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1. WO2020138369 - METHOD FOR MANUFACTURING TONER FOR ELECTROSTATIC CHARGE IMAGE DEVELOPMENT

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明 細 書

発明の名称 静電荷像現像用トナーの製造方法

技術分野

0001  

背景技術

0002   0003   0004   0005   0006  

先行技術文献

特許文献

0007  

発明の概要

発明が解決しようとする課題

0008  

課題を解決するための手段

0009   0010   0011   0012   0013  

発明の効果

0014  

発明を実施するための形態

0015   0016   0017   0018   0019   0020   0021   0022   0023   0024   0025   0026   0027   0028   0029   0030   0031   0032   0033   0034   0035   0036   0037   0038   0039   0040   0041   0042   0043   0044   0045   0046   0047   0048   0049   0050   0051   0052   0053   0054   0055   0056   0057   0058   0059   0060   0061   0062   0063   0064   0065   0066   0067   0068   0069   0070   0071   0072   0073   0074   0075   0076   0077   0078   0079   0080   0081   0082   0083   0084   0085   0086   0087   0088   0089   0090   0091   0092   0093   0094  

実施例

0095   0096   0097   0098   0099   0100   0101   0102   0103   0104   0105   0106   0107   0108   0109   0110   0111   0112   0113   0114   0115   0116   0117   0118   0119   0120   0121   0122   0123   0124   0125   0126   0127   0128   0129   0130   0131   0132   0133   0134   0135   0136   0137   0138   0139   0140   0141   0142   0143   0144   0145   0146  

請求の範囲

1   2   3   4   5   6   7   8   9   10  

明 細 書

発明の名称 : 静電荷像現像用トナーの製造方法

技術分野

[0001]
 本発明は、電子写真法、静電記録法、および静電印刷法等において静電潜像を現像するために用いられる静電荷像現像用トナーの製造方法に関する。

背景技術

[0002]
 電子写真装置、静電記録装置、および静電印刷装置等の画像形成装置において、感光体上に形成された静電潜像を可視像化するために現像剤が用いられている。現像剤は、着色剤や帯電制御剤、離型剤等が結着樹脂中に分散した着色粒子(トナー)を主成分としている。トナーは、その機能の面から静電荷像現像用トナーと呼ばれている。
[0003]
 トナーの製造方法は、粉砕法と重合法に大別することができる。粉砕法では、結着樹脂と着色剤とその他の添加剤成分とを溶融混練し、溶融物を粉砕し分級する方法によって、着色樹脂粒子からなるトナー(粉砕トナー)を製造する。重合法では、重合性単量体と着色剤とその他の添加剤成分とを含む重合性組成物を、懸濁重合法、乳化重合凝集法、分散重合法、溶解懸濁法などにより重合することで、着色樹脂粒子からなるトナー(重合)を製造する。
[0004]
 粉砕法によれば、比較的安価にトナーを製造できるという利点があるものの、重合法で得られたトナーと比較して、得られるトナーの球形度が低く、細線再現性が十分でないという課題があった。
[0005]
 これに対し、たとえば、特許文献1では、分散剤および/または液体(溶液)を、乾燥トナー粒子と混ぜ合わせることによって、従来型トナー粒子スラリーを形成し;第一の熱交換器において、前記従来型トナー粒子スラリーを、そのガラス転移温度を超える第一の温度に加熱して、融着トナー粒子スラリーを形成し;滞留時間の後、前記ガラス転移温度よりも低い第二の温度に前記融着トナー粒子スラリーを急冷し;前記急冷粒子スラリーを出口で回収するとともに、前記急冷トナー粒子スラリーにおける前記従来型トナー粒子の真円度は、おおよそ0.940から0.999であり、前記加熱、急冷、および回収段階に必要な時間は、20分未満であることを特徴とする、従来型トナー粒子を丸めるための連続法が開示されている。
[0006]
 しかしながら、この特許文献1の技術では、トナーの球形度を上げるために、2日間と極めて長い時間が掛かるものであり、そのため、生産性の観点より、必ずしも十分なものではなかった。

先行技術文献

特許文献

[0007]
特許文献1 : 特開2016-91025号公報

発明の概要

発明が解決しようとする課題

[0008]
 本発明は、このような実状に鑑みてなされたものであり、その目的は、着色樹脂粒子同士の凝集が有効に抑制されており、かつ、細線再現性およびブレードクリーニング性にバランス良く優れた静電荷像現像用トナーを高い生産性にて製造可能な静電荷像現像用トナーの製造方法を提供することを目的とする。

課題を解決するための手段

[0009]
 本発明者等は、上記目的を達成すべく検討を行ったところ、結着樹脂、着色剤、帯電制御剤、および離型剤を含む着色樹脂粒子に対し、水系分散媒体中で、キャビテーション効果が得られる分散処理を行うことで、着色樹脂粒子の分散液を得て、得られた着色樹脂粒子の分散液を、所定の条件で加熱することで、上記目的を達成することができることを見出し、本発明を完成させるに至った。
[0010]
 すなわち、本発明によれば、結着樹脂、着色剤、帯電制御剤、および離型剤を含む着色樹脂粒子に対し、水系分散媒体中で、キャビテーション効果が得られる分散処理を行うことで、着色樹脂粒子の分散液を得る分散工程と、
 前記着色樹脂粒子の分散液を、前記着色樹脂粒子のガラス転移温度以上、95℃以下の温度で、5分以上、10時間以下の加熱時間にて、加熱処理を行う加熱工程と、を備える静電荷像現像用トナーの製造方法が提供される。
[0011]
 本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法において、水酸化アルカリ金属塩および/または水酸化アルカリ土類金属塩と、水溶性多価金属塩(水酸化アルカリ土類金属塩を除く。)とを水系媒体中で反応させることで、難水溶性の金属水酸化物コロイド粒子を含有するコロイド分散液を調製するコロイド分散液調製工程をさらに備えるものとし、かつ、前記分散工程が、前記着色樹脂粒子に対し、前記金属水酸化物コロイド粒子を含有するコロイド分散液中で、キャビテーション効果を利用した分散処理を行う工程であることが好ましい。
 本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法において、前記分散工程における、前記着色樹脂粒子100質量部に対する、前記コロイド分散液の使用量を100質量部以上とすることが好ましい。
[0012]
 本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法において、前記コロイド分散液調製工程における、前記水酸化アルカリ金属塩および/または前記水酸化アルカリ土類金属塩の使用量を、前記水溶性多価金属塩の化学当量aに対する、前記水酸化アルカリ金属塩および/または前記水酸化アルカリ土類金属塩の化学当量bの化学当量比b/aが、0.3≦b/a≦1.0の関係を満たす量とすることが好ましい。
 本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法において、前記水溶性多価金属塩が、マグネシウム金属塩、カルシウム金属塩、およびアルミニウム金属塩から選択される少なくとも一種であることが好ましい。
 本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法において、前記着色樹脂粒子が、結着樹脂、着色剤、帯電制御剤、および離型剤を混合した後、加熱下で混練することにより得られた混練物を、粉砕することにより得られたものである。
[0013]
 本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法において、前記分散工程が、結着樹脂、着色剤、帯電制御剤、離型剤、および酸価が0.5~7.0mgKOH/gである極性樹脂を含有し、個数体積平均粒径が5.0~12.0μmである着色樹脂粒子を、水系分散媒体中で分散させる工程であり、
 前記結着樹脂として、ガラス転移温度が40~70℃であるものを使用し、前記極性樹脂として、前記結着樹脂のガラス転移温度よりも、10~30℃高いガラス転移温度を有するものを使用することが好ましい。
 本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法において、前記極性樹脂が、アクリル酸エステルおよび/またはメタクリル酸エステルと、アクリル酸および/またはメタクリル酸との共重合体であり、重量平均分子量が6,000~50,000、ガラス転移温度が60~85℃であることが好ましい。
 本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法において、前記離型剤として、融点が60~100℃であるものを用いることが好ましい。
 本発明の静電荷像現像用トナーの製造方法において、前記着色樹脂粒子が、結着樹脂、着色剤、帯電制御剤、離型剤、および酸価が0.5~7.0mgKOH/gである極性樹脂を混合した後、加熱下で混練することにより得られた混練物を、粉砕することにより得られたものであることが好ましい。

発明の効果

[0014]
 本発明によれば、着色樹脂粒子同士の凝集が有効に抑制されており、かつ、細線再現性およびブレードクリーニング性にバランス良く優れた静電荷像現像用トナーを高い生産性にて製造することができる。

