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1. (ES2189221) PROCEDIMIENTO PARA EL LLENADO DE RECIPIENTES, E INSTALACION PARA SU REALIZACION.
Note: Text based on automatic Optical Character Recognition processes. Please use the PDF version for legal matters
DESCRIPCION
Procedimiento para el llenado de recipientes, e instalación para su realización.
La invención se refiere a perfeccionamientos aportados en el llenado de recipientes de materia plástica, cuando esta operación comprenda al menos una etapa en el transcurso de la cual se produzca una diferencia de presión notable entre el interior del recipiente y el medio exterior a la instalación de llenado, y cuando esta operación sea efectuada mientras que los recipientes están calientes y presentan zonas mas o menos maleables. Esto ocurre cuando la fase de llenado del recipiente con un producto cualquiera va precedida por una puesta en depresión (vacío mas o menos pronunciado) del interior del recipiente durante el llenado con cerveza principalmente, o de una puesta en sobrepresión durante el llenado con un líquido gasificado, y cuando los recipientes sean llenados inmediatamente después de su fabricación por soplado o estirado y a continuación soplado de una pieza en bruto. La invención se refiere a un procedimiento y a una instalación para su realización.
El llenado de un recipiente con un producto cualquiera puede ir precedido, a veces, por una puesta bajo vacío o en depresión pronunciada del interior del recipiente, por ejemplo para reemplazar el aire que se encuentra en el mismo por otro medio con el fin de no desnaturalizar el producto que será finalmente acondicionado en el recipiente. Este es, por ejemplo, el caso que se presenta en el llenado de productos sensibles a la oxidación tales como la cerveza, algunos jugos de frutas u otros: cualquier traza de producto oxidante debe ser retirada, y entonces se efectúa un inertizado con nitrógeno, por ejemplo.
El llenado de un recipiente, tal como una botella, con un líquido gasificado consiste, de manera clásica, en una fase de puesta en sobrepresión del interior de la botella con un gas, de manera típica con gas carbónico, seguido por una fase de llenado con el líquido, y por una fase de despresurizado para retirar el gas en exceso, al mismo tiempo que se mantiene, sin embargo una cierta presión de gas en el interior.
La diferencia de presión es el origen de problemas en los recipientes de materia plástica, cuando la operación de llenado se intente algunos segundos después de que los recipientes hayan salido del molde de insuflado y estén todavía calientes, como ocurre en el caso de las instalaciones denominadas de llenado en línea.
Con estos recipientes, no es posible realizar una puesta en depresión previa al llenado, sin provocar una deformación por colapsado que debilita los recipientes.
Con este mismo tipo de recipientes, el llenado con líquidos gasificados plantea el problema siguiente: la fase de puesta en sobrepresión de los recipientes, antes del llenado, entraña su estallido o una deformación irreversible.
La deformación o los estallidos afectan al cuerpo de los recipientes, pero se observan deformaciones que afectan de una manera más particular a los fondos de los recipientes (fenómenos de fisurado denominados \rotura por tensión" en el idioma del ramo).
Estos fenómenos son debidos a que un recipiente de materia plástica se obtiene por soplado de una pieza en bruto (preforma, parisón, recipiente intermedio) previamente llevado a su temperatura de soplado, por lo tanto reblandecido, por calentamiento. Cuando el recipiente sale del molde de soplado, subsisten zonas mas o menos calientes, y por lo tanto zonas mas o menos maleables. Generalmente, son las zonas que han sido menos estiradas durante el soplado las que se refrigeran mas lentamente por diversas razones. Y el fondo es una de las zonas menos estirada. Ahora bien, si mientras está presente la diferencia de presión, la temperatura sobrepasa todavía la temperatura de reblandecimiento, puede producirse una deformación debido a la tensión mecánica ejercida sobre estas zonas, por la presión interna (sobrepresión o depresión).
