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1. KR1020190014986 - SHEET SUPPLY APPARATUS AND IMAGE FORMING APPARATUS HAVING SAME

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[ KO ]
시트 공급장치 및 이를 포함하는 화상형성장치{Sheet supplying apparatus and image forming apparatus having the smae}
기 술 분 야
 본 발명은 시트 공급장치에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 시트를 공급하는 시트 공급장치의 중송 방지 롤러와 급지 롤러의 수명을 자기 진단할 수 있으며, 시트의 중송을 방지할 수 있는 시트 공급장치 및 이를 포함하는 화상형성장치에 관한 것이다.
배경기술
 일반적으로 화상형성장치는 화상형성유닛으로 시트를 한 장씩 공급하는 시트 공급장치를 구비한다.
 적재된 시트를 한 장씩 분리해 공급하는 시트 공급장치의 픽업 롤러, 급지 롤러, 및 중송 방지 롤러는 마모가 심하여, 일정 수량의 시트, 예를 들면, 200,000장의 시트를 이송한 후 신품과 교체하지 않으면 미이송(miss feed), 잼(jam), 중송(multi feed) 등과 같은 급지 불량이 발생한다.
 이러한 급지 불량을 방지하기 위해, 종래 기술은 픽업 롤러가 최상면의 시트를 이송하도록 하는 구동 온(On) 시점부터 하류에 설치된 시트의 급지 시간 체크 센서(feed timeing check sensor)가 시트의 선단을 검출할 때까지의 급지 시간을 사용한다. 예를 들면, 새로운 픽업 롤러, 급지 롤러, 및 중송 방지 롤러를 사용하여 급지 시간을 확인하고, 이를 기준 급지 시간으로 정한다. 그 후, 급지 시간을 측정하여, 기준 급지 시간과 비교하여 지연된 시간을 계산하고, 이 지연 시간으로 픽업 롤러, 급지 롤러, 및 중송 방지 롤러의 수명을 판단하였다.
 한편, 픽업 롤러의 마찰계수가 현저하게 저하되었을 경우에는 미스 픽업이 연속 발생한다. 따라서, 다른 종래 기술은 시트를 급지하기 위한 픽업 롤러의 급지 재시도(retry) 횟수를 사용하여 픽업 롤러의 수명을 판단하였다.
 그러나 이러한 종래 기술은 실제로 시트를 이송하면서 급지 시간을 판단하여야 하고, 급지 재시도를 수회 반복하여야 하므로 롤러의 수명을 판단하는데 많은 시간이 걸려 화상형성장치의 인쇄 능력을 떨어트린다는 문제점이 있다.
 또한, 화상형성장치는 다양한 크기와 종류의 시트를 사용할 수 있으므로, 상기와 같은 종래 기술로 롤러의 수명을 판단하기 위해서는 다양한 크기와 종류의 시트에 대한 많은 백 데이터가 필요하다는 문제점이 있다.
 또한, 롤러의 수명을 판단하는 종래 기술은 시트가 급지되지 않는 경우를 이용하는 것이므로 시트의 중송이 발생하는 경우를 롤러 수명 판단에 반영하지 못한다는 문제점이 있다.
 따라서, 미이송, 잼, 중송과 같은 급지 불량이 발생하기 전에 픽업 롤러, 급지 롤러, 및 중송 방지 롤러의 수명을 판단하여 롤러의 교체 시기를 알려 줄 수 있는 시트 공급장치가 요구되고 있다.
 다른 측면에서는, 롤러의 수명이 다되어 시트 공급장치에 적재된 시트가 2장 이상 화상형성유닛으로 공급되면, 시트에 적절한 화상을 형성할 수 없다. 따라서, 시트 공급장치는 시트의 중송을 검출할 수 있는 중송 검출 장치가 마련된다.
 중송 검출 장치는 간이형과 고정밀도형으로 나눌 수 있다.
 간이형의 일 예는 일본 공개특허 특개 2000-168983(발명의 명칭, 시트 급송장치 및 화상형성장치)에 개시되어 있다.
 상기 특허에 개시된 중송 검출장치는 구조가 복잡하여, 부품의 정밀도, 부품의 간격, 센서 위치 등을 개별적으로 조정할 필요가 있다는 문제점이 있다. 또한, 사용하는 시트가 변경될 경우에는 시트에 맞추어 다시 조정할 필요가 있다는 문제점이 있다. 또한, 시트가 리타드 롤러(retard roller)에 돌입한 경우에 진동 때문에 검출 정밀도가 낮다는 문제점도 있다.
 고정밀도형은 초음파 센서를 설치하여 2장 이상의 시트가 공급되는지를 검출하는 것이다. 초음파 센서를 사용하는 경우에는 신뢰성은 높지만, 가격이 높다는 문제점이 있다. 따라서, 고정밀도형은 가격 경쟁력이 요구되는 가정용이나 사무용 화상형성장치에는 적용하기 어렵다.
발명의 상세한 설명
 본 발명은 상기와 같은 문제점을 감안하여 창안한 것으로서, 미이송, 잼, 중송과 같은 급지 불량이 발생하기 전에 중송 방지 롤러와 급지 롤러의 교체를 요청할 수 있는 시트 공급장치 및 이를 구비한 화상형성장치에 관련된다.
 또한, 본 발명의 다른 측면은, 저가격이며, 소형이며, 신뢰성이 높은 중송 검출 기능을 갖는 시트 공급장치 및 이를 포함하는 화상형성장치에 관련된다.
 또한, 본 발명은 중송이 발생하였을 때, 중송이 발생된 시트를 시트 적재유닛으로 되돌릴 수 있는 시트 공급장치 및 이를 포함하는 화상형성장치에 관련된다.
 본 발명의 일 측면에 따르는 시트 공급장치는, 적어도 한 장의 시트를 적재하는 시트 적재유닛; 상기 시트 적재유닛의 일측에 설치되며, 상기 시트 적재유닛에서 공급되는 시트를 이송하는 급지 롤러; 상기 급지 롤러와 마주하도록 설치되며, 상기 시트 적재유닛에서 공급되는 시트의 중송을 방지하는 중송 방지 롤러; 상기 중송 방지 롤러와 동축상으로 설치되는 마그네틱 토크 리미터; 상기 마그네틱 토크 리미터의 일측에 설치되며, 상기 마그네틱 토크 리미터의 회전을 검출하는 홀 센서; 및 시트 없이 상기 급지 롤러와 상기 중송 방지 롤러가 접촉된 상태에서 상기 급지 롤러를 회전시키고, 상기 홀 센서에서 출력되는 신호를 이용하여 상기 중송 방지 롤러의 수명을 판단하는 제어부;를 포함할 수 있다.
 이때, 상기 마그네틱 토크 리미터는, 상기 중송 방지 롤러의 회전축에 원주방향으로 마련된 복수의 영구자석; 상기 복수의 영구자석을 감싸도록 마련되는 하우징; 및 상기 하우징의 내주면에 상기 복수의 영구자석을 마주하도록 마련되는 자성부재;를 포함하며, 상기 홀 센서를 마주하는 상기 하우징의 부분에는 상기 하우징의 전 둘레에 걸쳐 상기 복수의 영구자석의 자력선이 상기 하우징의 외부로 방출되는 자력선 방출영역이 마련될 수 있다.
 또한, 상기 자성부재의 길이는 상기 복수의 영구자석의 길이보다 작으며, 상기 자력선 방출영역은 상기 자성부재와 겹치지 않으며, 상기 복수의 영구자석을 마주하는 상기 하우징의 부분으로 형성될 수 있다.
 또한, 상기 자성부재는 원주방향으로 마련된 복수의 슬릿을 포함하며, 상기 자력선 방출영역은 상기 자성부재의 상기 복수의 슬릿에 대응하는 상기 하우징의 부분으로 형성될 수 있다.