発明を実施するための形態

[0015]
 本発明の静電荷像現像用トナー(以下、単に「トナー」と称することがある。)の製造方法は、
 結着樹脂、着色剤、帯電制御剤、および離型剤を含む着色樹脂粒子に対し、水系分散媒体中で、キャビテーション効果が得られる分散処理を行うことで、着色樹脂粒子の分散液を得る分散工程と、
 前記着色樹脂粒子の分散液を、前記着色樹脂粒子のガラス転移温度以上、95℃以下の温度で、5分以上、10時間以下の加熱時間にて、加熱処理を行う加熱工程と、を備える。
[0016]
<加熱処理前着色樹脂粒子>
 まず、本発明の製造方法で用いる着色樹脂粒子(以下、本発明の製造方法による分散処理および加熱処理を行う前の着色樹脂粒子を、適宜、「加熱処理前着色樹脂粒子」とする。)について説明する。
[0017]
 本発明の製造方法で用いる加熱処理前着色樹脂粒子は、以下に説明する乾式法の一例である粉砕法により得られるものである。
 すなわち、粉砕法においては、まず、結着樹脂、着色剤、帯電制御剤、および離型剤、ならびに、必要に応じて添加されるその他の添加物を混合機、たとえば、ボールミル、V型混合機、ヘンシェルミキサー(商品名)、高速ディゾルバ、インターナルミキサー、フォールバーグ等を用いて混合する。次に、上記により得られた混合物を、加圧ニーダー、二軸押出混練機、ローラ等を用いて加熱しながら混練する。得られた混練物を、ハンマーミル、カッターミル、ローラミル等の粉砕機を用いて、粗粉砕する。さらに、ジェットミル、高速回転式粉砕機等の粉砕機を用いて微粉砕した後、風力分級機、気流式分級機等の分級機により、所望の粒径に分級することで、加熱処理前着色樹脂粒子を得ることができる。
[0018]
 結着樹脂としては、特に限定されないが、たとえば、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、スチレン-アクリル酸アルキル共重合体、スチレン-メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン-アクリロニトリル共重合体、スチレン-ブタジエン共重合体、スチレン-無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などが挙げられる。これらの中でも、低温定着性および耐熱保存性の観点より、スチレン-アクリル酸アルキル共重合体、及びポリエステル樹脂が好ましく、ポリエステル樹脂がより好ましく、ジオール成分と2価の酸成分とを重縮合して得られるポリエステル樹脂が好適である。
[0019]
 ポリエステル樹脂を構成するためのジオール成分としては、特に限定されないが、エーテル化ジフェノール類を好適に用いることができ、エーテル化ジフェノール類の具体例としては、ビスフェノールAにエチレンオキサイドまたはプロピレンオキサイドを2~10モル付加したエーテル化ビスフェノール類などが挙げられる。
[0020]
 ポリエステル樹脂を構成するための2価の酸成分としては、脂肪族ジカルボン酸類や芳香族ジカルボン酸などが挙げられる。
 脂肪族ジカルボン酸類としては、2-ブチルオクタン二酸、8-ビニル-10-オクタデセン二酸、8-エチルオクタデカン二酸、8,13-ジメチル-8,12-イコサジエン二酸、8,13-ジメチルイコサン二酸、8,9-ジフェニルヘキサデカン二酸などの、1-ヒドロペルオキシシクロヘキサノールを中間体として合成される炭素数12~28の分岐型長鎖二塩基酸や、これらのなど酸無水物、およびその低級アルキルエステルが挙げられる。
 芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン-2,7-ジカルボン酸、ナフタレン-2,6-ジカルボン酸などが挙げられる。
[0021]
 上記2価の酸成分は、それぞれ単独で、あるいは2種以上を組み合わせて使用することができる。また、低温定着性および耐熱保存性を高めるという観点より、全酸成分中における、脂肪族ジカルボン酸類の使用量は、3~45モル%の割合とすることが好ましい。なお、後述する架橋成分として、3価以上の芳香族ポリカルボン酸類を使用する場合には、上記2価の酸成分と、3価以上の芳香族ポリカルボン酸類とを合計した全酸成分中における量を上記した量とすることが好ましい。
[0022]
 また、ポリエステル樹脂としては、上記したジオール成分および2価の酸成分に加え、架橋成分をさらに重縮合して得られるものであってもよい。このような架橋成分としては、特に限定されないが、たとえば、3価以上の芳香族ポリカルボン酸類が好適に挙げられる。
[0023]
 3価以上の芳香族ポリカルボン酸としては、たとえば、トリメリト酸、ピロメリト酸、2,5,7-ナフタレントリカルボン酸、1,2,4-ナフタレントリカルボン酸、およびこれらの無水物などが挙げられる。3価以上の芳香族ポリカルボン酸は、それぞれ単独で、あるいは2種以上を組み合わせて使用することができる。
[0024]
 架橋成分としての3価以上の芳香族ポリカルボン酸を使用する場合における、3価以上の芳香族ポリカルボン酸の使用量は、耐オフセット性および低温定着性を高めるという観点より、全酸成分中、3~30モル%の割合とすることが好ましい。
[0025]
 ポリエステル樹脂は、たとえば、上述したジオール成分、2価の酸成分、および必要に応じて用いられる架橋成分を、不活性ガス雰囲気中にて150~300℃の温度で縮重合することにより製造することができる。この際、反応を促進させるため、触媒として、たとえば、ジブチル錫オキシド、酸化亜鉛、ジブチル錫ジラウレートなどが使用できる。また、縮重合に際しては、反応を促進させるという観点より、減圧下にて反応を行ったり、溶剤還流下で反応を行うこともできる。
[0026]
 結着樹脂のガラス転移温度は、好ましくは40~70℃、より好ましくは45~65℃、さらに好ましくは50~60℃である。ガラス転移温度を上記範囲とすることにより、低温定着性および耐熱保存性をより適切に高めることができる。結着樹脂のガラス転移温度は、たとえば、ASTM D3418-82に準拠して求めることができる。また、結着樹脂として、ポリエステル樹脂を用いた場合において、ポリエステル樹脂の酸価は、好ましくは0.0~20mgKOH/g、より好ましくは1~20mgKOH/g、さらに好ましくは2~10mgKOH/g、特に好ましくは3~7mgKOH/gである。ポリエステル樹脂の酸価を上記範囲とすることにより、トナーの吸湿性を適切に抑えることができ、これにより、高温下においても適切に使用できるものとすることができる。なお、ポリエステル樹脂の酸価は、日本工業標準調査会(JICS)制定の規準油脂分析手法である、JIS K 0070に準拠して測定される値である。
 また、後述する酸価が0.5~7.0mgKOH/gである極性樹脂をさらに使用する場合には、結着樹脂として、酸価が0.0~0.4mgKOH/gであるものを用いることが好ましく、酸価が0.0~0.3mgKOH/gであるものを用いることがより好ましく、酸価が0.0~0.2mgKOH/gであるものを用いることがさらに好ましい。
[0027]
 着色剤としては、たとえば、カラートナー(通常、ブラックトナー、シアントナー、イエロートナー、マゼンタトナーの4種類のトナーが用いられる。)を製造する場合、ブラック着色剤、シアン着色剤、イエロー着色剤、マゼンタ着色剤をそれぞれ用いることができる。
[0028]
 ブラック着色剤としては、たとえば、カーボンブラック、チタンブラック、ならびに酸化鉄亜鉛、および酸化鉄ニッケル等の磁性粉等の顔料や染料を用いることができる。
[0029]
 シアン着色剤としては、たとえば、銅フタロシアニン顔料、その誘導体、およびアントラキノン顔料や染料等の化合物が用いられる。具体的には、C.I.Pigment Blue2、3、6、15、15:1、15:2、15:3、15:4、16、17:1、60等が挙げられる。
[0030]
 イエロー着色剤としては、たとえば、モノアゾ顔料、およびジスアゾ顔料等のアゾ顔料、縮合多環顔料や染料等の化合物が用いられる。具体的には、C.I.Pigment Yellow3、12、13、14、15、17、62、65、73、74、83、93、97、120、138、151、155、180、181、185、186、214、219、C.I.Solvent Yellow98、162等が挙げられる。
[0031]
 マゼンタ着色剤としては、たとえば、モノアゾ顔料、およびジスアゾ顔料等のアゾ顔料、縮合多環顔料や染料等の化合物が用いられる。具体的には、C.I.Pigment Red31、48、57:1、58、60、63、64、68、81、83、87、88、89、90、112、114、122、123、144、146、149、150、163、170、184、185、187、202、206、207、209、251、C.I.Solvent Violet31、47、59およびC.I.Pigment Violet19等が挙げられる。
[0032]
 着色剤は、それぞれ単独で、あるいは2種以上を組み合わせて使用してもよく、着色剤の使用量は、結着樹脂100質量部に対して、好ましくは1~10質量部であり、より好ましくは2~8質量部である。
[0033]
 帯電制御剤としては、一般にトナー用の帯電制御剤として用いられているものであれば、特に限定されないが、帯電制御剤の中でも、結着樹脂との相溶性が高く、安定した帯電性(帯電安定性)をトナー粒子に付与させることができ、これにより着色剤の分散性を向上させることができるという観点から、正帯電性または負帯電性の帯電制御樹脂が好ましく、さらに、負帯電性トナーを得る観点からは、負帯電性の帯電制御樹脂がより好ましく用いられる。
[0034]
 正帯電性の帯電制御剤としては、ニグロシン染料、4級アンモニウム塩、トリアミノトリフェニルメタン化合物およびイミダゾール化合物、ならびに、好ましく用いられる帯電制御樹脂としてのポリアミン樹脂、ならびに4級アンモニウム基含有共重合体、および4級アンモニウム塩基含有共重合体等が挙げられる。
[0035]
 負帯電性の帯電制御剤としては、Cr、Co、Al、およびFe等の金属を含有するアゾ染料、サリチル酸金属化合物およびアルキルサリチル酸金属化合物、ならびに、好ましく用いられる帯電制御樹脂としてのスルホン酸基含有共重合体、スルホン酸塩基含有共重合体、カルボン酸基含有共重合体およびカルボン酸塩基含有共重合体等が挙げられる。
[0036]
 帯電制御樹脂の重量平均分子量(Mw)は、テトラヒドロフランを用いたゲルパーミエーションクロマトグラフィー(GPC)によって測定されるポリスチレン換算値で、5,000~30,000の範囲内であり、好ましくは8,000~25,000の範囲内であり、より好ましくは10,000~20,000の範囲内である。
[0037]
 また、帯電制御樹脂における4級アンモニウム塩基やスルホン酸塩基などの官能基を有する単量体の共重合割合(官能基量)は、好ましくは0.5~12質量%の範囲内であり、より好ましくは1.0~6質量%の範囲内であり、さらに好ましくは1.5~3質量%の範囲内である。
[0038]
 帯電制御剤の含有量は、結着樹脂100質量部に対して、好ましくは0.01~20質量部、より好ましくは0.03~10質量部、さらに好ましくは0.03~8質量部である。帯電制御剤の添加量を上記範囲とすることにより、カブリの発生および印字汚れの発生を有効に抑制しながら、着色剤の分散性を適切に高めることできる。
[0039]
 離型剤としては、一般にトナーの離型剤として用いられているものであれば、特に制限なく用いることができるが、得られるトナーの低温定着性をより高めるという観点より、数平均分子量(Mn)が500~1500であるものが好ましく、数平均分子量(Mn)が500~1500である脂肪酸エステル化合物が好ましい。なお、「脂肪酸エステル化合物」とは、1価アルコールおよび/または多価アルコールと、飽和脂肪酸および/または不飽和脂肪酸とのエステル反応による生成物をいう。
[0040]
 1価アルコールの具体例としては、メタノール、エタノール、1-プロパノール、2-プロパノール、1-ブタノール、2-ブタノール、1-ペンタノール、1-ヘキサノール、オクタノール、2-エチル-1-ヘキサノール、ノニルアルコール、ラウリルアルコール、セチルアルコール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール等の1価の飽和脂肪族アルコール;アリルアルコール、メタリルアルコール、クロチルアルコール、オレイルアルコール等の1価の不飽和脂肪族アルコール;シクロヘキサノール等の1価の脂環式アルコール;フェノール、フェニルメタノール(ベンジルアルコール)、メチルフェノール(クレゾール)、p-エチルフェノール、ジメチルフェノール(キシレノール)、ノニルフェノール、ドデシルフェノール、フェニルフェノール、ナフトール等の1価の芳香族アルコール;等が挙げられる。
[0041]
 多価アルコールの具体例としては、エチレングリコール、プロピレングリコール等の2価の飽和脂肪族アルコール;カテコール、ヒドロキノン等の2価の芳香族アルコール;グリセリン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、ポリグリセリン等の3価以上の飽和脂肪族アルコール;等が挙げられる。
[0042]
 これらの1価アルコールおよび多価アルコールの中でも、1~4価の飽和脂肪族アルコールが好ましく、ベヘニルアルコールおよびペンタエリスリトールがより好ましく、ベヘニルアルコールが特に好ましい。
[0043]
 脂肪酸エステル化合物の原料となる脂肪酸は、好ましくは炭素数が12~22、より好ましくは炭素数が14~18の飽和脂肪酸および/または不飽和脂肪酸が採用される。なかでも、数平均分子量(Mn)が500~1500である脂肪酸エステル化合物が得られ易いことから、上記炭素数を有する飽和脂肪酸が特に好ましい。
[0044]
 上記炭素数を有する飽和脂肪酸の具体例として、特に限定されないが、ラウリン酸(炭素数12)、ミリスチン酸(炭素数14)、ペンタデシル酸(炭素数15)、パルミチン酸(炭素数16)、マルガリン酸(炭素数17)、ステアリン酸(炭素数18)、アラキジン酸(炭素数20)、およびベヘン酸(炭素数22)などが挙げられる。これらの飽和脂肪酸の中でも、ステアリン酸(炭素数18)、アラキジン酸(炭素数20)、およびベヘン酸(炭素数22)が好ましく、ステアリン酸(炭素数18)がより好ましい。
[0045]
 不飽和脂肪酸の具体例としては、特に限定されないが、以下の化合物が挙げられる。
 パルミトレイン酸(CH (CH CH=CH(CH COOH)
 オレイン酸(CH (CH CH=CH(CH COOH)
 バクセン酸(CH (CH CH=CH(CH COOH)