Además sucede, pero sin embargo de una manera mas frecuente, que no se producen estallidos o deformaciones durante el llenado sin depresión en sobrepresión previa con un gas, sino cuando la presión de introducción del líquido o, de una manera mas general, del producto de llenado, sea bastante elevada. En efecto, los recipientes de materia plástica, y por lo tanto sus piezas en bruto, están dimensionados para resistir a los valores de presión interna (sobrepresión o depresión) necesarios para su llenado o para la conservación de los productos después del taponado, cuando la materia esté estabilizada, por lo tanto refrigerada.
Este es el motivo por el cual, hasta el presente, todos los ensayos de llenado, en las condiciones anteriormente indicadas, de recipientes de materia plástica, que presenta todavía zonas a una temperatura mayor que la temperatura de reblandecimiento, y dimensionadas para resistir a las mismas condiciones cuando la materia es estabilizada, se han saldado con fracasos, y el llenado en línea no se les había aplicado de manera industrial.
Una solución a tener en cuenta consiste en sobredimensionar los recipientes para compensar la deformabilidad por un exceso de materia. Esta solución sin embargo no es realista por diversas razones entre las cuales: por una parte, se opone a la tendencia actual que consiste en el aligerado de los recipientes, por razones de coste de materia. Por otra parte, los recipientes obtenidos son bastante antiestéticos; además, de manera paradójica, el exceso de materia hace que los recipientes sean frágiles cuando están estabilizados; finalmente, la materia en exceso, necesaria para el llenado, se hace inútil cuando los recipientes están fríos.
La invención tiene por objeto remediar estos inconvenientes, y permitir el llenado de recipientes dimensionados para soportar las presiones de llenado cuando estén fríos, pero deformables al menos durante una parte del llenado.
Según la invención, un procedimiento para evitar la deformación o el deterioro irreversible de un recipiente de materia plástica, que comprende al menos una zona cuya temperatura excede de la temperatura de reblandecimiento de la materia, durante una operación de llenado, comprende una fase en el transcurso de la cual existe una diferencia de presión notable entre el interior del recipiente y el ambiente externo en la instalación de llenado, se caracteriza porque, al menos durante una parte de la citada fase, mientras que no esté estabilizado térmicamente y sea todavía deformable, el recipiente se coloca en un recinto estanco que le aísla del ambiente externo, la presión en el interior del recinto se modifica con relación al ambiente externo de manera que se reduzca o incluso que se anule la diferencia de presión entre el interior y el exterior del recipiente.
De este modo, cuando se reduce, incluso cuando se anula la diferencia de presión que esté entre el interior y el exterior del recipiente, en tanto en cuanto la materia no esté aún estabilizada térmicamente, se suprimen los riesgos de estallido o de deformación, y se permite el llenado mientras que el recipiente tenga todavía zonas maleables.
Según otra característica, cuando la diferencia de presión entre el interior del recipiente y el ambiente externo se obtenga haciendo el vacío en el recipiente, la presión en el interior del recinto se modifica por reducción, para aproximarla, o incluso para alcanzar la del interior del recipiente.
Preferentemente, la reducción de la presión en el interior del recinto y la del interior del recipiente se efectúan de manera simultánea.
Según otra característica, el producto de llenado es un líquido gasificado y la modificación de la presión se efectúa inyectando un fluido en sobrepresión en el recinto que aísla el recipiente del ambiente externo. En este caso, la llegada del líquido de llenado favorece la refrigeración del recipiente que se estabiliza entonces rápidamente.
Según otra característica, el fluido es un gas. En una realización, cuando el líquido está gasificado, la modificación de la presión se efectúa por medio del gas que sirve para el gasificado (gas carbónico principalmente).
En este caso, se puede llegar fácilmente a un equilibrio de presión entre el interior y el exterior del recipiente modificándose simultáneamente las presiones en el recipiente y en el recinto y eliminándose entonces por completo los problemas de estallido o de deformación.
La invención comprende también una instalación para la realización del procedimiento anteriormente descrito.