 또한, 상기 홀 센서는 상기 마그네틱 토크 리미터의 원주방향으로 설치된 2개의 홀 센서 또는 2개의 홀 센서가 일체로 집적된 홀 IC 센서를 포함할 수 있다.
 또한, 상기 시트 적재유닛에 적재된 시트를 픽업하는 픽업 롤러; 상기 픽업 롤러, 상기 급지 롤러, 및 상기 중송 방지 롤러를 회전시키는 급지 모터; 상기 급지 모터의 회전력을 상기 급지 롤러로 선택적으로 전달하는 급지 클러치; 및 상기 급지 클러치에서 공급되는 회전력을 상기 픽업 롤러로 선택적으로 전달하는 픽업 클러치;를 포함하며, 상기 제어부는 상기 중송 방지 롤러의 수명을 판단할 때, 상기 급지 모터를 구동하고 상기 급지 클러치와 상기 픽업 클러치를 제어하여, 상기 급지 모터의 회전력에 의해 상기 급지 롤러가 회전하고 상기 픽업 롤러가 상기 시트를 픽업하는 것을 차단한 상태에서, 상기 홀 센서에서 출력되는 신호를 이용하여 상기 중송 방지 롤러의 수명을 판단할 수 있다.
 또한, 상기 제어부는 상기 급지 롤러의 회전수와 상기 중송 방지 롤러의 회전수를 비교하여 상기 중송 방지 롤러의 회전수와 상기 급지 롤러의 회전수의 차이가 기준회전수보다 크면 상기 중송 방지 롤러의 수명이 다된 것으로 판단할 수 있다.
 또한, 상기 제어부는 상기 홀 센서에서 출력되는 상기 중송 방지 롤러의 일 회전에 대응하는 복수의 펄스 신호 중 인접한 2개의 펄스 신호 사이의 간격이 기준 펄스 간격보다 크면 상기 중송 방지 롤러의 수명이 다된 것으로 판단할 수 있다.
 또한, 상기 제어부는 상기 급지 모터를 구동하고, 상기 급지 클러치를 제어하여 상기 급지 모터의 회전력이 상기 급지 롤러에 전달되는 것을 차단한 상태에서, 상기 홀 센서에서 출력되는 신호를 이용하여 상기 마그네틱 토크 리미터의 조인트의 상태를 판단할 수 있다.
 또한, 상기 제어부는 상기 중송 방지 롤러의 수명이 다된 경우 또는 상기 마그네틱 토크 리미터의 조인트 상태가 불량인 경우에 외부에 상기 중송 방지 롤러의 교체 요청 또는 상기 마그네틱 토크 리미터의 조인트 상태 점검 요청을 출력할 수 있다.
 상술한 특징을 구비한 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치는 적어도 한 개의 시트 공급장치를 포함하는 화상형성장치에 적용할 수 있다.
 본 발명의 다른 측면에 따르는 시트 공급장치는, 적어도 한 장의 시트를 적재하는 시트 적재유닛; 상기 시트 적재유닛의 일측에 설치되며, 상기 시트 적재유닛에 적재된 시트를 이송하는 급지 롤러; 상기 급지 롤러와 마주하며 상기 시트 적재유닛에서 공급되는 시트의 중송을 방지하는 중송 방지 롤러; 상기 중송 방지 롤러와 동축상으로 설치되는 마그네틱 토크 리미터; 및 상기 마그네틱 토크 리미터의 일측에 설치되며, 상기 마그네틱 토크 리미터의 회전을 검출하는 홀 센서;를 포함할 수 있다.
 이때, 상기 마그네틱 토크 리미터는, 상기 중송 방지 롤러의 회전축에 원주방향으로 마련된 복수의 영구자석; 상기 복수의 영구자석을 감싸도록 마련되는 하우징; 및 상기 하우징의 내면에 상기 복수의 영구자석을 마주하도록 마련되는 자성부재;를 포함하며, 상기 복수의 영구자석과 상기 자성부재는 일정 거리 이격될 수 있다.
 또한, 상기 자성부재의 길이는 상기 복수의 영구자석의 길이보다 작으며, 상기 홀 센서는 상기 자성부재와 겹치지 않는 상기 복수의 영구자석의 부분에 대응하는 위치에 설치될 수 있다.
 또한, 상기 자성부재는 원주방향으로 마련된 복수의 슬릿을 포함하며, 상기 홀 센서는 상기 자성부재의 상기 복수의 슬릿에 대응하는 위치에 설치될 수 있다.
 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치는, 상기 홀 센서로부터 전송되는 신호를 이용하여, 시트의 중송 여부를 판단할 수 있도록 형성된 제어부; 및 상기 중송 방지 롤러에서 중송이 발생하면, 중송된 시트를 상기 시트 적재유닛으로 반송시키는 시트 반송유닛;을 포함할 수 있다.
 상기 시트 반송유닛은, 상기 급지롤러로 전달되는 회전력을 선택적으로 차단하는 구동 클러치; 및 상기 중송 방지 롤러를 회전시키는 구동원;을 포함하며, 상기 제어부는 상기 홀 센서의 신호로부터 시트의 중송이 발생하였다고 판단하면, 상기 구동 클러치를 동작시켜 상기 급지 롤러로 전달되는 회전력을 차단하고, 상기 중송 방지 롤러를 회전시켜 상기 급지 롤러와 상기 중송 방지 롤러 사이에 위치하는 시트를 상기 시트 적재유닛으로 이송할 수 있다.
 또한, 상기 홀 센서는 A상 펄스 신호를 출력하는 제1홀 센서와 상기 A상 신호보다 늦게 B상 펄스 신호를 출력하는 제2홀 센서를 포함하며, 상기 제어부는 상기 A상 펄스 신호와 B상 펄스 신호의 순서가 반대로 된 후, 기준 시간이 경과하면 중송이 발생하였다고 판단할 수 있다.
 또한, 상기 제어부는 상기 A상 펄스 신호와 상기 B상 펄스 신호의 간격이 짧아지고, 짧아진 A상 펄스 신호와 B상 펄스 신호가 출력되는 시간이 일정 시간 경과하면 중송이 발생하였다고 판단할 수 있다.
 또한, 상기 제어부는 상기 A상 펄스 신호와 상기 B상 펄스 신호의 출력이 정지된 시간이 일정 시간 경과하면 중송이 발생하였다고 판단할 수 있다.
 본 발명의 다른 측면에 의한 시트 공급장치는, 적어도 한 장의 시트를 적재하는 시트 적재유닛; 상기 시트 적재유닛의 일측에 설치되며, 상기 시트 적재유닛에서 공급된 시트를 이송하는 급지 롤러; 상기 급지 롤러와 마주하며 상기 시트 적재유닛에서 공급되는 시트의 중송을 방지하는 중송 방지 롤러; 상기 중송 방지 롤러와 동축상으로 상기 중송 방지 롤러의 일측에 설치되는 로터리 엔코더; 및 상기 로터리 엔코더의 일측에 설치되며, 상기 로터리 엔코더의 회전을 검출하는 센서;를 포함할 수 있다.
 이때, 상기 센서는 2개의 광학 센서를 포함하며, 상기 2개의 광학 센서는 상기 로터리 엔코더의 원주방향으로 인접하여 설치될 수 있다.
 또한, 상기 2개의 광센서는 상기 로터리 엔코더의 회전 중심에 대해 90도 간격으로 설치될 수 있다.
 또한, 상기 2개의 광센서는 상기 로터리 엔코더의 중심을 통과하는 수평선상에 설치되는 제1광센서; 및 상기 로터리 엔코더의 중심을 통과하는 수직선상에 설치되는 제2광센서;를 포함할 수 있다.
 또한, 상기 제1광센서에서 출력되는 A상 펄스 신호와 상기 제2광센서에서 출력되는 B상 펄스 신호에 차이가 발생하면, 상기 제어부는 시트의 중송이 발생하였다고 판단할 수 있다.
 또한, 상기 제1광센서에서 출력되는 신호의 전압과 상기 제2광센서에서 출력되는 신호의 전압의 차이가 발생하면, 상기 제어부는 시트의 중송이 발생하였다고 판단할 수 있다.