 リノール酸(CH (CH (CH CH=CH) (CH COOH)
 (9,12,15)-リノレン酸(CH (CH CH=CH) (CH CO
OH)
 (6,9,12)-リノレン酸(CH (CH (CH CH=CH) (CH COOH)
 ・エレオステアリン酸(CH (CH (CH=CH) (CH COOH)
 ・アラキドン酸(CH (CH (CH CH=CH) (CH COOH)
[0046]
 なお、上記飽和脂肪酸および/または不飽和脂肪酸は、1種のみを単独で用いてもよく、あるいは2種以上を組み合わせて用いてもよい。
[0047]
 以上述べたような脂肪酸エステル化合物は、常法にしたがって製造することが可能である。このような脂肪酸エステル化合物の製造方法としては、たとえば、1価アルコールおよび/または多価アルコールと、飽和脂肪酸および/または不飽和脂肪酸とを用いたエステル反応を行う方法が挙げられる。また、脂肪酸エステル化合物として、市販の脂肪酸エステル化合物を用いることも可能であり、市販の脂肪酸エステル化合物としては、たとえば、日油社製の「WEP2」「WEP3」「WEP4」「WEP5」「WE6」「WE11」(以上、商品名)等が挙げられる。
[0048]
 また、離型剤として、上述した脂肪酸エステル化合物に代えて、あるいは、脂肪酸エステル化合物とともに、脂肪酸エステル化合物以外の離型剤を用いてもよく、たとえば、低分子量ポリオレフィンワックスや、その変性ワックス;ホホバ等の植物系天然ワックス;パラフィン等の石油ワックス;オゾケライト等の鉱物系ワックス;フィッシャートロプシュワックス等の合成ワックス;ジペンタエリスリトールエステル等の多価アルコールエステル;等が挙げられる。これらは、1種のみを用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。
[0049]
 離型剤の数平均分子量(Mn)は、好ましくは500~1500であり、より好ましくは550~1200、さらに好ましくは550~1100である。なお、離型剤の数平均分子量(Mn)は、たとえば、テトラヒドロフランを用いたゲルパーミエーションクロマトグラフィー(GPC)によって測定されるポリスチレン換算値にて測定することができる。
[0050]
 離型剤の融点は、得られるトナーの低温定着性をより高めるという観点より、好ましくは50~90℃、より好ましくは60~90℃、さらに好ましくは65~80℃、特に好ましくは68~80℃、最も好ましくは70~80℃である。
[0051]
 離型剤の含有量は、結着樹脂100質量部に対して、好ましくは1~30質量部であり、より好ましくは3~22質量部、さらに好ましくは6~15質量部である。離型剤の含有量を上記範囲とすることにより、得られるトナーの粒径分布を比較的均一なものとしながら、低温定着性をより高めることができる。
[0052]
 また、加熱処理前着色樹脂粒子は、酸価が0.5~7.0mgKOH/gである極性樹脂をさらに含有することが好ましい。すなわち、加熱処理前着色樹脂粒子は、結着樹脂、着色剤、帯電制御剤、および離型剤に加えて、酸価が0.5~7.0mgKOH/gである極性樹脂をさらに含有するものであることが好ましく、これらに、必要に応じて添加されるその他の添加物を、混合機を用いて混合したものであることが好ましい。また、このような極性樹脂としては、そのガラス転移温度(以下、極性樹脂のガラス転移温度を、適宜、「Tg 」とする。)が、上述した結着樹脂のガラス転移温度(以下、結着樹脂のガラス転移温度を、適宜、「Tg 」とする。)よりも10~30℃高いもの(すなわち、ガラス転移温度Tg が、(Tg +10)~(Tg +30)℃の範囲にあるもの)を用いることが好ましく、これにより、得られる静電荷像現像用トナーを、低温定着性および耐熱保存性により優れ、高温放置後のトナー噴出しの発生が適切に抑制されたものとすることができる。
[0053]
 極性樹脂としては、酸価が0.5~7.0mgKOH/gであるものを用いればよいが、酸価は、好ましくは1~6mgKOH/g、より好ましくは1.5~4mgKOH/gである。また、極性樹脂のガラス転移温度Tg は、好ましくは、上述した結着樹脂のガラス転移温度Tg よりも13~27℃高い温度(すなわち、(Tg +13)~(Tg +27)℃の範囲)であり、より好ましくは、上述した結着樹脂のガラス転移温度Tg よりも15~25℃高い温度(すなわち、(Tg +15)~(Tg +25)℃の範囲)である。また、極性樹脂のガラス転移温度Tg は、上述した結着樹脂のガラス転移温度Tg との関係で、上記範囲内となるものとすればよいが、ガラス転移温度Tg 自体としては、好ましくは60~85℃(すなわち、Tg =60~85℃)、より好ましくは65~80℃(すなわち、Tg =65~80℃)であり、さらに好ましくは70~77℃(すなわち、Tg =70~77℃)である。
[0054]
 極性樹脂の酸価が上記範囲にあると、トナーの吸湿性が高くなってしまい、高湿下における使用が困難となってしまうことを適切に防止しながら、耐熱保存性の向上効果および高温放置後のトナー噴出しの発生の抑制効果をより適切に発揮させることができる。また、極性樹脂のガラス転移温度Tg を上記範囲とすることにより、低温定着性を良好なものとしながら、耐熱保存性の向上効果および高温放置後のトナー噴出しの発生の抑制効果をより適切に発揮させることができる。なお、極性樹脂の酸価は、日本工業標準調査会(JICS)制定の規準油脂分析手法である、JIS K 0070に準拠して測定される値である。また、極性樹脂のガラス転移温度Tg は、たとえば、ASTM D3418-82に準拠して求めることができる。
[0055]
 このような極性樹脂としては、酸価およびガラス転移温度Tg が上記範囲にあるものであればよく、特に限定されないが、アクリル樹脂を好適に用いることができる。アクリル樹脂は、アクリル酸エステルおよびメタクリル酸エステルのうちの少なくともいずれか一方とアクリル酸およびメタクリル酸のうち少なくともいずれか一方を主成分とする共重合体(アクリレート系共重合体)である。酸モノマーとしては、アクリル酸が好ましい。
[0056]
 アクリル樹脂は、たとえば、アクリル酸エステルとアクリル酸との共重合体、アクリル酸エステルとメタクリル酸との共重合体、メタクリル酸エステルとアクリル酸との共重合体、メタクリル酸エステルとメタクリル酸との共重合体、アクリル酸エステルとメタクリル酸エステルとアクリル酸との共重合体、アクリル酸エステルとメタクリル酸エステルとメタクリル酸との共重合体およびアクリル酸エステルとメタクリル酸エステルとアクリル酸とメタクリル酸との共重合体が挙げられる。これらのうち、アクリル酸エステルとメタクリル酸エステルとアクリル酸との共重合体を用いることが好ましい。
[0057]
 アクリル樹脂の重量平均分子量(Mw)は、通常6,000~50,000であり、8,000~25,000が好ましく、10,000~20,000がより好ましい。
 アクリル樹脂の重量平均分子量(Mw)が上記範囲にあると、耐熱保存性および低温定着性をより良好なものとすることができる。
[0058]
 アクリル樹脂中における、アクリル酸エステル単量体単位、メタクリル酸エステル単量体単位、アクリル酸単量体単位、およびメタクリル酸単量体単位の比は、上述した酸価、重量平均分子量Mw、およびガラス転移温度を満たすものであれば、特に限定されない。
[0059]
 上記4種類の単量体単位の比は、共重合体合成時のアクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、アクリル酸、およびメタクリル酸の添加量の質量比により調節することができる。当該添加量の質量比としては、たとえば、(アクリル酸エステルおよび/またはメタクリル酸エステル):(アクリル酸および/またはメタクリル酸)=(99~99.95):(0.05~1)であってもよく、(アクリル酸エステルおよび/またはメタクリル酸エステル):(アクリル酸および/またはメタクリル酸)=(99.4~99.9):(0.1~0.6)であることが好ましく、(アクリル酸エステルおよび/またはメタクリル酸エステル):(アクリル酸および/またはメタクリル酸)=(99.5~99.7):(0.3~0.5)であることがさらに好ましい。
[0060]
 アクリル樹脂を形成するために使用されるアクリル酸エステルとしては、たとえば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸n-プロピル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸n-ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸sec-ブチル、アクリル酸tert-ブチル、アクリル酸n-ペンチル、アクリル酸sec-ペンチル、アクリル酸イソペンチル、アクリル酸ネオペンチル、アクリル酸n-ヘキシル、アクリル酸イソヘキシル、アクリル酸ネオヘキシル、アクリル酸sec-ヘキシル、およびアクリル酸tert-ヘキシル等が挙げられ、なかでも、アクリル酸エチル、アクリル酸n-プロピル、アクリル酸イソプロピル、およびアクリル酸n-ブチルが好ましく、アクリル酸n-ブチルがより好ましい。
[0061]
 アクリル樹脂を形成するために使用されるメタクリル酸エステルとしては、たとえば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸n-プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸n-ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸sec-ブチル、メタクリル酸tert-ブチル、メタクリル酸n-ペンチル、メタクリル酸sec-ペンチル、メタクリル酸イソペンチル、メタクリル酸ネオペンチル、メタクリル酸n-ヘキシル、メタクリル酸イソヘキシル、メタクリル酸ネオヘキシル、メタクリル酸sec-ヘキシル、およびメタクリル酸tert-ヘキシル等が挙げられ、なかでも、メタクリル酸メチル、メタクリル酸n-プロピル、メタクリル酸イソプロピル、およびメタクリル酸n-ブチルが好ましく、メタクリル酸メチルがより好ましい。
[0062]
 アクリル樹脂は、市販のものを用いることもできるが、溶液重合法、水溶液重合法、イオン重合法、高温高圧重合法、懸濁重合法等の公知の方法により製造することができる。
[0063]
 極性樹脂の添加量は、結着樹脂100質量部に対して0.3~4質量部であることが好ましく、0.5~3質量部であることがより好ましく、0.6~2.5質量部であることがさらに好ましく、0.7~2質量部であることが特に好ましい。極性樹脂の添加量を上記範囲とすることで、環境安定性を良好なものとしながら、その添加効果を十分なものとすることができる。
[0064]
 本発明で用いる加熱処理前着色樹脂粒子の個数体積平均粒径は、好ましくは5.0~10.0μmであり、より好ましくは5.5~9.0μm、特に好ましくは6.0~8.0μmである。加熱処理前着色樹脂粒子の個数体積平均粒径は、上記した粉砕法により製造を行う際における、粉砕条件および分級条件を制御することで、調整することができる。
[0065]
 本発明で用いる加熱処理前着色樹脂粒子のガラス転移温度Tg は、好ましくは40~70℃、より好ましくは45~65℃、さらに好ましくは50~60℃である。加熱処理前着色樹脂粒子のガラス転移温度が上記範囲であることにより、低温定着性および耐熱保存性をより適切に高めることができる。
[0066]
<分散工程>
 そして、本発明の製造方法においては、まず、上述した加熱処理前着色樹脂粒子を用いて、上述した得られた加熱処理前着色樹脂粒子に対し、水系分散媒体中で、キャビテーション効果が得られる分散処理を行うことで、加熱処理前着色樹脂粒子の分散液を得る(分散工程)。
[0067]
 分散工程において用いる水系分散媒体は、水系媒体中に、分散安定化剤を溶解または分散させてなるものである。水系媒体としては、水を単独で用いてもよいが、水に溶解可能な溶剤を併用することもできる。水に溶解可能な溶剤としては、たとえば、メタノール、エタノール、イソプロパノール等の低級アルコール、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、アセトン、メチルエチルケトン等の低級ケトン類等が挙げられる。
[0068]
 分散安定化剤としては、加熱処理前着色樹脂粒子を、水系媒体中に分散させるための分散性を付与できる化合物であればよく、特に限定されないが、有機分散安定剤としては、たとえば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ゼラチンなどの水溶性高分子;アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、両性界面活性剤などの界面活性剤;等が挙げられる。また、無機分散安定剤としては、酸化アルミニウム、酸化チタン等の金属酸化物;硫酸バリウム、硫酸カルシウム等の硫酸塩、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の炭酸塩、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸アルミニウム等のリン酸塩、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化第二鉄等の金属水酸化物;などが挙げられるが、これらの中でも、無機分散安定剤が好ましく、リン酸塩または金属水酸化物がより好ましく、金属水酸化物が更に好ましい。
 また、無機分散安定剤の中でも、難水溶性の無機分散安定剤が好ましく、特に、難水溶性の無機分散安定剤を、コロイド粒子の形態にて、水系媒体に分散させた状態、すなわち、難水溶性の無機分散安定剤コロイド粒子を含有するコロイド分散液の状態で用いることが好ましい。難水溶性の無機分散安定剤を、難水溶性の無機分散安定剤コロイド粒子を含有するコロイド分散液の状態で用いることにより、加熱処理前着色樹脂粒子の粒径分布を狭くすることができることに加え、洗浄により、得られるトナー中における残留量を容易に低く抑えることができるため、これにより、細線再現性をより高めることができ、さらには、環境安定性にも資するものである。
[0069]
 難水溶性の無機分散安定剤コロイド粒子を含有するコロイド分散液は、たとえば、水酸化アルカリ金属塩および/または水酸化アルカリ土類金属塩と、水溶性多価金属塩(水酸化アルカリ土類金属塩を除く。)とを水系媒体中で反応させることで調製することができる。
[0070]
