsbohrungen 15 erreicht.

Fig. 3 zeigt die Anordnung der Gasruhekammer 23 der

Lavaldüse 25, 26 und des Strömungskanals 27 noch einmal in vergrößerter Darstellung. Die Wandstärke des Gaszuführungsteils 24 in Höhe der Gasbohrungen 25 (Lavalbohrungen) zur Außenwand der Düsenspitze 21 wird soweit minimiert wie dies aus fertigungstechnischen Gründen noch möglich ist. Die scharfkantige Mündung des Strömungskanals 27 (als Strömungsspalt 30 bezeichnet) liegt hier auf gleicher Höhe wie die Schmelzeaustrittsbohrung 15. Die Gasruhekammer 23 ist hier ausgehend von einem relativ großen Querschnitt zu den Lavalbohrungen 25 hin stetig verjüngend ausgebildet, was zu einer Minimierung des Strömungswiderstandes im Unterschallbereich beiträgt. Der Abstand a, das ist die Länge des Strömungskanals 27, liegt im Bereich von 1 mm bis 50 mm, vorzugsweise 2,5 mm bis 30 mm.

Fig. 4 zeigt eine alternative Ausführung der Lavaldüsen mit einer schlitzförmigen Geometrie. Sowohl die Lavalöffnung als auch die sich daran anschließende Erweiterung sind hier schlitzförmig ausgebildet. Die Lavaldüse besteht somit aus dem Lavalschlitz 31 und dem darauf folgenden schlitzförmigen Erweiterungsschacht 32. Die Lavaldüsen 31, 32 erstrecken sich mit ihrem schlitzförmigen Querschnitt über die gesamte Breite der Düsenspitze (senkrecht zur Zeichenebene). Der Erweiterungsschacht hat einen Gesamtwinkel von 5° bis 30°, vorzugsweise 10° bis 15°. An den ErweiterungsSchacht 32
schließt sich wie bei der Ausführung nach Fig. 2 ein Strömungskanal 27 mit konvergierendem oder gleichbleibendem Querschnitt an, der mit dem Spalt 30 abschließt. Bei allen Ausführungen der Fig. 2 bis Fig. 5 besteht das Zerfaserungsgas, das die Zerfaserung und den Verzug der aus den Austrittsbohrungen 15 fließenden Schmelzestränge bewirkt, aus den durch die Strömungskanäle 27 von beiden Seiten her auf die Schmelzestränge gerichteten Gasströmen.

Fig. 5 zeigt eine besonders vorteilhafte Konstruktion, bei der seitlich der Schmelzblasdüse 18 eine Reihe von Luftzuführungselementen 33a, 33b, 33c, 33d .... modulartig hintereinander bzw. nebeneinander angeordnet sind. Jeder Modul ist über eine Leitung 34a, 34b ... . mit einem Verteilerrohr 35 verbunden, das mit dem Zerfaserungsgas 16 gespeist wird. In j'edem Gaszuführungselement ist eine Ruhekammer 23 untergebracht, wobei j'eweils mehrere Lavaldüsen 25, 26 mit kreisförmigem Querschnitt oder eine schlitzförmige Lavaldüse 31, 32 von der Ruhekammer gespeist werden. Die Gaszuführungselemente 33a, 33b .... sind stirnseitig geschlossen, so daß sie separat wirksame Einheiten darstellen, die gasdicht aneinander anschließen. Wie in Fig. 5 dargestellt und entsprechend der Grundausführungsform gemäß Fig. 2 sind die Gaszuführungselemente zu beiden Seiten der Düsenspitze 21 spiegelbildlich (zur Mittelebsne der Schme lzblasdüse 18) angeordnet.

Die Ausführung nach Fig. 5 besitzt insbesondere bei der Herstellung von Faservliesen großer Breite (große Vliesbreiten) folgende Vorteile:

- die Gasstromung in den Spalten 30 ist auch bei großen Düsenabmessungen über die gesamte Breite absolut gleichmäßig

- sofern die Modulbreite nicht zu groß gewählt wird, kann ein Verlaufen der Lavalbohrungen 25 bzw. der Lavaischlitze 31 bei der Fertigung der Lavaldüsen vermieden werden. Geeignete Modulbreiten liegen im Bereich von 25 bis 500 mm, vorzugsweise 50 bis
200 mm.

- Die Modulbauweise erlaubt eine optimale Anpassung der Luftzuführungselemente an die Schmelzblasdüse 18.

Unterschiedliche Vliesbreiten können in einfacher Weise eingestellt werden.