도면의 간단한 설명
 도 1은 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 일 예를 개략적으로 나타내는 도면;
도 2는 도 1의 시트 공급장치의 중송 방지 롤러와 급지롤러를 나타내는 도면;
도 3은 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 마그네틱 토크 리미터의 구조를 나타내는 단면도;
도 4는 도 3의 마그네틱 토크 리미터를 선 Ⅰ-Ⅰ을 따라 절단하여 나타낸 단면도;
도 5는 한 개의 홀 IC를 구비한 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 구조를 나타내는 도면;
도 6은 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 마그네틱 토크 리미터의 다른 예의 구조를 나타내는 단면도;
도 7은 도 6의 마그네틱 토크 리미터를 선 Ⅱ-Ⅱ를 따라 절단하여 나타낸 단면도;
도 8은 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 급지 모터와 픽업 롤러, 급지 롤러, 및 중송 방지 롤러의 동작을 설명하기 위한 도면;
도 9는 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 기능 블록도;
도 10은 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치가 제1자기 진단을 수행할 경우의 급지 모터와 픽업 롤러, 급지 롤러, 및 중송 방지 롤러의 동작을 설명하기 위한 도면;
도 11은 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치가 제1자기 진단을 수행할 때, 홀 센서에서 출력되는 펄스를 나타내는 도면;
도 12는 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 중송 방지 롤러가 편마모된 상태를 나타내는 사시도;
도 13은 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치가 제2자기 진단을 수행할 경우의 급지 모터와 픽업 롤러, 급지 롤러, 및 중송 방지 롤러의 동작을 설명하기 위한 도면;
도 14는 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 마그네틱 토크 리미터와 구동 샤프트가 커플링에 의해 연결된 상태를 나타내는 도면;
도 15는 2개의 시트 공급장치를 포함하는 본 발명의 일 실시예에 의한 화상형성장치를 개략적으로 나타내는 단면도;
도 16은 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 일 예를 개략적으로 나타내는 도면;
도 17a는 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치가 시트를 정상으로 공급하는 경우를 나타낸 도면;
도 17b는 도 17a의 경우에 제1홀 센서와 제2홀 센서에서 출력되는 신호를 나타내는 도면;
도 18a는 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 중송 방지 롤러에 2장의 시트가 공급된 경우를 나타낸 도면;
도 18b는 도 18a의 경우에 제1홀 센서와 제2홀 센서에서 출력되는 신호를 나타내는 도면;
도 19a는 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치이 중송 방지 롤러에 3장 이상의 시트가 공급된 경우를 나타낸 도면;
도 19b는 도 19a의 경우에 제1홀 센서와 제2홀 센서에서 출력되는 신호를 나타내는 도면;
도 20은 시트 복귀 기능을 갖는 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치를 개략적으로 나타내는 평면도;
도 21은 도 20의 시트 공급장치가 동작하지 않는 경우를 나타내는 측면도;
도 22는 도 20의 시트 공급장치가 정상적으로 시트를 공급하는 경우를 나타내는 측면도;
도 23은 도 20의 시트 공급장치가 시트를 재시도 위치로 복귀시키는 경우를 나타내는 측면도;
도 24는 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 기능 블록도;
도 25는 본 발명의 다른 실시예에 의한 시트 공급장치를 개략적으로 나타내는 도면;
도 26은 도 25의 시트 공급장치의 중송 방지 롤러를 나타내는 평면도;
도 27a는 도 25의 시트 공급장치가 시트를 정상으로 공급하는 경우를 나타낸 도면;
도 27b는 도 27a의 경우에 제1광센서와 제2광센서에서 출력되는 신호를 나타내는 도면;
도 28a는 도 25의 시트 공급장치의 중송 방지 롤러가 액티브 롤러인 경우에 중송 방지 롤러에 2장의 시트가 공급된 경우를 나타낸 도면;
도 28b는 도 28a의 경우에 제1광센서와 제2광센서에서 출력되는 신호를 나타내는 도면;
도 29a는 도 25의 시트 공급장치의 중송 방지 롤러가 액티브 롤러인 경우에 중송 방지 롤러에 3장 이상의 시트가 공급된 경우를 나타낸 도면;
도 29b는 도 29a의 경우에 제1광센서와 제2광센서에서 출력되는 신호를 나타내는 도면;
도 30a는 세미 액티브 중송 방지 롤러를 포함하는 시트 공급장치의 중송 방지 롤러에 2장의 시트가 공급된 경우를 나타낸 도면;
도 30b는 도 30a의 경우에 제1광센서와 제2광센서에서 출력되는 신호를 나타내는 도면;
도 31a는 세미 액티브 중송 방지 롤러를 포함하는 시트 공급장치의 중송 방지 롤러에 3장 이상의 시트가 공급된 경우를 나타낸 도면;
도 31b는 도 31a의 경우에 제1광센서와 제2광센서에서 출력되는 신호를 나타내는 도면;
도 32는 본 발명의 다른 실시예에 의한 시트 공급장치를 개략적으로 나타내는 도면;
도 33은 도 32의 시트 공급장치의 중송 방지 롤러를 나타내는 평면도;
도 34a는 도 32의 시트 공급장치가 시트를 정상으로 공급하는 경우를 나타낸 도면;
도 34b는 도 34a의 경우에 제1광센서와 제2광센서에서 출력되는 신호를 나타내는 도면;
도 35a는 도 32의 시트 공급장치의 중송 방지 롤러가 액티브 롤러인 경우에 중송 방지 롤러에 2장의 시트가 공급된 경우를 나타낸 도면;
도 35b는 도 35a의 경우에 제1광센서와 제2광센서에서 출력되는 신호를 나타내는 도면;
도 36a는 도 32의 시트 공급장치의 중송 방지 롤러가 액티브 롤러인 경우에 중송 방지 롤러에 3장 이상의 시트가 공급된 경우를 나타낸 도면;
도 36b는 도 36a의 경우에 제1광센서와 제2광센서에서 출력되는 신호를 나타내는 도면;
도 36c는 도 36a의 경우에 제1광센서와 제2광센서에서 출력되는 신호의 펄스를 전압으로 변환한 경우를 나타내는 도면;이다.
발명을 실시하기 위한 구체적인 내용
 이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 의한 시트 공급장치 및 이를 포함하는 화상형성장치의 실시예들에 대해 상세하게 설명한다.
 이하에서 설명되는 실시 예는 본 발명의 이해를 돕기 위하여 예시적으로 나타낸 것이며, 본 발명은 여기서 설명되는 실시 예들과 다르게 다양하게 변형되어 실시될 수 있음이 이해되어야 할 것이다. 다만, 이하에서 본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지 기능 혹은 구성요소에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명 및 구체적인 도시를 생략한다. 또한, 첨부된 도면은 발명의 이해를 돕기 위하여 실제 축척대로 도시된 것이 아니라 일부 구성요소의 치수가 과장되게 도시될 수 있다.
 도 1은 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 일 예를 개략적으로 나타내는 도면이고, 도 2는 도 1의 시트 공급장치의 중송 방지 롤러와 급지롤러를 나타내는 도면이다.
 도 1 및 도 2를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치(1)는 시트 적재유닛(10), 급지 롤러(20), 및 중송 방지 롤러(30)를 포함할 수 있다.
 시트 적재유닛(10)은 적어도 한 장의 시트(S)를 적재하며, 적재된 시트(S)를 한 장씩 픽업하여 급지 롤러(20) 쪽으로 이송한다. 시트 적재유닛(10)은 시트 카세트(11)와 시트 카세트(11)의 상측에 설치되는 픽업 롤러(13)를 포함할 수 있다. 시트 카세트(11)는 일정 매수의 시트(S)를 수용할 수 있도록 형성되며, 픽업 롤러(13)는 시트 카세트(11)에 적재된 시트(S) 중 맨 위에 위치한 시트(S)를 급지 롤러(20) 쪽으로 이동시킬 수 있도록 형성된다.