Otras características y ventajas de la invención se pondrán de manifiesto por medio de la lectura de la descripción que sigue, hecha con relación a las figuras adjuntas, en las cuales:
- la figura 1 ilustra, esquemáticamente, las diferentes fases de un llenado con gasificación con recipientes resistentes;
- la figura 2 ilustra esquemáticamente, el principio de la invención aplicado al llenado con un líquido gasificado;
- la figura 3 ilustra, esquemáticamente, el principio de la invención aplicado a la puesta en depresión previa del interior de un recipiente;
- la figura 4 ilustra, esquemáticamente, el principio de la invención aplicado a una puesta en depresión previa de un recipiente según un llenado con un líquido gasificado; - las figuras 5 y 6 ilustran dos modos de realización posibles de una instalación para la realización de la invención, para el llenado con un líquido gasificado;
- la figura 7 es una vista esquemática, vista en planta desde arriba, de una instalación para la realización;
- las figura 8 y 9 son vistas esquemáticas de variantes de una parte de la instalación para la realización de la invención;
- la figura 10 ilustra un modo de realización ventajoso de una parte de las figuras 8 y 9.
Con referencia a la figura 1, un ciclo conocido de llenado de un recipiente por medio de un líquido gasificado, tal como un líquido carbonatado, comprende, de manera típica, las fases siguientes.
1) Una \fase 1" en el transcurso de la cual el recipiente, en este caso una botella 1, es introducido en la llenadora y se posiciona de manera que su cuello 2 se encuentre frente a una cabeza 3 de llenado. Cuando la botella 1 sea de materia plástica, esta se mantiene, durante las diferentes fases, por debajo de su cuello 2, con ayuda de medios apropiados, tales como pinzas 4, para evitar que, en el transcurso de las fases ulteriores, la botella 1 se aplaste bajo el efecto de la fuerza de apoyo ejercida por la cabeza 3.
2) Una \fase 2" durante la cual la botella 1 y de una manera mas precisa su cuello 2, está centrado con relación a la cabeza 3 de llenado y esta última está aplicada contra el cuello para asegurar la estanqueidad;
3) una \fase 3" de puesta en sobrepresión interior de la botella 1 por medio de un gas apropiado, típicamente gas carbónico o un gas que se encuentre en estado natural en el líquido. Esta fase de puesta en presión en el interior se efectúa inyectando el gas a través de uno o varios conductos que desembocan en la cabeza 3 de llenado. Esta se ha esquematizado por medio de la flecha 5 en la figura;
4) una \fase 4" de llenado a través de la cabeza
3 de llenado (flecha 6 en la figura);
5) una \fase 5" de evacuación del gas en exceso en el recipiente (flecha 7). Durante esta fase, el exceso de gas puede retornar hacia el depósito a partir del cual había sido inyectado durante la fase 3;
6) una \fase 6" de liberación de la cabeza de llenado y de evacuación de la botella 1 llena sujeta siempre por las piezas 4 bajo su cuello 2.
Generalmente durante la fase 3, (puesta en presión) y/o durante la fase 4 (llenado) es cuando se presentan los problemas de estallido o de deformación mencionados en el preámbulo.
Evidentemente, durante un llenado sin inyección previa de gas, las fases 3 y 5 no existen. Durante la fase de llenado (fase 4) es cuando pueden presentarse los problemas, principalmente si la presión y/o el caudal de llenado son (es) demasiado importante (s).
La figura 2 ilustra el principio del procedimiento de la invención aplicado al llenado del recipiente de materia plástica tales como botellas con líquidos gasificados, tales como bebidas carbonatadas.
El procedimiento puede resumirse en tres fases ilustradas en los esquemas 2-1, 2-2 y 2-3.
En la figura 2-1:
Una vez que el recipiente 8, en este caso una botella, ha sido colocado en un recinto 9 estanco, y una vez que su cuello 10 haya sido puesto en comunicación estanca con una cabeza 11 de llenado, se inyecta gas (flecha 12) en el interior del recipiente 8 a través de un conducto, que desemboca en la cabeza 11, y se inyecta un fluido (flecha 13) en el recinto estanco a través de un conducto para ejercer una contrapresión en el exterior del recipiente.