 水酸化アルカリ金属塩としては、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどが挙げられる。水酸化アルカリ土類金属塩としては、水酸化バリウム、水酸化カルシウムなどが挙げられる。
[0071]
 水溶性多価金属塩としては、上記水酸化アルカリ土類金属塩に該当する化合物以外の水溶性を示す多価金属塩であればよいが、たとえば、塩化マグネシウム、リン酸マグネシウム、硫酸マグネシウムなどのマグネシウム金属塩;塩化カルシウム、硝酸カルシウム、酢酸カルシウム、硫酸カルシウムなどのカルシウム金属塩;塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどのアルミニウム金属塩;塩化バリウム、硝酸バリウム、酢酸バリウムなどのバリウム塩;塩化亜鉛、硝酸亜鉛、酢酸亜鉛などの亜鉛塩;などが挙げられる。これらの中でも、マグネシウム金属塩、カルシウム金属塩、およびアルミニウム金属塩が好ましく、マグネシウム金属塩がより好ましく、塩化マグネシウムが特に好ましい。なお、水溶性多価金属塩は、それぞれ単独で、あるいは2種以上を組み合わせて使用することができる。
[0072]
 上記した水酸化アルカリ金属塩および/または水酸化アルカリ土類金属塩と、上記した水溶性多価金属塩とを水系媒体中で反応させる方法としては、特に限定されないが、水酸化アルカリ金属塩および/または水酸化アルカリ土類金属塩の水溶液と、水溶性多価金属塩の水溶液とを混合する方法が挙げられる。この際においては、難水溶性の金属水酸化物コロイド粒子の粒子径を好適に制御することができるという観点より、水溶性多価金属塩の水溶液を撹拌しつつ、該水溶液中に、水酸化アルカリ金属塩および/または水酸化アルカリ土類金属塩の水溶液を徐々に添加することで、混合する方法が好ましい。
[0073]
 水酸化アルカリ金属塩および/または水酸化アルカリ土類金属塩と、水溶性多価金属塩との比率は特に限定されないが、水酸化アルカリ金属塩および/または水酸化アルカリ土類金属塩の使用量を、水溶性多価金属塩の化学当量aに対する、前記水酸化アルカリ金属塩および/または前記水酸化アルカリ土類金属塩の化学当量bの化学当量比b/aが、0.3≦b/a≦1.0の関係を満たす量とすることが好ましく、0.4≦b/a≦1.0の関係を満たす量とすることがより好ましい。
[0074]
 分散安定剤の使用量は、着色樹脂粒子を良好に分散させるという観点より、着色樹脂粒子100質量部に対して、好ましくは1質量部以上、より好ましくは10~500質量部、さらに好ましくは20~300質量部である。
[0075]
 分散工程においては、上述した加熱処理前着色樹脂粒子に対し、水系分散媒体中で、キャビテーション効果が得られる分散処理を行うことで、加熱処理前着色樹脂粒子の分散液を得るものである。
[0076]
 本発明において、キャビテーション効果が得られる分散処理は、液体に高エネルギーを付与した際、液体に生じた真空の気泡が破裂することにより生じる衝撃波を利用した分散方法である。このような分散方法を用いることにより、加熱処理前着色樹脂粒子表面に、水系分散媒体中に含まれる分散安定化剤を均一に吸着させることができ、これにより、加熱処理前着色樹脂粒子を、水系分散媒体中に均一に分散させることが可能となる。
[0077]
 キャビテーション効果が得られる分散処理の具体例としては、超音波による分散処理、インライン型乳化分散機などを用いた高剪断撹拌装置による分散処理、ジェットミルによる分散処理などが挙げられる。これらの分散処理は一つのみを行なってもよく、複数の分散処理を組み合わせて行なってもよい。より具体的には、キャビテーション効果が得られる分散処理としては、超音波ホモジナイザーを用いた分散処理、高剪断撹拌装置を用いた分散処理、およびジェットミルを用いた分散処理が好適に用いられる。なお、これらの装置は従来公知のものを使用すればよい。
[0078]
 キャビテーション効果が得られる分散処理の処理時間は、好ましくは1~300分間、より好ましくは5~100分間である。
[0079]
<加熱工程>
 次いで、上記分散工程において調製した加熱処理前着色樹脂粒子の分散液を、加熱処理前着色樹脂粒子中に含まれる着色樹脂粒子のガラス転移温度以上、95℃以下の温度で、5分以上、10時間以下の加熱時間にて加熱する(加熱工程)。
[0080]
 本発明によれば、分散工程において調製した加熱処理前着色樹脂粒子の分散液を、上記条件で加熱することで、加熱処理後の着色樹脂粒子の球形度を向上させることができ、これにより、加熱処理後の着色樹脂粒子同士の凝集の発生を有効に抑制しつつ、細線再現性およびブレードクリーニング性にバランス良く優れたトナーを得ることができるものであり、特に、本発明によれば、このようなトナーを高い生産性にて得ることができるものである。
[0081]
 加熱工程における加熱温度は、加熱処理前着色樹脂粒子のガラス転移温度以上、95℃以下であり、好ましくは加熱処理前着色樹脂粒子のガラス転移温度よりも10℃高い温度以上(すなわち、加熱処理前着色樹脂粒子のガラス転移温度を、Tg とした場合に、(Tg +10℃)以上)、94℃以下であり、より好ましくは加熱処理前着色樹脂粒子のガラス転移温度よりも20℃高い温度以上(すなわち、(Tg +20℃)以上)、93℃以下である。なお、加熱工程における具体的な加熱温度は、特に限定されないが、好ましくは60~94℃、より好ましくは70~93℃、さらに好ましくは75~92℃、特に好ましくは80~90℃である。また、加熱工程における加熱時間は、5分以上、10時間以下であり、好ましくは10分以上、10時間以下、より好ましくは30分以上、8時間以下である。本発明の製造方法によれば、加熱工程における加熱時間を、上記のように、比較的短い時間とした場合でも、加熱処理後の着色樹脂粒子の球形度を適切に高めることができるものであり、これにより高い生産性を実現できるものである。加熱温度が低すぎると、球形度の向上効果が得られなくなる。また、加熱温度が高すぎると、水系媒体の気化の影響が大きくなり、安定した生産が困難となる。
[0082]
 そして、加熱工程において上記条件にて加熱処理を行った着色樹脂粒子の分散液について、常法に従い、洗浄、ろ過、脱水、および乾燥の一連の操作を、必要に応じて数回繰り返し行なうことが好ましい。
[0083]
 まず、加熱処理後の着色樹脂粒子の分散液中に残存する分散安定化剤を除去するために、加熱処理後の着色樹脂粒子の分散液について、酸またはアルカリを添加し洗浄を行なうことが好ましい。使用した分散安定化剤が、酸に可溶な化合物である場合、着色樹脂粒子の分散液へ酸を添加して、洗浄を行うことが好ましく、一方、使用した分散安定化剤が、アルカリに可溶な化合物である場合、加熱処理後の着色樹脂粒子の分散液へアルカリを添加して、洗浄を行うことが好ましい。
[0084]
 また、分散安定化剤として、酸に可溶な化合物を使用した場合、加熱処理後の着色樹脂粒子の水分散液へ酸を添加し、pHを、好ましくは6.5以下、より好ましくは6以下に調整することが好ましい。添加する酸としては、硫酸、塩酸、硝酸等の無機酸、および蟻酸、酢酸等の有機酸を用いることができるが、分散安定化剤の除去効率が大きいことや製造設備への負担が小さいことから、特に硫酸が好適である。
[0085]
 脱水、ろ過の方法は、種々の公知の方法等を用いることができ、特に限定されない。たとえば、遠心ろ過法、真空ろ過法、加圧ろ過法等を挙げることができる。また、乾燥の方法も、特に限定されず、種々の方法が使用できる。
[0086]
 以上のようにして、本発明に係るトナーを構成する着色樹脂粒子(加熱処理により、球形化した着色樹脂粒子、以下、適宜、「球形化着色樹脂粒子」とする。)を製造することができる。
[0087]
 本発明によれば、上記工程を採用するため、得られる球形化着色樹脂粒子の平均円形度を、好ましくは0.950~1.000と高いものとすることができるものである。球形化着色樹脂粒子の平均円形度は、より好ましくは0.955~0.995であり、さらに好ましくは0.960~0.995であり、特に好ましくは0.970~0.990である。
[0088]
 また、球形化着色樹脂粒子の体積平均粒径(Dv)は、画像再現性の観点から、好ましくは5.0~11.5μmであり、より好ましくは5.5~10μm、さらに好ましくは6.0~9.0μm、特に好ましくは6.5~8.0μmである。球形化着色樹脂粒子の体積平均粒径(Dv)が、上記範囲未満である場合には、トナーの流動性が低下し、カブリ等による画質の劣化が起り易くなる場合がある。一方、球形化着色樹脂粒子の体積平均粒径(Dv)が、上記範囲を超える場合には、得られる画像の解像度が低下する場合がある。
[0089]
 また、球形化着色樹脂粒子の体積平均粒径(Dv)と個数平均粒径(Dp)との比である粒径分布(Dv/Dp)は、画像再現性の観点から、好ましくは1.00~1.40であり、より好ましくは1.10~1.30であり、さらに好ましくは1.11~1.25、特に好ましくは1.13~1.20である。球形化着色樹脂粒子の粒径分布(Dv/Dp)が、上記範囲を超える場合には、トナーの流動性が低下し、カブリ等による画質の劣化が起り易くなる場合がある。なお、球形化着色樹脂粒子の体積平均粒径(Dv)、および個数平均粒径(Dp)は、たとえば、粒度分析計(ベックマン・コールター製、商品名:マルチサイザー)等を用いて測定することができる。
[0090]
 上記方法により得られる球形化着色樹脂粒子は、そのままで、あるいは球形化着色樹脂粒子にキャリア粒子(フェライト、および鉄粉等)を混合することで、トナーとして使用してもよいが、トナーの帯電性、流動性、保存性等を調整するために、高速撹拌機(たとえば、FMミキサー(商品名、日本コークス工業社製)等)を用いて、球形化着色樹脂粒子に外添剤を添加・混合し、1成分トナーとしてもよいし、さらには、球形化着色樹脂粒子および外添剤、さらにはキャリア粒子を混合し、2成分トナーとしてもよい。
[0091]
 外添処理を行うための攪拌機としては、球形化着色樹脂粒子の表面に外添剤を付着させることができる攪拌装置であれば特に限定されず、たとえば、FMミキサー(商品名、日本コークス工業社製)、スーパーミキサー(商品名、川田製作所社製)、Qミキサー(商品名、日本コークス工業社製)、メカノフュージョンシステム(商品名、ホソカワミクロン社製)、メカノミル(商品名、岡田精工社製)等の混合攪拌が可能な攪拌機を用いて外添処理を行うことができる。
[0092]
 外添剤としては、シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化錫、炭酸カルシウム、燐酸カルシウム、および酸化セリウム等からなる無機微粒子;ポリメタクリル酸メチル樹脂、シリコーン樹脂、およびメラミン樹脂等からなる有機微粒子などが挙げられる。この中でも、無機微粒子が好ましく、シリカおよび酸化チタンがより好ましく、シリカが特に好ましい。また、外添剤として、2種類以上の微粒子を併用することが好ましい。なお、これらの外添剤は、それぞれ単独で用いることもできるが、2種以上を併用して用いることが好ましい。
[0093]
 外添剤は、球形化着色樹脂粒子100質量部に対して、好ましくは0.3~6質量部の割合、より好ましくは1.2~3質量部の割合で用いることが望ましい。
[0094]
 本発明のトナーは、着色樹脂粒子として、上記製造方法により得られる球形化着色樹脂粒子を用いるため、高い生産性での生産が可能であり、着色樹脂粒子同士の凝集が有効に抑制されており、かつ、細線再現性およびブレードクリーニング性にバランス良く優れるものである。
実施例
[0095]
 以下に、実施例および比較例を挙げて、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例のみに限定されるものではない。なお、「部」および「%」は、特に断りのない限り質量基準である。
 本実施例および比較例において行った試験方法は以下の通りである。
[0096]
(1)ガラス転移温度
 ガラス転移温度は、ASTM D3418-82に準拠して測定した。
[0097]
(2)酸価
 酸価は、日本工業標準調査会(JICS)制定の規準油脂分析手法である、JIS K 0070に準拠して測定した。
[0098]
(3)着色樹脂粒子の体積平均粒径Dv、個数平均粒径Dp、および粒径分布Dv/Dp
 着色樹脂粒子の体積平均粒径Dv、個数平均粒径Dp、および粒径分布Dv/Dpは粒径測定機(ベックマン・コールター社製、商品名:マルチサイザー)により測定した。このマルチサイザーによる測定は、アパーチャー径:100μm、分散媒体:アイソトンII(:商品名)、濃度10%、測定粒子個数:100,000個の条件で行った。
 具体的には、着色樹脂粒子0.2gをビーカーに取り、その中に分散剤として界面活性剤水溶液(富士フィルム社製、商品名:ドライウェル)を加えた。そこへ、さらに分散媒体を2ml加え、着色樹脂粒子を湿潤させた後、分散媒体を10ml加え、超音波分散器で1分間分散させてから上記の粒径測定器による測定を行なった。
[0099]
(4)着色樹脂粒子の平均円形度
 容器中に、予めイオン交換水10mlを入れ、その中に分散剤として界面活性剤水溶液(富士フィルム社製、商品名:ドライウェル)0.2gを加え、さらに着色樹脂粒子0.2gを加え、超音波分散機で60W、3分間分散処理を行った。測定時の着色樹脂粒子濃度を3,000~10,000個/μLとなるように調整し、0.4μm以上の円相当径の着色樹脂粒子1,000~10,000個についてフロー式粒子像分析装置(シスメックス社製、商品名:FPIA-2100)を用いて測定した。測定値から、平均円形度を求めた。
 円形度は下記式に示され、平均円形度は、その平均値である。
 (円形度)=(粒子の投影面積に等しい円の周囲長)/(粒子投影像の周囲長)
[0100]
(5)着色樹脂粒子の凝集状態
 着色樹脂粒子について、SEM観察を行い、下記基準で、着色樹脂粒子の凝集を評価した。
  〇:凝集なし(全ての着色樹脂粒子が互いに独立している。)
  △:少し凝集がみられる(2個の着色樹脂粒子が互いに合一しているものが若干確認される。)
  ×:凝集が顕著(多数の着色樹脂粒子が合一して団子状となっている。)
[0101]
(6)細線再現性
 トナーを、市販のプリンターに入れ、N/N環境下、1日放置した後、2×2ドットライン(幅約85μm)で連続して線画像を形成し、10,000枚まで印字を行った。クリーニングブレードと当接する位置における感光体表面の移動速度は12cm/secとした。
 印字500枚毎に、印字評価システム(YA-MA社製、商品名:RT2000)によって測定し、線画像の濃度分布データを採取した。この時、その濃度の最大値の半値における全幅を線幅として、一枚目の線画像の線幅を基準として、その線幅の差が10μm以下のものは1枚目の線画像を再現しているとして、線画像の線幅の差が10μm以下を維持できる枚数を調べ、10,000枚以上細線維持しているものを「○」、5,000枚未満のものを「×」、5,000~10,000枚をその中間の「△」の3段階にレベル分けした。