 급지 롤러(20)는 시트 적재유닛(10)의 선단에 설치되며, 시트 적재유닛(10)에 적재된 시트(S)를 이송 롤러(201) 쪽으로 이동시킨다. 구체적으로, 급지 롤러(20)는 시트 적재유닛(10)에서 픽업 롤러(13)에 의해 픽업된 시트(S)를 이송 롤러(201) 쪽으로 이동시킬 수 있도록 형성된다.
 이송 롤러(201)는 서로 마주하며 회전하는 한 쌍의 롤러로 형성되며, 급지 롤러(20)에 의해 급지된 시트(S)를 화상형성유닛(203)으로 이동시킨다. 도 1은 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치(1)가 화상형성장치(200)(도 15 참조)에 설치된 경우를 나타낸다.
 급지 롤러(20)는 구동원(100)에 의해 회전 가능하도록 설치된다. 일 예로서, 구동원(100)은 급지 모터를 사용할 수 있다. 급지 모터(100)가 급지 롤러(20)를 회전시키는 구조는 일반적이므로 도시와 설명을 생략한다.
 중송 방지 롤러(30)는 급지 롤러(20)와 마주하며 시트 적재유닛(10)에서 공급되는 시트(S)의 중송을 방지할 수 있도록 마련된다. 구체적으로, 중송 방지 롤러(30)는 급지 롤러(20)와 일정한 압력으로 접촉하도록 마련되며, 시트 적재유닛(10)에서 한 장의 시트(S)가 이송되는 경우에는 급지 롤러(20)의 회전에 의해 회전하여 시트(S)가 이송 롤러(201) 쪽으로 이송되도록 한다.
 중송 방지 롤러(30)가 급지 롤러(20)와 일정한 압력으로 접촉할 수 있도록 중송 방지 롤러(30)는 중송 방지 롤러 홀더(33)에 의해 탄성 지지될 수 있다. 중송 방지 롤러 홀더(33)는 프레임(3)에 설치되는 탄성 부재(35)에 의해 탄성 지지된다.
 중송 방지 롤러(30)와 급지 롤러(20) 사이로 2장 이상의 시트(S)가 인입되면, 중송 방지 롤러(30)는 2장 이상의 시트(S)가 중송 방지 롤러(30)와 급지 롤러(20) 사이를 통과하지 못하도록 한다. 이하에서는 2장 이상의 시트(S)가 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이를 통과하지 못하도록 방지하는 것을 중송 방지라고 한다.
 시트(S)의 중송 방지를 위해 중송 방지 롤러(30)에는 마그네틱 토크 리미터(magnetic torque limiter)(40)가 마련된다. 구체적으로, 마그네틱 토크 리미터(40)는 중송 방지 롤러(30)의 회전축(31)에 동축 상으로 설치되며, 일정한 임계 토크값을 갖는다. 따라서, 중송 방지 롤러(30)는 급지 롤러(20)와의 사이에서 발생하는 시트 이송 마찰력이 임계 토크값보다 크면, 급지 롤러(20)의 회전과 연동하는 방향, 즉 시트 이송방향으로 회전하게 된다. 그러나 중송 방지 롤러(30)와 급지 롤러(20) 사이에 발생하는 시트 이송 마찰력이 임계 토크값보다 작으면, 급지 롤러(20)를 따라 회전하지 않고 반대 방향으로 회전하거나 정지 상태를 유지하게 된다.
 따라서, 중송 방지 롤러(30)와 급지 롤러(20) 사이로 한 장의 시트(S)가 인입되면, 중송 방지 롤러(30)와 시트(S) 사이의 시트 이송 마찰력이 마그네틱 토크 리미터(40)의 임계 토크값보다 크게 되어 중송 방지 롤러(30)가 시트 이송 방향으로 회전하므로 시트(S)가 정상적으로 이송된다. 그러나 2장 이상의 시트(S)가 중송 방지 롤러(30)와 급지 롤러(20) 사이로 인입되는 경우에는, 시트 이송 마찰력이 임계 토크값보다 작게 되어 중송 방지 롤러(30)가 시트 이송 방향과 반대 방향으로 회전하거나 정지하므로 시트(S)의 이송이 차단된다.
 이하, 중송 방지 롤러(30)의 일측에 설치되는 마그네틱 토크 리미터(40)의 구조에 대해 도 3 및 도 4를 참조하여 설명한다.
 도 3은 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 마그네틱 토크 리미터의 구조를 나타내는 단면도이고, 도 4는 도 3의 마그네틱 토크 리미터를 선 Ⅰ-Ⅰ을 따라 절단하여 나타낸 단면도이다.
 도 3 및 도 4를 참조하면, 마그네틱 토크 리미터(40)는 중송 방지 롤러(30)의 회전축(31)에 원주 방향으로 마련되는 복수의 영구자석(41)을 포함한다. 복수의 영구자석(41)은 막대 형상으로 형성되며 N극과 S극이 회전축(31)의 원주방향으로 번갈아 위치하도록 회전축(31)에 동축 상으로 마련된 자석지지부(32)의 원주면에 설치된다. 자석지지부(32)는 회전축(31)보다 지름이 큰 원통 형상으로 형성되며, 중송 방지 롤러(30)의 회전축(31)과 일체로 형성될 수 있다.
 본 실시예에서는 중송 방지 롤러(30)의 회전축(31)에 연결된 자석지지부(32)의 외주면에 복수의 영구자석(41)이 설치되는 것으로 설명하였으나, 다른 예로서, 복수의 영구자석(41)은 중공의 원통 형상의 보스의 외주면에 설치되고, 보스가 중송 방지 롤러(30)의 회전축(31)에 동축 상으로 연결되는 구조로 형성할 수도 있다.
 마그네틱 토크 리미터(40)는 회전축(31)에 설치된 복수의 영구자석(41)을 감싸도록 마련되는 하우징(43)을 포함할 수 있다. 하우징(43)의 일측면에는 하우징 샤프트(47)가 마련되고, 하우징(43)의 타측면에는 중송 방지 롤러(30)의 회전축(31)이 삽입될 수 있는 개구(44)가 마련된다.
 또한, 하우징(43)의 내면에는 복수의 영구자석(41)을 마주하도록 자성부재(45)가 설치되어 있어 복수의 영구자석(41)과 자성부재(45) 사이에 자기력이 발생한다. 자성부재(45)는 중공의 원통 형상으로 형성된다. 자성부재(45)와 복수의 영구자석(41)은 반지름 방향으로 일정 간격 이격되어 있다.
 하우징(43)은 플라스틱과 같은 비자성재료로 형성된다. 자성부재(45)의 길이(L1)는 하우징(43)의 길이(L2)보다 짧게 형성된다. 따라서, 도 3에 도시된 바와 같이 복수의 영구자석(41)의 일부(41a)는 자성부재(45)를 마주하지 않고, 하우징(43)의 내면을 직접 마주하게 된다. 그러면, 자성부재(45)가 설치되지 않은 하우징(43)의 부분(43a)을 통해 복수의 영구자석(41)의 자력은 하우징(43)의 외부로 방사된다. 따라서, 하우징(43)의 전 둘레에 걸쳐 복수의 영구자석(41)의 자력이 하우징(43)의 외부로 방출되는 하우징 부분(43a)은 자력 방출영역이라고 할 수 있다. 자성부재(45)가 설치된 하우징(43) 부분으로는 복수의 영구자석(41)의 자력이 외부로 방사되지 않는다.
 하우징 샤프트(47)는 베어링과 같은 회전 지지부재(미도시)에 의해 회전 가능하도록 지지된다. 하우징 샤프트(47)는 구동원(100)으로부터 회전력을 전달받거나 회전력을 전달받지 않도록 구성할 수 있다.