Preferentemente, el fluido utilizado para ejercer la contrapresión es un gas. También podría utilizarse un líquido, pero esto complicaría notablemente la realización de la invención: sería necesario, en efecto, a menos de utilizar un líquido no humectante, secar el exterior de los recipientes después del llenado.
El momento en el que el fluido es inyectado en el recinto 9 con relación a aquel en el que el gas es inyectado en el recipiente 8, igual que los valores relativos de las presiones en el interior y en el exterior del recipiente tienen poca importancia: lo que es esencial es que la diferencia de presión, en cualquier momento sea tal que el recipiente no sufra estallido o deformación.
Sin embargo, preferentemente, con el fin de facilitar la realización del procedimiento, la inyección del fluido de contrapresión y la del gas tienen lugar simultáneamente.
Alternativamente, es posible desfasar ligeramente el momento en que el aumento de presión se inicie en el recipiente 8 con relación a aquel en el que se haya comenzando en el recinto 9, comenzando en primer lugar con el aumento de la presión en el recipiente y, comenzando a continuación en el recinto 9, antes de que la presión en el recipiente sea demasiado elevada. A continuación se produce la fase de llenado, a través de un conducto 14, en la figura 2.2, en el transcurso de la cual, preferentemente, la contrapresión se mantiene. En efecto, es probable que este estadio el recipiente no esté todavía estabilizado.
A continuación sigue (figura 2.3) una fase de desgasificado del interior del recipiente 8 (flecha 15 en esta figura) y una fase de liberación de la contrapresión (flecha 16 en la misma figura), antes de que el recipiente salga de la máquina para ser taponado, o alternativamente taponado antes de salir en caso en que la máquina sea una llenadorataponadora.
En una realización, la contrapresión se libera justo después de que la presión interna haya sido establecida, es decir antes del llenado o durante el mismo. El proceso es sin embargo más aleatorio y más difícil de controlar puesto que el recipiente no está suficientemente estabilizado pudiéndose asistir todavía a deformaciones y/o a estallidos.
En otra realización, la liberación de la contrapresión se inicia después del comienzo del desgasificado, es decir cuando sea cierto las tensiones debidas a la presión en el interior del recipiente hayan desaparecido totalmente. Esta solución ofrece el máximo de seguridad, pero ralentiza sensiblemente el tiempo de ciclo.
En otra realización, es el conjunto de la instalación el que se encuentra bajo sobrepresión, para ejercer la contrapresión en el interior de los recipientes. Esta solución es, sin embargo, pesada de controlar puesto que es preciso haber previsto medios, tales como esclusas, para permitir la entrada y la salida de los recipientes sin que la sobrepresión disminuya notablemente en el interior de la instalación.
Este es el motivo por el cual, preferentemente, como se ha ilustrado en las figuras 3 a 7, cada recipiente introducido en la máquina de llenado se cierra en un recinto que permite aislarlo del resto de la atmósfera ambiente de la máquina. Cuando este recinto está cerrado, se verifican entonces las fases de gasificado, de contrapresión, de llenado, de desgasificado y de liberación de la contrapresión.
De este modo, si los recipientes son introducidos uno a uno, en serie, de manera que los recipientes sufran las diferentes fases con un defasado, cada recipiente está encerrado en un recinto diferente del que le precede y del que le sigue en la instalación. Por el contrario, si los recipientes son introducidos por grupos sucesivos, entonces todos los recipientes de un mismo grupo pueden ser introducidos simultáneamente en un mismo recinto, diferente de el del grupo precedente o de el del grupo siguiente. Sin embargo es posible también que todos los recipientes de un mismo grupo sean introducidos, simultáneamente, en recintos distintos.
En la figura 3 se ha ilustrado la forma en que puede aplicarse la invención a la puesta bajo vacío previo de un recipiente 8, y de este modo permite realizar, con recipientes de plástico todavía maleable, lo que los procedimientos del arte anterior no permitían.