[0102]
(7)ブレードクリーニング性
 市販のプリンターに試験用のクリーニングブレードサンプルを取り付け、カートリッジにトナーを入れ、印字用紙をセットした後に、N/N環境下で一昼夜放置した。その後、初期から5%濃度で連続印字を行ない、500枚印字ごとに感光体及び帯電ロールを、目視により観察してクリーニング不良による筋(フィルミング)が発生しているかを試験し、クリーニング不良発生の有無を10,000枚印字まで試験した。試験結果は、クリーニング不良が発生した印字枚数を示した。試験結果に、10,000枚とあるのは、10,000枚連続で印字しても、クリーニング不良が発生しなかったことを示す。
[0103]
(8)トナーの最低定着温度
 市販の非磁性一成分現像方式のプリンター(印刷速度20ppm)の定着ロール部の温度を変化できるように改造したプリンターを用いて、定着試験を行った。定着試験は、黒ベタ(印字濃度100%)を印字して、改造プリンターの定着ロールの温度を5℃ずつ変化させて、それぞれの温度でのトナーの定着率を測定し、温度-定着率の関係を求めて行った。定着率は、黒ベタ(印字濃度100%)の印字領域においてテープ剥離を行い、テープ剥離前後の画像濃度の比率から計算した。すなわち、テープ剥離前の画像濃度をID(前)、テープ剥離後の画像濃度をID(後)とすると、定着率は、下記計算式により算出できる。
  定着率(%)=(ID(後)/ID(前))×100
 ここで、テープ剥離操作とは、試験用紙の測定部分に粘着テープ(住友スリーエム社製、商品名:スコッチメンディングテープ810-3-18)を貼り、一定圧力で押圧して付着させ、その後、一定速度で紙に沿った方向に粘着テープを剥離する一連の操作である。また、画像濃度は、反射式画像濃度計(マクベス社製、商品名:RD914)を用いて測定した。
 この定着試験において、定着率が80%を超える最低の定着ロールの温度をトナーの最低定着温度とした。トナーの最低定着温度の評価は、実施例2-1~2-7、比較例2-1について行った。
[0104]
(9)トナーの耐熱保存性
 トナー10gを100mLのポリエチレン製の容器に入れて密閉した後、所定の温度に設定した恒温水槽の中に該容器を沈め、8時間経過した後に取り出した。取り出した容器からトナーを42メッシュの篩の上にできるだけ振動を与えないように移し、粉体測定機(ホソカワミクロン社製、商品名:パウダテスタPT-R)にセットした。篩の振幅を1.0mmに設定して、30秒間、篩を振動させた後、篩上に残ったトナーの質量を測定し、これを凝集したトナーの質量とした。
 この凝集したトナーの質量が0.5g以下になる最大の温度を、耐熱温度とした。トナーの耐熱保存性の評価は、実施例2-1~2-7、比較例2-1について行った。
[0105]
(10)高温保管後の噴出し
 市販の非磁性一成分現像方式のトナーカートリッジに、評価用トナーを充填した後、50℃の環境に120時間放置した。放置後、市販の非磁性一成分現像方式プリンターにて連続印字を2時間行い、トナーの噴出しがないかを目視で確認し、以下の基準で評価を行った。高温保管後の噴出しの評価は、実施例2-1~2-7、比較例2-1について行った。
  ◎:噴出しが全くなかった。
  〇:現像機の一部から僅かに噴出しが有った。
  △:現像機の全面から僅かに噴出しが有った。
  ×:現像機の一部から激しい噴出しが有った。
  ××:現像機の全面から激しい噴出しが有った。
[0106]
[製造例1、ポリエステル樹脂(A-1)の製造]
 ポリオキシプロピレン(2)-2,2-ビス(4-ヒドロキシフェニル)プロパン386g(1.1モル)、ポリオキシエチレン(2)-2,2-ビス(4-ヒドロキシフェニル)プロパン327g(1.0モル)、8-エチルオクタデカン二酸(岡村製油社製、商品名:SB-20)36g(0.1モル)、テレフタル酸222.4g(1.34モル)、無水トリメリト酸46.1g(0.24モル)、および酸化ジ-n-ブチル錫1.1gを2リットルのガラス製四つ口フラスコに入れ、温度計、撹拌棒、流下式コンデンサーおよび窒素導入管を取り付け、電熱マントル中で、窒素気流下、220℃にて撹拌しつつ、反応させた。反応開始後、環球式軟化点(SP)より重合度を調査し、軟化点が130℃に達した時点で重縮合反応を終了させることで、ポリエステル樹脂(A-1)を得た。得られたポリエステル樹脂(A-1)のガラス転移温度は53℃であり、酸価は、4mgKOH/gであった。
[0107]
[製造例2、ポリエステル樹脂(A-2)の製造]
 ポリオキシプロピレン(2)-2,2-ビス(4-ヒドロキシフェニル)プロパン351g(1.0モル)、ポリオキシエチレン(2)-2,2-ビス(4-ヒドロキシフェニル)プロパン327g(1.0モル)、8-エチルオクタデカン二酸(岡村製油社製、商品名:SB-20)72g(0.2モル)、テレフタル酸222.4g(1.34モル)、無水トリメリト酸46.1g(0.24モル)、および酸化ジ-n-ブチル錫1.1gを2リットルのガラス製四つ口フラスコに入れ、温度計、撹拌棒、流下式コンデンサーおよび窒素導入管を取り付け、電熱マントル中で、窒素気流下、220℃にて撹拌しつつ、反応させた。反応開始後、環球式軟化点(SP)より重合度を調査し、軟化点が130℃に達した時点で重縮合反応を終了させることで、ポリエステル樹脂(A-2)を得た。得られたポリエステル樹脂(A-2)のガラス転移温度は50℃であり、酸価は0.1mgKOH/gであった。
[0108]
[製造例3、ポリエステル樹脂(A-3)の製造]
 ポリオキシプロピレン(2)-2,2-ビス(4-ヒドロキシフェニル)プロパンの使用量を527g(1.5モル)に、ポリオキシエチレン(2)-2,2-ビス(4-ヒドロキシフェニル)プロパンの使用量を164g(0.5モル)にそれぞれ変更した以外は、製造例2と同様にして、ポリエステル樹脂(A-3)を得た。得られたポリエステル樹脂(A-3)のガラス転移温度は58℃であり、酸価は0.2mgKOH/gであった。
[0109]
[製造例4、アクリル樹脂(B-1)の製造]
 反応容器内にトルエン200部を投入し、トルエンを攪拌しながら反応容器内を十分に窒素で置換した後、90℃に昇温させ、その後、メタクリル酸メチル96.2部、アクリル酸n-エチル3.5部、アクリル酸0.4部、およびt-ブチルパーオキシ-2-エチルヘキサノエート(日本油脂社製、商品名:パーブチルO)3部の混合溶液を、2時間かけて反応容器中へ滴下した。さらに、トルエン還流下で10時間保持することにより、重合を完了させ、その後、減圧下で溶媒を蒸留除去することにより、アクリル樹脂(B-1)を得た。得られたアクリル樹脂(B-1)のガラス転移温度は74.6℃であり、酸価は3.1mgKOH/g、重量平均分子量Mw(テトラヒドロフランを用いたゲルパーミエーションクロマトグラフィー(GPC)によって測定されるポリスチレン換算値。以下、同様。)は10,000であった。
[0110]
[製造例5、アクリル樹脂(B-2)の製造]
 メタクリル酸メチルの使用量を92.8部に、アクリル酸n-エチルの使用量を6.8部に、それぞれ変更した以外は、製造例4と同様にして、アクリル樹脂(B-2)を得た。得られたアクリル樹脂(B-2)のガラス転移温度は65.1℃であり、酸価は3.1mgKOH/g、重量平均分子量Mwは10,700であった。
[0111]
[製造例6、アクリル樹脂(B-3)の製造]
 メタクリル酸メチルの使用量を89.8部に、アクリル酸n-エチルの使用量を9.8部に、それぞれ変更した以外は、製造例4と同様にして、アクリル樹脂(B-3)を得た。得られたアクリル樹脂(B-3)のガラス転移温度は54.8℃であり、酸価は3.1mgKOH/g、重量平均分子量Mwは11,600であった。
[0112]
[製造例7、水酸化マグネシウムコロイド粒子を含有するコロイド分散液の製造]
 イオン交換水280部に塩化マグネシウム10.4部を溶解した水溶液に、イオン交換水50部に水酸化ナトリウム7.3部を溶解した水溶液を、攪拌下で徐々に添加することで、水酸化マグネシウムコロイド粒子を含有するコロイド分散液を調製した。
[0113]
[製造例8、リン酸カルシウムコロイド粒子を含有するコロイド分散液の製造]
 イオン交換水280部に塩化カルシウム18部を溶解した水溶液に、イオン交換水50部にリン酸ナトリウム15部を溶解した水溶液を、攪拌下で徐々に添加することで、水酸化マグネシウムコロイド粒子を含有するコロイド分散液を調製した。
[0114]
[実施例1-1]
(加熱処理前着色樹脂粒子の製造)
 結着樹脂として、製造例1で得られたポリエステル樹脂(A-1)100部、着色剤として、カーボンブラック(三菱化学社製、商品名:MA-100)5部、離型剤として、エステルワックス(ステアリン酸ベヘニル)10部、および、帯電制御剤として、帯電制御樹脂(藤倉化成社製、スルホン酸基含有スチレンアクリル樹脂、官能基量2.5%)3部を、ヘンシェルミキサー(日本コークス工業社製、商品名:FM20B)で混合した。次いで、得られた混合物を、2軸押出機を用いて溶融混練し、得られた混練物を冷却させた。次いで、冷却後の混練物を、機械式粉砕機(ターボ工業社製、商品名:ターボミル)で粉砕し、エルボージェット分級機(日鉄鉱業社製、商品名:EJ-LABO)で分級処理することで、個数体積平均粒子径7.8μmの不定形の加熱処理前着色樹脂粒子を得た。そして、得られた加熱処理前着色樹脂粒子について、ガラス転移温度、体積平均粒径Dv、個数平均粒径Dp、粒径分布Dv/Dp、平均円形度、およびアスペクト比の測定を行た。結果を表1に示す。
[0115]
(加熱処理前着色樹脂粒子の球形化)
 上記にて得られた加熱処理前着色樹脂粒子0.2部、製造例7で得られた水酸化マグネシウムコロイド粒子を含有するコロイド分散液4.0部、およびイオン交換水4.0部を、混合した溶液を準備し、得られた混合溶液に対し、温度25℃にて、超音波処理を30分間行うことで、加熱処理前着色樹脂粒子の分散液を得た。次いで、温度90℃に設定された恒温水槽に、撹拌子を入れたサンプル管を設置し、該サンプル管内に、上記にて得られた加熱処理前着色樹脂粒子の分散液を入れ、ゆっくりと撹拌しながら30分間静置することで、加熱処理前着色樹脂粒子の分散液の加熱処理を行うことで、加熱処理前着色樹脂粒子を球形化させた。
[0116]
 次いで、加熱処理後の球形化着色樹脂粒子の分散液を撹拌しながら、pHが4.5となるまで硫酸を添加して、温度25℃、10分間の条件で酸洗浄を行った後、濾過により、球形化着色樹脂粒子を濾別し、水で洗浄した後、洗浄水を濾過した。この際の濾液の電気伝導度は、20μS/cmであった。さらに洗浄・濾過後の球形化着色樹脂粒子について脱水・乾燥を行うことで、乾燥状態の球形化着色樹脂粒子を得た。そして、球形化着色樹脂粒子を用いて、体積平均粒径Dv、個数平均粒径Dp、粒径分布Dv/Dp、平均円形度、および凝集状態の各測定、評価を行った。結果を表1に示す。
[0117]
(トナーの製造)
 上記にて得られた球形化着色樹脂粒子100部に、ヘキサメチルジシラザンで疎水化処理された、体積平均粒径が12nmのシリカ微粒子0.5部、ヘキサメチルジシラザンで疎水化処理された、体積平均粒径が40nmのシリカ微粒子2.0部、および、比抵抗が40Ω・cmである、アンチモンがドープされた酸化スズで表面処理された酸化チタン微粒子0.5部を添加して、ヘンシェルミキサーを用いて混合することで、トナーを得た。そして、得られたトナーを用いて、細線再現性、およびブレードクリーニング性の評価を行った。結果を表1に示す。
[0118]
[実施例1-2]
 製造例7で得られた水酸化マグネシウムコロイド粒子を含有するコロイド分散液の使用量を0.4部に変更した以外は、実施例1-1と同様にして、球形化着色樹脂粒子およびトナーを得て、同様に評価を行った。結果を表1に示す。
[0119]
[実施例1-3]
 超音波処理時間を10分間に変更した以外は、実施例1-1と同様にして、球形化着色樹脂粒子およびトナーを得て、同様に評価を行った。結果を表1に示す。
[0120]
[実施例1-4]
 加熱処理前着色樹脂粒子の分散液の加熱処理時間を15分に変更した以外は、実施例1-1と同様にして、球形化着色樹脂粒子およびトナーを得て、同様に評価を行った。結果を表1に示す。
[0121]
[実施例1-5]
 加熱処理前着色樹脂粒子の分散液の加熱処理時間を1時間に変更した以外は、実施例1-1と同様にして、球形化着色樹脂粒子およびトナーを得て、同様に評価を行った。結果を表1に示す。
[0122]
[実施例1-6]
 加熱処理前着色樹脂粒子の分散液の加熱処理時間を3時間に変更した以外は、実施例1-1と同様にして、球形化着色樹脂粒子およびトナーを得て、同様に評価を行った。結果を表1に示す。
[0123]
[実施例1-7]
 加熱処理前着色樹脂粒子の分散液の加熱処理時間を5時間に変更した以外は、実施例1-1と同様にして、球形化着色樹脂粒子およびトナーを得て、同様に評価を行った。結果を表1に示す。
[0124]
[実施例1-8]
 加熱処理前着色樹脂粒子の分散液の加熱処理時間を60℃に変更した以外は、実施例1-1と同様にして、球形化着色樹脂粒子およびトナーを得て、同様に評価を行った。結果を表1に示す。
[0125]
[実施例1-9]
 加熱処理前着色樹脂粒子の分散液の加熱処理時間を70℃に変更した以外は、実施例1-1と同様にして、球形化着色樹脂粒子およびトナーを得て、同様に評価を行った。結果を表1に示す。
[0126]
[実施例1-10]
 加熱処理前着色樹脂粒子の分散液の加熱処理時間を80℃に変更した以外は、実施例1-1と同様にして、球形化着色樹脂粒子およびトナーを得て、同様に評価を行った。結果を表1に示す。
[0127]
[実施例1-11]
 製造例7で得られた水酸化マグネシウムコロイド粒子を含有するコロイド分散液を、製造例8で得られたリン酸カルシウムコロイド粒子を含有するコロイド分散液に変えた以外は、実施例1-1同様にトナーを得て、同様に評価を行った。結果を表1に示す。
[0128]
[比較例1-1]
 超音波処理による分散に代えて、撹拌子(スターラー)を使用した分散により、加熱処理前着色樹脂粒子の分散液を調製した以外は、実施例1-1と同様にして、球形化着色樹脂粒子およびトナーを得て、同様に評価を行った。結果を表1に示す。
[0129]
[比較例1-2]
 実施例1-1と同様にして得られた加熱処理前着色樹脂粒子を、分散処理および加熱処理を行わずに、そのまま用いた以外は、実施例1-1と同様にして、トナーを得て、同様に評価を行った。結果を表1に示す。
[0130]
[表1]