 하우징 샤프트(47)가 구동원(100)으로부터 회전력을 전달받는 경우에는, 중송 방지 롤러(30)는 구동원(100)에 의해 회전 가능하게 된다. 이때, 하우징 샤프트(47)는 구동원(100)으로부터 회전력을 받아 회전하는 구동 샤프트와 연결된다. 하우징 샤프트(47)와 구동원(100)의 구동 샤프트는 유니버셜 조인트와 같은 커플링을 사용하여 연결할 수 있다.
 이와 같이 중송 방지 롤러(30)를 별도의 구동원(100)으로 회전시킬 수 있도록 구성하는 경우, 이를 액티브(active) 중송 방지 롤러라 할 수 있다. 다른 예로서, 하우징 샤프트(47)는 구동원(100)으로부터 동력을 전달받지 않고, 중송 방지 롤러(30)의 회전만을 지지할 수 있도록 설치될 수도 있다. 이와 같이 하우징 샤프트(47)가 구동원(100)에 연결되지 않는 경우에는, 중송 방지 롤러(30)는 급지 롤러(20)의 회전에 의해서만 회전할 수 있다. 이를 세미 액티브(semi-active) 중송 방지 롤러라 할 수 있다.
 하우징(43)의 외측에는 하우징(43) 외부로 방사되는 복수의 영구자석(41)의 자력을 검출할 수 있는 센서(50)가 설치될 수 있다. 센서(50)로는 자기를 검출할 수 있는 홀 센서가 사용될 수 있다.
 홀 센서(50)는 하우징(43)의 내면에 자성부재(45)가 설치되지 않은 하우징(43)의 외주면의 일부분(43a), 즉 자성부재(45)와 겹치지 않는 복수의 영구자석(41)의 일부분(41a)을 마주하는 하우징(43)의 부분(43a), 즉 자력 방출영역을 마주하도록 하우징(43)의 외측에 설치된다.
 예를 들면, 도 4에 도시된 바와 같이 홀 센서(50)는 마그네틱 토크 리미터(40)의 반지름 방향으로 마그네틱 토크 리미터(40)의 외측에 설치된다. 또한, 홀 센서(50)는 마그네틱 토크 리미터(40)와 간섭되지 않도록 별도의 브라켓(55)에 설치되어 있다. 브라켓(55)은 시트 공급장치(1)가 설치되는 프레임(3)에 고정될 수 있다. 따라서, 마그네틱 토크 리미터(40)가 회전할 때, 홀 센서(50)는 마그네틱 토크 리미터(40)에 간섭되지 않고, 마그네틱 토크 리미터(40)의 복수의 영구자석(41)에서 방출되는 자력을 검출할 수 있다.
 홀 센서(50)는 마그네틱 토크 리미터(40)의 회전 방향을 검출할 수 있도록 마그네틱 토크 리미터(40)의 원주방향으로 설치된 2개의 홀 센서(51,52)를 포함할 수 있다. 예를 들면, 제1홀 센서(51)는 마그네틱 토크 리미터(40)의 회전 중심(C)을 지나는 수평선(H)상에 배치되고, 제2홀 센서(52)는 마그네틱 토크 리미터(40)의 원주방향으로 제1홀 센서(51)로부터 일정 각도 이격되도록 설치될 수 있다. 이와 같이 마그네틱 토크 리미터(40)의 원주방향으로 제1홀 센서(51)와 제2홀 센서(52)를 설치하면, 마그네틱 토크 리미터(40), 즉 복수의 영구자석(41)의 회전 여부, 회전 방향, 및 변위를 검출할 수 있다. 복수의 영구자석(41)은 중송 방지 롤러(30)와 일체로 설치되어 있으므로, 2개의 홀 센서(51,52)를 통해 중송 방지 롤러(30)의 회전 여부, 회전 방향, 및 변위를 검출할 수 있다.
 이상에서는 홀 센서(50)가 2개의 홀 센서(51,52)로 구성된 경우에 대해 설명하였으나, 홀 센서(50)는 이에 한정되는 것은 아니다. 예를 들면, 홀 센서(50)는 2개의 홀 센서(51,52)가 일체로 내장되고 집적된 홀 IC 센서(50')를 사용할 수 있다. 홀 IC 센서(50')는 내장된 2개의 홀 센서(51,52)의 펄스 수와 위상 차이로부터 마그네틱 토크 리미터(40)의 회전수와 회전방향의 변화를 검출할 수 있는 형식으로 구현될 수 있다. 또는, 다른 예로서, 홀 IC 센서(50')를 자속 방향에 대해서 수직 방향 또는 수평 방향으로 배치하며, 내장된 2개의 홀 센서(51,52)의 각각의 자속 위상 차이로부터 펄스 출력과 회전 방향의 전환을 검출할 수 있는 형식으로 구현될 수 있다.
 도 5는 한 개의 홀 IC 센서를 구비한 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 구조를 나타내는 도면이다.
 도 5를 참조하면, 홀 IC 센서(50')는 기판(53)에 설치되며, 기판(53)은 기판 홀더(54)에 고정된다. 기판 홀더(54)는 시트 공급장치의 프레임에 고정되는 브라켓(57)에 고정될 수 있다. 따라서, 마그네틱 토크 리미터(40)가 회전하여도 홀 IC 센서(50')는 안정된 상태로 마그네틱 토크 리미터(40)의 복수의 영구자석(41)에서 방출되는 자력을 검출할 수 있다.
 도 5에 도시된 바와 같이 한 개의 홀 IC 센서(50')를 사용하여 마그네틱 토크 리미터(40)의 자력 변화를 검출하면, 도 4에 도시된 바와 같이 2개의 홀 센서(51,52)를 마그네틱 토크 리미터(40)의 원주 방향을 따라 배치하여 자력 변화를 검출하는 경우에 비해 홀 센서(50')를 설치하는 것이 용이하다.
 이하, 도 6 및 도 7을 참조하여, 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치에 사용될 수 있는 마그네틱 토크 리미터의 다른 예를 설명한다.
 도 6은 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 마그네틱 토크 리미터의 다른 예의 구조를 나타내는 단면도이고, 도 7은 도 6의 마그네틱 토크 리미터를 선 Ⅱ-Ⅱ를 따라 절단하여 나타낸 단면도이다.
 도 6 및 도 7을 참조하면, 마그네틱 토크 리미터(40)는 복수의 영구자석(41), 하우징(43), 및 자성부재(45')를 포함할 수 있다.
 복수의 영구자석(41)은 중송 방지 롤러(30)의 회전축(31)에 마련된 자석지지부(32)의 외주면에 원주방향으로 설치되는 것으로서, 도 3 및 도 4에 도시된 실시예에 의한 마그네틱 토크 리미터(40)의 복수의 영구자석(41)과 동일하므로 상세한 설명은 생략한다.
 하우징(43)은 회전축(31)에 설치된 복수의 영구자석(41)을 감싸도록 설치되는 것으로서, 도 3 및 도 4에 도시된 실시예에 의한 마그네틱 토크 리미터(40)의 하우징(43)과 동일하므로 상세한 설명은 생략한다.
 자성부재(45')는 하우징(43)의 내면에 설치되며, 복수의 영구자석(41)과 거의 동일한 길이를 갖도록 형성된다. 자성부재(45')의 일단 부근에는 원주방향으로 복수의 슬릿(46)이 형성된다. 복수의 영구자석(41)에서 발생되는 자력은 복수의 슬릿(46)을 통해 하우징(43)의 외부로 방출될 수 있다. 따라서, 자성부재(45')의 복수의 슬릿(46)에 대응하는 하우징(43)의 부분(43a)을 자력 방출영역이라고 할 수 있다.
 상술한 홀 센서(50)는 하우징(43)의 외측에 상기 하우징(43)의 측면을 통해 복수의 슬릿(46)을 마주할 수 있는 위치에 설치된다. 즉, 홀 센서(50)는 복수의 슬릿(46)을 마주하는 하우징(43)의 부분(43a), 즉 자력 방출영역을 마주하도록 하우징(43)의 외측에 설치된다. 따라서, 마그네틱 토크 리미터(40)의 외측, 즉 하우징(43)의 외측에 원주 방향으로 2개의 홀 센서(51,52)를 설치하면, 홀 센서(51,52)가 복수의 슬릿(46)을 통해 방사되는 복수의 영구자석(41)의 자력을 검출할 수 있다.