Una vez que el recipiente 8 ha sido aprisionado en el recinto estanco 9, y cuando su cuello 10 haya sido puesto en comunicación con la cabeza 11 de llenado, se crea una depresión (flecha 17) en el interior del recipiente y esta va acompañada (flecha 18) por una depresión en el interior del recinto, para evitar el colapsado del recipiente 8.
Las depresiones en el recinto 9 y en el recinto 8 pueden ser del mismo valor y realizarse simultáneamente. Entonces puede llegarse a un equilibrio de la presión en el interior y en el exterior del recipiente.
Alternativamente, es posible desfasar ligeramente el momento en que la depresión es iniciada en el recipiente con relación a aquel en el que ha comenzado en el recinto, preferentemente comenzando en primer lugar a hacerse el vacío en el recinto 9. Igualmente, los valores finales de las depresiones en el recinto y en el recipiente pueden no ser iguales. Es necesario su adaptación para que, en definitiva, no exista deformación indeseada del recipiente.
Una vez que la depresión en el recipiente haya sido efectuada (para recordar, por ejemplo, pre-paración de un inertizado con nitrógeno), puede restablecerse una presión ambiente en el interior del recipiente 8 y del recinto 9. Para ello, como se ha ilustrado en la figura 3.2, tanto el interior del recipiente 8 como en el del recinto 9 se vuelven a conectar con el aire libre (flechas 19 y 20 respectivamente).
Preferentemente, para evitar cualquier deformación del recipiente 8 en este estadio, puede conectarse con la presión ambiente antes que el recinto 9.
A continuación (figura 3.3), el recipiente se llena (flecha 21). No es fundamental, en este estadio, que se mantenga en el recinto 9, puesto que la presión interna del recinto 9 es equivalente a la ambiente externa desde la fase anterior (figura 3.2), a menos que el llenado no tenga por objeto gasificar el contenido, lo que será aplicado con relación a la figura 4.
El recipiente puede ser taponado a continuación y después evacuarse.
Como se ha ilustrado en la figura 4, la invención presenta la ventaja particular de que una sola y misma instalación puede ser utilizada para combinar los dos métodos evocados con relación a las figuras 2 y 3 respectivamente.
Los mismos elementos portan las mismas referencias.
Después que un recipiente 8, en este caso una botella, haya sido colocado en el recinto 9 estanco (figura 4.1), se crea una depresión tanto en el interior de la botella (flecha 17) como en el recinto (flecha 18).
A continuación (figura 4.2), el interior de la botella y el del recinto se conectan con la presión del ambiente externo (flechas 19 y 20), seguidamente (figura 4.3), el interior de la botella y del recinto pueden ponerse bajo presión (flechas 12 y 13) antes que la botella sea llenada (flecha 14 en la figura 4.4).
A continuación (figura 4.5), las presiones en el interior del recinto y de la botella puede liberarse (flechas 15 y 16), antes que la botella llena sea retirada del recinto (figura 4.6).
Así pues se concibe que una instalación para la realización del procedimiento según la invención pueda ser muy simple de realización: es suficiente haber previsto un recinto estanco con los conductos apropiados para realizar el vacío en el recinto y en el recipiente y/o para poner en sobrepresión el interior del recinto y el interior del recipiente.
Las figuras 5 y 6 ilustran, esquemáticamente, dos modos posibles de realización de instalaciones para la realización del procedimiento de la invención. De una manera mas precisa, estas figuras muestran las partes de las instalaciones utilizadas para el llenado compuesta bajo vacío del recipiente y/o con puesta en sobrepresión interna.
En estas figuras, se han representado instalaciones de llenado en línea, en las cuales los recipientes son desplazados de manera continua. La invención es aplicable, evidentemente, a otros tipos de instalaciones.
La diferencia entre las figuras 5 y 6 es la siguiente:
- en el modo de realización de la figura 5, el fluido de puesta en sobrepresión del recinto asociado con un recipiente, es diferente de la que sirve para la puesta en sobrepresión del interior del recipiente. El recinto puede ponerse en sobrepresión con aire comprimido mientras que el recipiente se pone en sobrepresión con el gas para gasificar el producto de llenado (por ejemplo gas carbónico en el caso de bebidas carbonatadas);
- en el modo de realización de la figura 6, es el gas de puesta en sobrepresión del recipiente el que se utiliza igualmente para poner el recinto en sobrepresión.