[0131]
 表1に示すように、着色樹脂粒子に対し、水系分散媒体中で、キャビテーション効果が得られる分散処理を行うことで、着色樹脂粒子の分散液を得て、得られた着色樹脂粒子の分散液を、着色樹脂粒子のガラス転移温度以上、95℃以下の温度で、5分以上、10時間以下の加熱時間にて加熱処理を行うことで、着色樹脂粒子の平均円形度を適切に高めることができ(着色樹脂粒子の球形化を適切に促進することができ)、着色樹脂粒子の凝集を抑えながら、細線再現性およびブレードクリーニング性をバランス良く優れたものとすることが可能であった(実施例1-1~1-11)。
[0132]
 一方、キャビテーション効果が得られない方法にて分散処理を行った場合には、加熱処理により、着色樹脂粒子の凝集が顕著となってしまい、トナーとしての用いることができないものとなった(比較例1-1)。
 また、キャビテーション効果が得られる分散処理、およびこれに続く加熱処理を行わなかった場合には、得られるトナーは、細線再現性に劣るものとなった(比較例1-2)。
[0133]
[実施例2-1]
(加熱処理前着色樹脂粒子の製造)
 結着樹脂として、製造例2で得られたポリエステル樹脂(A-2)100部、着色剤として、カーボンブラック(三菱化学社製、商品名:MA-100)5部、離型剤として、エステルワックス(ステアリン酸ベヘニル、融点:70℃)10部、帯電制御剤として、帯電制御樹脂(藤倉化成社製、商品名:FCA-630)3部、および、極性樹脂として、製造例4で得られたアクリル樹脂(B-1)2部を、ヘンシェルミキサー(日本コークス工業社製、商品名:FM20B)で混合した。次いで、得られた混合物を、2軸押出機を用いて溶融混練し、得られた混練物を冷却させた。次いで、冷却後の混練物を、機械式粉砕機(ターボ工業社製、商品名:ターボミル)で粉砕し、エルボージェット分級機(日鉄鉱業社製、商品名:EJ-LABO)で分級処理することで、個数体積平均粒子径7.8μmの不定形の加熱処理前着色樹脂粒子を得た。
[0134]
(加熱処理前着色樹脂粒子の分散処理および加熱処理)
 上記にて得られた加熱処理前着色樹脂粒子0.2部、製造例7で得られた水酸化マグネシウムコロイド粒子を含有するコロイド分散液4.0部、およびイオン交換水4.0部を、混合した溶液を準備し、得られた混合溶液に対し、温度25℃にて、超音波処理を30分間行うことで、加熱処理前着色樹脂粒子の分散液を得た。次いで、温度80℃に設定された恒温水槽に、撹拌子を入れたサンプル管を設置し、該サンプル管内に、上記にて得られた加熱処理前着色樹脂粒子の分散液を入れ、ゆっくりと撹拌しながら30分間静置することで、加熱処理前着色樹脂粒子の分散液の加熱処理を行うことで、球形化着色樹脂粒子を得た。
[0135]
 次いで、加熱処理後の球形化着色樹脂粒子の分散液を撹拌しながら、pHが4.5以下となるまで硫酸を添加して、温度25℃、10分間の条件で酸洗浄を行った後、濾過により、球形化着色樹脂粒子を濾別し、水で洗浄した後、洗浄水を濾過した。この際の濾液の電気伝導度は、20μS/cmであった。さらに洗浄・濾過後の球形化着色樹脂粒子について脱水・乾燥を行うことで、乾燥状態の球形化着色樹脂粒子を得た。そして、球形化着色樹脂粒子を用いて、平均円形度、および凝集状態の測定を行った。結果を表2に示す。
[0136]
(トナーの製造)
 上記にて得られた球形化着色樹脂粒子100部に、ヘキサメチルジシラザンで疎水化処理された、体積平均粒径が12nmのシリカ微粒子(日本エアロジル社製、商品名:RX-200)0.5部、ヘキサメチルジシラザンで疎水化処理された、体積平均粒径が40nmのシリカ微粒子(日本エアロジル社製、商品名:RX-50)2.0部、および、比抵抗が40Ω・cmである、アンチモンがドープされた酸化スズで表面処理された酸化チタン微粒子(チタン工業社製、商品名:EC-300、体積平均粒径:0.3μm)0.5部を添加して、ヘンシェルミキサーを用いて3000rpmの回転数で10分間混合することで、トナーを得た。そして、得られたトナーを用いて、細線再現性、ブレードクリーニング性、最低定着温度、耐熱保存性、および高温保管後の噴出しの評価を行った。結果を表2に示す。
[0137]
[実施例2-2]
 加熱処理前着色樹脂粒子を得る際に、製造例4で得られたアクリル樹脂(B-1)の使用量を0.5部に変更した以外は、実施例2-1と同様にして、加熱処理前着色樹脂粒子を得た。得られた加熱処理前着色樹脂粒子の体積平均粒径は7.7μmであった。そして、得られた加熱処理前着色樹脂粒子を用いた以外は、実施例2-1と同様にして、球形化着色樹脂粒子およびトナーを得て、同様に評価を行った。結果を表2に示す。
[0138]
[実施例2-3]
 加熱処理前着色樹脂粒子を得る際に、製造例4で得られたアクリル樹脂(B-1)の使用量を5部に変更した以外は、実施例2-1と同様にして、加熱処理前着色樹脂粒子を得た。得られた加熱処理前着色樹脂粒子の体積平均粒径は7.5μmであった。そして、得られた加熱処理前着色樹脂粒子を用いた以外は、実施例2-1と同様にして、球形化着色樹脂粒子およびトナーを得て、同様に評価を行った。結果を表2に示す。
[0139]
[実施例2-4]
 加熱処理前着色樹脂粒子を得る際に、製造例4で得られたアクリル樹脂(B-1)に代えて、製造例5で得られたアクリル樹脂(B-2)2部を使用した以外は、実施例2-1と同様にして、加熱処理前着色樹脂粒子を得た。得られた加熱処理前着色樹脂粒子の体積平均粒径は7.5μmであった。そして、得られた加熱処理前着色樹脂粒子を用いた以外は、実施例2-1と同様にして、球形化着色樹脂粒子およびトナーを得て、同様に評価を行った。結果を表2に示す。
[0140]
[実施例2-5]
 加熱処理前着色樹脂粒子を得る際に、製造例2で得られたポリエステル樹脂(A-2)に代えて、製造例3で得られたポリエステル樹脂(A-3)100部を使用した以外は、実施例2-1と同様にして、加熱処理前着色樹脂粒子を得た。得られた加熱処理前着色樹脂粒子の体積平均粒径は7.4μmであった。そして、得られた加熱処理前着色樹脂粒子を用いた以外は、実施例2-1と同様にして、球形化着色樹脂粒子およびトナーを得て、同様に評価を行った。結果を表2に示す。
[0141]
[実施例2-6]
 加熱処理前着色樹脂粒子の分散液の加熱処理時間を60分に変更した以外は、実施例2-1と同様にして、球形化着色樹脂粒子およびトナーを得て、同様に評価を行った。結果を表2に示す。
[0142]
[実施例2-7]
 加熱処理前着色樹脂粒子の分散液の加熱処理時間を10分に変更した以外は、実施例2-1と同様にして、球形化着色樹脂粒子およびトナーを得て、同様に評価を行った。結果を表2に示す。
[0143]
[比較例2-1]
 実施例2-1と同様にして得られた加熱処理前着色樹脂粒子を、分散処理および加熱処理を行わずに、そのままの用いた以外は、実施例2-1と同様にして、トナーを得て、同様に評価を行った。結果を表2に示す。
[0144]
[表2]