 따라서, 마그네틱 토크 리미터(40)와 홀 센서(50)는 중송 방지 롤러(30)의 수명을 진단할 수 있는 롤러 자기 진단부를 구성할 수 있다.
 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치(1)는 제어부(9)(도 9 참조)를 포함할 수 있다. 제어부(9)는 예를 들면, 처리 회로, ASIC, ROM, RAM 등과 같은 다양한 전자 부품 및/또는 프로그램 모듈을 포함하여 구성될 수 있다.
 제어부(9)는 시트 공급장치(1)를 제어하여 시트 카세트(11)에 적재된 시트(S)를 한 장씩 공급하도록 형성될 수 있다. 또한, 제어부(9)는 홀 센서(50)를 이용하여 롤러 자기 진단을 수행할 수 있다. 예를 들면, 제어부(9)는 홀 센서(50)에서 입력되는 신호를 이용하여 중송 방지 롤러(30)의 마모 상태를 판단하여 중송 방지 롤러(30)의 교체 여부를 결정할 수 있다.
 또한, 제어부(9)는 중송 방지 롤러(30)의 수명이 다되어 교체가 필요하다고 판단한 경우에는 급지 롤러(20) 및 픽업 롤러(13)도 함께 교체하도록 알릴 수 있다. 급지 롤러(20)와 픽업 롤러(13)는 중송 방지 롤러(30)와 함께 시트 카세트(11)에 적재된 시트(S)를 한 장씩 픽업하여 공급하는 것이므로, 중송 방지 롤러(30)의 수명이 다된 경우에는 급지 롤러(20)와 픽업 롤러(13)도 수명이 다된 것으로 판단하여 함께 교체하도록 할 수 있다.
 또한, 시트 공급장치(1)의 중송 방지 롤러(30)가 구동 가능한 구조인 경우에는, 제어부(9)는 마그네틱 토크 리미터(40)의 연결 상태를 판단할 수 있다. 예를 들면, 마그네틱 토크 리미터(40)와 구동 샤프트(49)(도 14 참조)의 조립 상태가 불량인 경우에는 홀 센서(50)에 의해 규칙적인 회전 변동이 검출될 수 있다. 홀 센서(50)에 의해 검출되는 회전 변동이 기준치를 넘는 경우에는 제어부(9)는 마그네틱 토크 리미터(40)의 연결 상태가 불량한 것으로 판단할 수 있다.
 또한, 제어부(9)는 시트 공급장치(1)의 중송 방지 롤러(30)에서 중송이 발생하였는지를 판단할 수 있다. 제어부(9)가 중송을 검출하는 방법에 대해서는 후술한다.
 롤러 자기 진단에 의해 중송 방지 롤러(30), 급지 롤러(20), 픽업 롤러(13)의 교체가 필요한 경우나 시트(S)의 중송이 발생한 경우, 롤러 교체나 중송 발생을 외부에 알리도록 제어부(9)를 형성할 수 있다. 시트 공급장치(1)가 화상형성장치(200)(도 15 참조)에 설치되는 경우에는 제어부(9)는 화상형성장치(200)의 동작을 제어하는 본체 제어부(209)(도 15 참조)의 일부분으로 형성할 수도 있다.
 이하, 도 8 및 도 9를 참조하여 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 롤러 자기 진단 방법에 대해 상세하게 설명한다.
 도 8은 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 급지 모터와 픽업 롤러, 급지 롤러, 및 중송 방지 롤러의 동작을 설명하기 위한 도면이고, 도 9는 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 기능 블록도이다.
 도 8 및 도 9를 참조하면, 시트 공급장치(1)는 시트 카세트(11), 픽업 롤러(13), 급지 롤러(20), 중송 방지 롤러(30), 급지 모터(100), 급지 클러치(81), 픽업 클러치(82), 홀 센서(50), 제어부(9), 저장부(9-1), 송신부(9-2)를 포함할 수 있다.
 시트 카세트(11)는 일정 매수의 시트(S)를 수용하며, 픽업 롤러(13)는 시트 카세트(11)에 적재된 시트(S) 중 맨 위에 위치한 시트(S)를 급지 롤러(20) 쪽으로 이동시킬 수 있도록 형성된다.
 급지 롤러(20)는 시트 카세트(11)의 선단에 설치되며, 픽업 롤러(13)에 의해 픽업된 시트(S)를 이송 롤러(201)(도 1 참조) 쪽으로 이동시킨다.
 중송 방지 롤러(30)는 급지 롤러(20)와 마주하며 시트 카세트(10)에서 공급되는 시트(S)의 중송을 방지할 수 있도록 마련된다. 구체적으로, 중송 방지 롤러(30)는 급지 롤러(20)와 일정한 압력으로 접촉하도록 마련되며, 중송 방지 롤러(30)와 동축 상으로 마그네틱 토크 리미터(40)가 설치된다(도 3 참조). 따라서, 시트 카세트(11)에서 한 장의 시트(S)가 이송되는 경우에는 급지 롤러(20)의 회전에 의해, 중송 방지 롤러(30)가 시트이송방향으로 회전하여 시트(S)가 이송 롤러(201) 쪽으로 이송되도록 한다. 그러나 2장 이상의 시트(S)가 이송되는 경우에는 마그네틱 토크 리미터(40)에 의해 중송 방지 롤러(30)가 시트이송방향의 반대방향으로 회전하거나 정지하여 시트의 중송을 방지한다.
 급지 모터(100)는 급지 롤러(20), 픽업 롤러(13), 및 중송 방지 롤러(30)를 회전시킬 수 있는 회전력을 발생시킨다. 다른 예로서, 급지 모터(100)의 회전력이 중송 방지 롤러(30)로 전달되지 않도록 구성할 수도 있다. 그러나 도 8에 도시된 시트 공급장치(1)의 경우에는 급지 모터(100)의 회전력이 중송 방지 롤러(30)로 전달되도록 구성된다.
 급지 모터(100)의 회전력은 급지 클러치(81)를 통해 급지 롤러(20)로 전달된다. 예를 들어, 급지 클러치(81)가 온(on)된 경우에는 급지 모터(100)의 회전력이 급지 롤러(20)와 픽업 롤러(13)로 전달되어 급지 롤러(20)와 픽업 롤러(13)가 회전한다. 반대로, 급지 클러치(81)가 오프(off)된 경우에는 급지 모터(100)의 회전력이 급지 롤러(20)로 전달되지 않아 급지 롤러(20)와 픽업 롤러(13)가 회전하지 않는다. 즉, 픽업 롤러(13)는 급지 롤러(20)가 회전하면 함께 회전하도록 구성된다.
 급지 클러치(81)가 온된 경우에는 급지 모터(100)의 회전력은 픽업 클러치(82)를 통해 픽업 롤러 캠(83)으로 전달되어 픽업 롤러(13)를 하강시키게 된다. 예를 들어, 급지 클러치(81)가 온된 상태에서 픽업 클러치(82)가 온되면, 급지 모터(100)의 회전력이 픽업 롤러 캠(83)으로 전달되어 픽업 롤러 캠(83)이 회전한다. 픽업 롤러 캠(83)의 회전에 의해 픽업 롤러(13)가 하강하여 시트 카세트(11)의 시트(S)에 접촉한다.
 반대로, 픽업 클러치(83)가 오프된 경우에는 급지 모터(100)의 회전력이 픽업 롤러 캠(83)로 전달되지 않아 픽업 롤러 캠(83)이 픽업 롤러(13)를 아래로 가압하지 않는다. 따라서, 픽업 롤러(13)는 픽업 롤러 스프링(14)에 의해 시트 카세트(11)의 시트(S)와 이격된 상태를 유지한다. 급지 클러치(81)가 오프된 경우에는 픽업 클러치(82)의 온/오프에 관계 없이 픽업 롤러(13)는 픽업 롤러 스프링(14)에 의해 시트 카세트(11)의 시트(S)와 이격되어 있다.