Esta última solución presenta la ventaja de permitir una isopresión entre el recinto y el recipiente. Por el contrario, cuando se verifica la apertura del recinto, se pierde la cantidad de gas subsistente en el recinto como consecuencia del desgasificado.
Por lo tanto no es económica en lo que se refiere al consumo de gas.
Debido a las similitudes existentes entre las dos figuras, los elementos similares o idénticos portan las mismas referencias. Por otra parte, con el fin de simplificar la comprensión de estas figuras, se han asociado con los diversos conductos, cada vez que sea necesario, símbolos que muestran la existencia o no de flujo de líquido y/o de gas (flechas que indican la existencia y el sentido de un flujo, o trazo que cierra un conducto, para indicar que dicho conducto es o debe ser obturado, para impedir el paso de líquido o de gas).
Las instalaciones de las figuras 6 y 6 son instalaciones de llenado con paso sucesivo de los recipientes, es decir que cada recipiente, al mismo tiempo que está animado de un movimiento de traslación continuo sobre una trayectoria determinada, se pone en relación con los medios para hacer el vacío y/o para efectuar la puesta en presión por una parte, y los medios de llenado, por otra parte.
En las figuras 5 y 6 se han representado seis recipientes (en ese caso botellas) 220;...; 225, asociados, respectivamente, con un recinto distinto y, por lo tanto, con medios distintos de puesta bajo vacío y/o de puesta en sobrepresión y de llenado.
Cada recinto está constituido por dos partes distintas, respectivamente una parte alta 230H;...; 235H, que forma tapa, y una parte baja 230B;...; 235B, que forma un receptáculo para acoger al recipiente correspondiente. Las dimensiones de un receptáculo 230B; ...; 235B, son tales que, cuando la tapa 230H;...; 235H está en su sitio, el recipiente está contenido en el recinto, como se explicará mas adelante.
Las partes altas 230H;...; 235H, igual que las partes bajas 230B;...; 235H, están fijadas con la estructura móvil 24 de la instalación, de forma que todas las partes altas 230H;...; 235H siguen una misma trayectoria con un defasado en el tiempo por una parte, todas las partes bajas 230B;...; 235B siguen una misma trayectoria con, también en este caso, un defasado en el tiempo.
Por otra parte, en los modos de realización ilustrados en las figuras 5 y 6, cada parte baja 230B;...; 235B pueden estar alejada de la parte alta (tapa) 230H;...; 235H correspondiente, principalmente durante las fases de colocación o de retirada de los recipientes. A este efecto, cada parte baja está asociada con medios tales como un vástago de guía, respectivamente 250;...; 255 que se desliza, por ejemplo, en un palier 260;...; 265 practicado en la estructura móvil 24.
Preferentemente como se ha ilustrado en estas figuras 5 y 6, la estructura móvil 24 provoca un desplazamiento de componente horizontal de las partes altas y bajas respectivamente, y los medios 250;...; 255; 260;...; 265, provocan una traslación vertical de las partes bajas 230B;...; 235B con relación a la estructura móvil durante su desplazamiento en el sentido de la flecha 27, y por lo tanto con relación a las partes altas 230H;...; 235H.
Para la traslación vertical, se ha previsto, por ejemplo, como se ha ilustrado en estas figuras 5 y 6, una leva fija 28 que actúa sobre una roldana 290;...; 295 respectiva, asociada con cada vástago 250; ...; 255.
De una manera más precisa, la leva 28 está fijada al chasis, no representado, de la instalación, de manera que cuando la roldana asociada con un vástago y, por lo tanto, la parte baja, (receptáculo) correspondiente se encuentre con la leva fija, seguirá el perfil impuesto por la forma de la leva, provocando un movimiento correspondiente del receptáculo asociado.