[0145]
 表2に示すように、着色樹脂粒子に対し、水系分散媒体中で、キャビテーション効果が得られる分散処理を行うことで、着色樹脂粒子の分散液を得て、得られた着色樹脂粒子の分散液を、着色樹脂粒子のガラス転移温度以上、95℃以下の温度で、5分以上、10時間以下の加熱時間にて加熱処理を行うことで、着色樹脂粒子の平均円形度を適切に高めることができ(着色樹脂粒子の球形化を適切に促進することができ)、着色樹脂粒子の凝集を抑えながら、細線再現性およびブレードクリーニング性をバランス良く優れたものとすることが可能であった(実施例2-1~2-7)。
 また、実施例2-1~2-7においては、結着樹脂として、ガラス転移温度が40~70℃であるものを使用し、かつ、酸価が0.5~7.0mgKOH/gである極性樹脂(具体的には、酸価が0.5~7.0mgKOH/gであるアクリル樹脂)であって、結着樹脂よりもガラス転移温度が10~30℃高いものをさらに含有させるものであり、これにより、得られる静電荷像現像用トナーを、低温定着性および耐熱保存性により優れ、高温放置後のトナー噴出しの発生が適切に抑制されたものとすることができる結果となった。
[0146]
 一方、酸価が0.5~7.0mgKOH/gである極性樹脂をさらに含有させた場合であっても、キャビテーション効果が得られる分散処理、およびこれに続く加熱処理を行わなかった場合には、得られるトナーは、細線再現性に劣るものとなった(比較例2-1)。