 급지 클러치(81)와 픽업 클러치(82)는 제어부(9)에 의해 온/오프가 제어될 수 있는 전자 클러치로 구현될 수 있다.
 급지 모터(100)의 회전력은 중송 방지 롤러(30)로 전달되어 중송 방지 롤러(30)를 회전시킨다. 중송 방지 롤러(30)는 급지 모터(100)에 직결되어 있어 급지 모터(100)가 동작하면 중송 방지 롤러(30)도 일 방향으로 회전한다.
 시트(S)의 이송방향으로 급지 롤러(20)의 전방에는 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이를 통과한 시트(S)의 선단을 검출할 수 있는 급지 센서(86)가 설치될 수 있다. 또한, 중송 방지 롤러(30)의 일측에는 중송 방지 롤러(30)가 상승하여 급지 롤러(20)와 접촉한 것을 검출할 수 있는 상승 센서(87)가 마련될 수 있다. 또한, 중송 방지 롤러(30)를 하강시키는 중송 방지 롤러 하강 캠(84)의 일측에는 캠의 위치를 검출하는 캠 위치 센서(88)가 마련될 수 있다.
 홀 센서(50)는 중송 방지 롤러(30)와 동축 상에 설치된 마그네틱 토크 리미터(40)의 일측에 설치되며, 마그네틱 토크 리미터(40)에서 방출되는 자력을 검출하여 이에 대응하는 펄스 신호를 출력할 수 있도록 형성된다. 마그네틱 토크 리미터(40)와 홀 센서(50)는 상술하였으므로 상세한 설명은 생략한다.
 제어부(9)는 롤러 자기 진단을 수행하고, 그 결과를 저장부(9-1)에 저장하거나 외부로 출력할 수 있도록 형성된다. 사용자, 또는 정비 서비스기사는 제어부(9)가 롤러 자기 진단을 일정한 시간 간격으로 수행하도록 설정할 수 있다. 예를 들면, 사용자, 또는 정비 서비스기사는 시트 공급장치(1)가 온되는 시점, 만일 시트 공급장치(1)가 화상형성장치(200)(도 15 참조)에 설치된 경우에는 화상형성장치(200)가 온되는 시점에 제어부(9)가 롤러 자기 진단을 수행하도록 설정할 수 있다.
 만일 시트 공급장치(1)를 포함하는 화상형성장치(200)가 항상 켜 있는 경우에는, 제어부(9)가 매일 아침 일정 시간에 롤러 자기 진단을 수행하도록 설정할 수 있다. 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치(1)의 제어부(9)는 2가지의 롤러 자기 진단, 즉 제1자기 진단과 제2자기 진단을 수행할 수 있다. 제어부(9)가 수행하는 롤러 자기 진단은 아래에서 상세하게 설명한다.
 저장부(9-1)는 제어부(9)가 롤러 자기 진단을 수행한 결과를 저장할 수 있도록 형성된다. 또한, 저장부(9-1)에는 제어부(9)가 롤러 자기 진단을 수행할 수 있도록 롤러 자기 진단 프로그램, 롤러 자기 진단을 하는데 필요한 기준 값들이 저장될 수 있다. 저장부(9-1)로는 다양한 메모리, 예를 들면, RAM(random access memory)이 사용될 수 있다.
 송신부(9-2)는 제어부(9)의 제어에 따라 시트 공급장치(1)의 상태에 관한 정보, 예를 들면, 중송 방지 롤러(30), 급지 롤러(20), 및 픽업 롤러(13)의 교체 요청을 외부 기기로 전송할 수 있도록 형성된다.
 송신부(9-2)는 무선 또는 유선으로 외부 기기와 연결될 수 있다. 예를 들면, 송신부(9-2)는 퍼스널 컴퓨터나 모바일 기기에 유선 또는 무선으로 연결될 수 있다. 모바일 기기는 노트북 컴퓨터, 태블릿 컴퓨터, 스마트폰 등을 포함할 수 있다. 이 경우, 제어부(9)에서 생성된 롤러 교체 요청은 송신부(9-2)를 통해 외부 기기로 출력될 수 있다.
 퍼스널 컴퓨터나 모바일 기기에 화상형성장치(200)의 서비스 센터에 연결되는 프로그램 또는 어플리캐이션이 설치된 경우에는, 통신 또는 인터넷을 통해 서비스 센터로 롤러 교체 요청 정보를 제공할 수 있다. 또는, 롤러 교체 요청을 하지 않는 경우에도, 서비스 센터가 퍼스널 컴퓨터나 모바일 기기를 통해 중송 방지 롤러(30), 급지 롤러(20), 및 픽업 롤러(13)의 상태에 관한 정보를 획득할 수 있다.
 이외에, 중송 방지 롤러(30)의 회전 상황을 검출할 수 있으므로, 서비스 센터에서 통신 관리하고 있는 모든 사용자의 화상형성장치(200)와 각각의 화상형성장치(200)에 마련된 다수의 시트 카세트(11)의 운용 상황을 실시간으로 파악하는 것이 가능하다.
 또 다른 예로, 송신부(9-2)는 인터넷을 통해 클라우드(cloud), 웹 하드(web hard)에 연결되도록 구성될 수 있다. 이 경우에는 제어부(9)에서 형성된 롤러 교체 요청은 클라우드나 웹 하드로 출력될 수 있다.
 또한, 다른 예로, 송신부(9-2)는 외부 기기로부터 신호를 수신하여 시트 공급장치(1)의 제어부(9)로 수신된 신호를 전달하도록 구성할 수도 있다. 즉, 송신부(9-2)는 외부 기기와 신호를 주고받을 수 있도록 형성할 수도 있다. 이러한 경우는 송신부(9-2)는 송수신부로 구현된다.
 이런 경우, 사용자 또는 정비 서비스기사가 직접 화상형성장치(200)에 자기 진단의 조건을 입력하지 않아도, 서비스 센터에서 원격 조작으로 중송 방지 롤러(30), 급지 롤러(20), 및 픽업 롤러(13)의 자기 진단 조건의 입력을 할 수 있다.
 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치(1)가 화상형성장치(200)에 설치된 경우에는, 롤러 교체 요청은 화상형성장치(200)의 조작 패널(90)에 마련된 디스플레이(91)나 스피커(92)를 통해 출력될 수 있다.
 이하, 도 10 내지 도 12를 참조하여, 제어부가 제1자기 진단을 수행하는 경우에 대해 상세하게 설명한다.
 도 10은 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치가 제1자기 진단을 수행할 경우의 급지 모터와 픽업 롤러, 급지 롤러, 및 중송 방지 롤러의 동작을 설명하기 위한 도면이다. 도 11은 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치가 제1자기 진단을 수행할 때, 홀 센서에서 출력되는 펄스 신호를 나타내는 도면이다. 도 12는 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 중송 방지 롤러가 편마모된 상태를 나타내는 사시도이다.
 제1자기 진단은, 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이에 시트(S)가 없이 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30)가 접촉된 상태에서, 급지 모터(100)로 급지 롤러(20)를 회전시키면서, 제어부(9)가 홀 센서(50)에서 출력되는 신호를 이용하여 중송 방지 롤러(30)의 수명을 판단하는 것을 말한다.
 예를 들면, 제1자기 진단을 수행하기 위해, 제어부(9)는 급지 모터(100)를 온시키고, 급지 클러치(81)를 온시킨다. 그러면, 급지 모터(100)가 회전하고, 급지 모터(100)의 회전력이 급지 클러치(81)에 의해 급지 롤러(20)로 전달되어 급지 롤러(20)가 회전한다.