En el ejemplo ilustrado en las figuras 5 y 6, un primer receptáculo 230B está en posición baja; el recipiente 220 correspondiente acaba de ser cargado; la roldana 290 se encuentra en la base de la leva.
El segundo receptáculo 231B, que corresponde al segundo recipiente 221, está parcialmente elevado.
Los tres siguientes 232B;... 234B están totalmente elevados y en contacto con su tapa 232H;... 234H, correspondiente: por lo tanto los recipientes están cerrados y la puesta bajo vacío y/o la puesta en presión, igual que el llenado, pueden tener lugar.
El último receptáculo 235B, finalmente, se encuentra en curso de descenso, estando llena la botella 225 correspondiente y pudiendo ser liberada después del descenso.
Alternativamente, se podría considerar que las partes bajas fuesen fijas con relación a la estructura móvil 24, siendo móviles las partes altas en traslación vertical con relación a esta estructura. Esto complicaría sensiblemente la instalación puesto que, como se ha ilustrado en las figuras 5 y 6, las partes altas están asociadas con cabezas de llenado 300;...; 305 respectivos, con conductos, no solamente para el llenado, sino también para la puesta bajo vacío y/o para la puesta en presión del interior del recinto y/o del recipiente correspondiente, y con medios para la sujeción de los recipientes.
Preferentemente, como se ha ilustrado en la figura 7, la instalación puede ser de tipo giratorio. La estructura móvil 24 es, entonces, un carrusel giratorio alrededor de un eje de rotación 31, portando dicho carrusel los recintos, referenciados de una manera mas general en 23 con una parte alta (tapa) 23H y una parte baja (receptáculo) 23B, y la leva 28 de guía de las roldanas 29 tiene entonces forma de arco de círculo.
De manera en sí conocida, los recipientes son introducidos uno a uno en la instalación (entrada materializada por la flecha 320 en la figura 7); estos son sujetados al nivel de su cuello por pinzas 330; ...; 335 respectivos, asociados con cada cabeza de llenado 300;...; 305 (las pinzas se han esquematizado en las figuras 5 y 6). Las pinzas son móviles verticalmente, para aplicar la embocadura de los recipientes contra la cabeza de llenado. El movimiento de ascenso de cada pinza se efectúa, por ejemplo, cuando el receptáculo se encuentre en curso de ascenso. Esto se ha simbolizado por una flecha ascendente sobre la pinza 331 asociada con el recipiente 221.
Después del llenado y del eventual desgasificado del recipiente y del recinto asociado, la pinza 335 correspondiente vuelve a descender, para liberar el cuello del recipiente 225 de la cabeza de llenado, antes que se produzca su salida de la instalación (la zona de salida se ha materializado por la flecha 321 en la figura 7).
Con el fin de evitar la sobrecarga de las figuras 5 y 6, solo se han ilustrado en la misma aquellos conductos que sirven para asegurar la puesta en sobrepresión interna de los recintos y de los recipientes y el llenado de estos últimos. Igualmente, no se ha ilustrado la conexión entre estos conductos y las fuentes de líquido y de gas, ni las fuentes en sí mismas, puesto que el técnico en la materia está en disposición de reconstituir estas conexiones por medio de la descripción.
Cada cabeza 300;...; 305 está atravesada por un conducto 340;...; 345 para la puesta en sobrepresión interna del recipiente (gasificado) y por un conducto 350;...; 355 para el llenado.
Por otra parte, otro conducto 360;...; 365 está previsto para la puesta en sobrepresión interna del recinto.
En la figura 5, los conductos 360;...; 365 desembocan en la parte baja 230B;...; 235B correspondiente. Alternativamente, como se ha ilustrado en la figura 6, desembocan en la parte alta 230H;...; 235H.
En la figura 5, los conductos 340;...; 345 para el gasificado de los recipientes son independientes de los 360;...; 365 para la puesta en sobrepresión interna de los recintos. De este modo es posible poner cada recinto en sobrepresión con un fluido distinto del gas para el gasificado del producto de llenado. A título de ejemplo, es posible utilizar aire comprimido para poner el interior del recinto en sobrepresión.