請求の範囲

[請求項1]
 結着樹脂、着色剤、帯電制御剤、および離型剤を含む着色樹脂粒子に対し、水系分散媒体中で、キャビテーション効果が得られる分散処理を行うことで、着色樹脂粒子の分散液を得る分散工程と、
 前記着色樹脂粒子の分散液を、前記着色樹脂粒子のガラス転移温度以上、95℃以下の温度で、5分以上、10時間以下の加熱時間にて、加熱処理を行う加熱工程と、を備える静電荷像現像用トナーの製造方法。
[請求項2]
 水酸化アルカリ金属塩および/または水酸化アルカリ土類金属塩と、水溶性多価金属塩(水酸化アルカリ土類金属塩を除く。)とを水系媒体中で反応させることで、難水溶性の金属水酸化物コロイド粒子を含有するコロイド分散液を調製するコロイド分散液調製工程をさらに備え、
 前記分散工程が、前記着色樹脂粒子に対し、前記金属水酸化物コロイド粒子を含有するコロイド分散液中で、キャビテーション効果を利用した分散処理を行う工程である請求項1に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
[請求項3]
 前記分散工程における、前記着色樹脂粒子100質量部に対する、前記コロイド分散液の使用量を100質量部以上とする請求項2に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
[請求項4]
 前記コロイド分散液調製工程における、前記水酸化アルカリ金属塩および/または前記水酸化アルカリ土類金属塩の使用量を、前記水溶性多価金属塩の化学当量aに対する、前記水酸化アルカリ金属塩および/または前記水酸化アルカリ土類金属塩の化学当量bの化学当量比b/aが、0.3≦b/a≦1.0の関係を満たす量とする請求項2または3に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
[請求項5]
 前記水溶性多価金属塩が、マグネシウム金属塩、カルシウム金属塩、およびアルミニウム金属塩から選択される少なくとも一種である請求項2~4のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
[請求項6]
 前記着色樹脂粒子が、結着樹脂、着色剤、帯電制御剤、および離型剤を混合した後、加熱下で混練することにより得られた混練物を、粉砕することにより得られたものである請求項1~5のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
[請求項7]
 前記分散工程が、結着樹脂、着色剤、帯電制御剤、離型剤、および酸価が0.5~7.0mgKOH/gである極性樹脂を含有し、個数体積平均粒径が5.0~12.0μmである着色樹脂粒子を、水系分散媒体中で分散させる工程であり、
 前記結着樹脂として、ガラス転移温度が40~70℃であるものを使用し、前記極性樹脂として、前記結着樹脂のガラス転移温度よりも、10~30℃高いガラス転移温度を有するものを使用する請求項1~6のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
[請求項8]
 前記極性樹脂が、アクリル酸エステルおよび/またはメタクリル酸エステルと、アクリル酸および/またはメタクリル酸との共重合体であり、重量平均分子量が6,000~50,000、ガラス転移温度が60~85℃である請求項7に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
[請求項9]
 前記離型剤として、融点が60~100℃であるものを用いる請求項1~8のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
[請求項10]
 前記着色樹脂粒子が、結着樹脂、着色剤、帯電制御剤、離型剤、および酸価が0.5~7.0mgKOH/gである極性樹脂を混合した後、加熱下で混練することにより得られた混練物を、粉砕することにより得られたものである請求項7~9のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。