Beispiel

Polypropylen der Firma Exxon, Type PD 3495 mit einem melt flow index von 800 g/10 min wurde gemäß Fig. 1 aufgeschmolzen und einer Schmelzblasdüse gemäß Fig. 2 und 3 mit folgenden charakteristischen Abmessungen zugeführt.
Durchmesser der Schmelzeaustrittsbohrungen 15: 0,3 mm

Kanallänge: 3,8 mm
Teilung in Düsenlängsrichtung: 1,25 mm
Öffnungswinkel der Schmelzedüsenspitze 21: 60°
Durchmesser der Lavalbohrung 25: 0,6 mm
Länge der Lavalbohrung 26: 0,3 mm
Erweiterung 26 der Lavaldüse: Gesamtwinkel 15°; Enddurchmesser: 0,7 mm
Teilung der Bohrungen: 0,8 mm
Strömungskanal 27: Anfangsbreite 0,8 mm; Breite am
Austritt (in Höhe der scharfkantigen Mündung): 0,7 mm;

Länge: 2,3 mm
Modulbreite: 50 mm
Anzahl der Module: auf jeder Seite 2

Die scharfkantige Mündung des Luftaustrittsspaltes
(Strömungsspalt) 30 lag auf gleicher Höhe mit der Düsenspitze 21. Als Zerfaserungsgas wurde Luft verwendet, die in einem Schraubenkompressor verdichtet und in einem nachgeschalteten elektrischen Erhitzer auf die erforderliehe Temperatur erwärmt wurde.

Bei der Vliesbildung wurde ein Teilvolumenstrom des Zerfaserungsgases mittels Absaugung 11 entfernt.

Aus Tabelle 1 gehen die Ergebnisse hinsichtlich Faserbeladung, Faeerdurchmesser und spezifischem Energieverbrauch hervor, wobei folgende Verfahrensparameter an der Anlage eingestellt waren:

Ruhedruck der Luft in der Gasruhekammer 23: 3 bar
(abs),
Ruhetemperatur der Luft: 285°C,
Schmelzetemperatur: 230°C,
Vordruck der Schmelze vor dem Filter 5 (siehe
Fig. 1): 35 bar.

Mit diesen Verfahrensbedingungen ergibt sich in den Lavaldüsen eine Schallgeschwindigkeit von ca. 440 m/sec und eine Strömungsgeschwindigkeit von ca. 5 % unterhalb der Schallgeschwindigkeit am Strömungsspalt 30. Der Abstand zwischen der Schmelzblasdüse 21 und dem Fasersammelband 9 betrug 0,3 m. In Tabelle 2 sind die
Ergebnisse einer weiteren Versuchsreihe dargestellt, wobei der Ruhedruck der Luft in den Ruhekammern 23 auf 2,2 bar (abs) gesenkt wurde und die Gastemperatur auf 294°C erhöht wurde. Die anderen Betriebsparameter blieben unverändert.

Es bedeuten

mp g Massendurchsatz der Schmelze pro Bohrung
λ Beladung des Luftstromes (Verhältnis des Fasermassenstromes zum Blasluftmassenstrom)
1/λ Blasluftverbrauch, bezogen auf die produzierte
Fasermenge
dF mittlerer Faserdurchmesser EL/mp spezifischer Netto-Energieverbrauch zur Verdichtung und Erhitzung der Blasluft, bezogen auf die Fasermenge und bei einer Eintrittstemperatur von 40°C der Luft in den elektrischen Lufterhitzer.

Es zeigt sich, daß in beiden Versuchsreihen eine hohe

Faserfeinheit bei sehr günstigen Energieverbrauchszahlen erreicht werden kann. In der zweiten Versuchsreihe ergaben sich insbesondere für Faserfeinhe-iten von weniger als 2,5 μm noch deutlich niedrigere EnergieVerbrauchsziffern.

Das Diagramm (Fig. 6) zeigt einen Vergleich der beiden Versuchsreihen mit schallnaher Gasstromung zum konventionellen Melt Blown-Verfahren bei gleicher Anzahl der Schmelzebohrungen 15 pro cm Düsenbreite. Alle angegebenen mittleren Faserdurchmesser wurden mit Hilfe einer einheitlichen aerodynamischen Prüfmethode gemessen. Man erkennt, daß die Vorteile von schallnaher Gasströmungsgeschwindigkeit, insbesondere bei mittleren Faserdurchmessern von weniger als 3 μm zum Tragen kommen.

Hinsichtlich der physikalischen Eigenschaften zeichneten sich die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Vliese durch eine sehr geringe Dichte und einen sehr weichen Griff aus. Verklebungen waren nicht festzustellen. Unabhängig vom Abstand zum Fasersammeiband 9 und auch bei feinen Faserdurchmessern <2 μm war praktisch kein Faserflug festzustellen.