En la figura 6, cada conducto 340;...; 345 para el gasificado de un recipiente está asociado (puesto en derivación) con el conducto correspondiente 360;...; 365 para la puesta en sobrepresión del recinto. De este modo, el gas para el gasificado del recipiente puede también ser utilizado para la puesta en sobrepresión del recinto.
La operación de puesta en sobrepresión y de llenado se efectúa tras el cierre del recinto, de acuerdo a lo que ha sido descrito con relación a la figura 3. En ejemplo de las figuras 5 y 6, el recipiente 22 y el recinto 232H, 232B, correspondiente, están en curso de puesta en sobrepresión; el recipiente 223 está en curso de llenado, la presión en este recipiente y el recinto se mantienen (lo que se ha materializado con un trazo que cierra el conducto 363 de puesta en presión del recinto), el recipiente 224 está lleno, y la presión se ha li-berado tanto en el recipiente como en el recinto; finalmente, la parte baja 235B del recinto asociada con el recipiente 225, llena, está en curso de descenso para permitir la salida de este recipiente.
En la figura 8, se ha representado el esquema de principio de una parte alta 23H perfeccionada adaptable al modo de realización de la figura 5, y que permite, además, la depresión en el recipiente y en el recinto.
Además de los conductos, mas generalmente designados por 34, para el gasificado del recipiente 22, a través de la cabeza 30 de llenado, 36 para la puesta en sobrepresión del recinto, y 35 para el llenado a través de la cabeza 30, se han previsto los conductos, respectivamente 37 para la puesta bajo vacío del recinto y 38 para la puesta bajo vacío del recipiente 22, a través de la cabeza 30. Estos dos últimos conductos están, bien conectados entre sí, como se ha ilustrado en la figura 8, lo que permite conectarlos con una bomba de vacío común (no representada), o bien no conectados entre sí y conectados con bombas separadas.
Por otra parte, los conductos 34 para el gasificado del contenido y 36 para la puesta en sobrepresión del recinto están separados, permitiendo por ejemplo poner el recinto en sobrepresión por medio de aire comprimido.
En la figura 9, que es un esquema de principio de una parte alta 23H, perfeccionada, adaptable al modo de realización de la figura 6, que permite además realizar una depresión en el recinto y en el recipiente 22, se encuentran los mismos conductos que en la figura 8, pero los conductos respectivamente 34 para el gasificado del contenido y 36 para la puesta en sobrepresión del recinto están conectados entre sí, permitiendo una puesta en sobrepresión del recinto con el gas de gasificado.
Un problema que presentan los modos de realización de las figuras 5, 6, 8 y 9 consiste en que dos 34, 35 o tres 34, 35, 38 conductos atraviesan la cabeza 30 de llenado lo que complica un poco su constitución.
Este es el motivo por el cual, en un modo de realización ilustrado en la figura 10, se ha previsto que los conductos estén conectados con una válvula 39 de accionamiento 40 mecánica, eléctrica o de otro tipo.
Un conducto intermedio 41 está conectado con la cabeza 30 y pone en comunicación esta válvula y el interior del recipiente 22. Cuando se actúa sobre el accionamiento 40, se pone en comunicación el interior del recipiente 22 bien con el conducto 38 de puesta bajo vacío (cuando esté presente) o bien con el conducto 34 de gasificado (cuando este esté presente), o bien con el conducto 35 de llenado. La invención permite llenar recipientes todavía calientes y, por lo tanto, deformables, sin que éstos sufran deformaciones irreversibles, debido a la limitación del diferencial de presión que permite entre el interior y el exterior de los recipientes. Además, se ha constatado que el líquido de llenado, contribuye a refrigerar el fondo de los recipientes, antes que la presión exterior sea devuelta al nivel del ambiente. Por este motivo, los fondos están estabilizados cuando la presión exterior es liberada.
Evidentemente, la invención no está limitada a los modos de realización descritos. Esta abarca, por el contrario, todas las variantes comprendidas en el ámbito definido por las reivindicaciones.