 이때, 픽업 롤러(13)는 급지 롤러(20)에 연결되어 있으므로, 급지 롤러(20)가 회전하면, 픽업 롤러(13)도 회전한다. 그러나 픽업 클러치(82)가 오프된 상태이므로 픽업 롤러(13)는 픽업 롤러 스프링(14)에 의해 상승된 위치에 위치하여 시트 카세트(11)의 시트(S)와 이격된 상태이다. 따라서, 픽업 롤러(13)가 회전하여도 시트 카세트(11)의 시트는 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이로 공급되지 않는다.
 또한, 중송 방지 롤러(30)를 승강시키는 중송 방지 롤러 승강 캠(84)은 중송 방지 롤러(30)를 가압하지 않는 위치에 있으므로 중송 방지 롤러(30)는 탄성 부재(35)에 의해 상측으로 가압되어 급지 롤러(20)와 일정한 압력으로 접촉된다.
 이때, 중송 방지 롤러(30)와 동축 상으로 설치된 마그네틱 토크 리미터(40)에도 급지 모터(100)의 회전력이 전달된다. 이때, 마그네틱 토크 리미터(40)에는 급지 롤러(20)의 회전방향과 반대 방향의 회전력이 전달된다. 마그네틱 토크 리미터(40)의 하우징 샤프트(47)는 급지 모터(100)로부터 회전력을 전달받는 구동 샤프트(49)와 커플링(48)으로 연결되어 있다. 따라서, 커플링(48)을 통해 급지 모터(100)로부터 회전력을 전달받는 마그네틱 토크 리미터(40)의 하우징(43)은 급지 롤러(20)와 반대 방향으로 회전한다.
 그러나 시트가 없이 마찰 계수가 높은 고무로 된 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30)는 서로 접촉하고 있고, 마그네틱 토크 리미터(40)는 일정 부하 이상에서는 슬립(slip)하도록 구성되어 있으므로, 급지 롤러(20)가 회전하면 중송 방지 롤러(30)는 급지 롤러(20)에 따라 회전하게 된다. 예를 들어, 도 10에서 급지 롤러(20)가 시계방향으로 회전하면, 중송 방지 롤러(30)는 급지 롤러(20)에 의해 반시계방향으로 회전하게 된다.
 중송 방지 롤러(30)가 반시계방향으로 회전하면, 중송 방지 롤러(30)의 회전축(31)에 연결된 마그네틱 토크 리미터(40)의 복수의 영구자석(41)이 중송 방지 롤러(30)와 동일한 속도로 회전하게 된다. 그러면, 마그네틱 토크 리미터(40)의 일측에 설치된 홀 센서(50)가 회전하는 복수의 영구자석(41)에 대응하는 펄스 신호를 출력하게 된다(도 11 참조).
 제어부(9)는 홀 센서(50)에서 출력되는 펄스 신호를 이용하여 중송 방지 롤러(30)의 회전수를 검출할 수 있다.
 따라서, 제어부(9)는 급지 롤러(20)의 회전수와 중송 방지 롤러(30)의 회전수를 비교하여 중송 방지 롤러(30)의 회전수와 급지 롤러(20)의 회전수의 차이가 일정 값, 즉 기준 회전수보다 크면 중송 방지 롤러(30)의 수명이 다된 것으로 판단할 수 있다. 이때, 급지 롤러(20)의 회전수는 급지 모터(100)와 급지 롤러(20) 사이의 동력전달기구(미도시)에 의해 일정하게 정해지므로, 제어부(9)는 급지 롤러(20)를 원하는 회전수로 회전시킬 수 있다. 급지 롤러(20)의 회전수는 급지 롤러(20)의 마모와 관계없이 제어부(9)의 제어에 따라 일정하게 유지될 수 있다. 급지 모터(100)의 회전력을 급지 롤러(20)로 전달하는 동력전달기구는 기어, 풀리, 벨트를 포함하여 다양하게 구성될 수 있다.
 일반적으로 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30)가 신품인 경우에도, 마그네틱 토크 리미터(40)의 부하 때문에 중송 방지 롤러(30)는 급지 롤러(20)의 회전수보다 수 % 정도 적은 회전수로 회전한다.
 그러나 수많은 급지 동작의 반복에 의해 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30)가 균일하게 마모된 경우에는, 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 각각의 지름의 감소, 마찰 계수의 변화에 의해 중송 방지 롤러(30)의 회전수는 급지 롤러(20)의 회전수에 비해 수십 % 이상 저하될 수 있다.
 중송 방지 롤러(30)가 마모된 경우에는, 중송 방지 롤러(30)와 급지 롤러(20) 사이에 슬립이 발생하여, 홀 센서(50)에서 출력되는 펄스 신호는, 도 11에 마모된 롤러로 도시한 펄스 신호와 같이 펄스 폭(T1')이 넓어지게 된다. 즉, 도 11의 새로운 롤러의 펄스 신호의 펄스 폭(T1)보다 마모된 롤러의 펄스 신호 폭(T1')이 넓어진다. 펄스 신호의 펄스 폭이 넓어지면, 펄스 신호를 이용하여 계산한 롤러의 회전수는 감소한다.
 따라서, 제어부(9)는 중송 방지 롤러(30)의 회전수가 급지 롤러(20)의 회전수에 비해 수십% 정도 감소하였을 때, 중송 방지 롤러(30)의 수명이 다된 것으로 판단할 수 있다. 예를 들어, 중송 방지 롤러(30)의 회전수가 급지 롤러(20)의 회전수에 비해 30% 이상 감소하면, 제어부(9)는 중송 방지 롤러(30)의 수명이 다되었다고 판단할 수 있다.
 예를 들어, 제어부(9)가 급지 롤러(20)를 600 rpm으로 회전시킬 때, 홀 센서(50)를 이용하여 측정한 중송 방지 롤러(30)의 회전수가 400 rpm이라면, 회전수의 감소가 200 rpm으로 약 33.3% 감소하였으므로, 제어부(9)는 중송 방지 롤러(30)의 수명이 다된 것으로 판단한다. 중송 방지 롤러(30)의 수명이 다되었다고 판단되면, 제어부(9)는 외부로 중송 방지 롤러(30)의 교체를 요청하는 표시를 출력할 수 있다. 이때, 급지 롤러(20)는 중송 방지 롤러(30)와 동일하거나 유사하게 마모되므로, 제어부(9)는 급지 롤러(20)도 중송 방지 롤러(30)와 함께 교체 요청할 수 있다. 또한, 픽업 롤러(13)도 급지 롤러(30)와 동일하거나 유사하게 마모되므로 제어부(9)는 픽업 롤러(13)도 중송 방지 롤러(30)와 함께 교체하도록 표시할 수 있다.
 다시 말해, 제1자기 진단의 경우에, 제어부(9)는 급지 모터(100)를 구동하고 급지 클러치(81)와 픽업 클러치(82)를 제어하여, 급지 모터(100)의 회전력에 의해 급지 롤러(20)는 회전되도록 하고 픽업 롤러(13)는 시트(S)를 픽업하여 급지 롤러(20)로 이송하는 것을 차단한 상태에서, 홀 센서(50)에서 출력되는 신호를 이용하여 중송 방지 롤러(30)의 회전수를 산출하고, 중송 방지 롤러(30)의 회전수와 급지 롤러(20)의 회전수를 비교하여 중송 방지 롤러(30)의 수명을 판단할 수 있다.
 또한, 중송 방지 롤러(30)가 편마모된 경우에는, 제어부(9)는 중송 방지 롤러(30)의 일회전 중 회전 변동이 커지는 부분을 검출할 수 있다. 여기서, 중송 방지 롤러(30)가 편마모되는 것은 중송 방지 롤러(30)의 외주면이 균일하게 마모되는 것이 아니라 도 11에 도시된 바와 같이 중송 방지 롤러(30)의 일부분(30a)이 다른 부분보다 더 마모된 경우를 말한다. 도 11에서 참조번호 30a는 중송 방지 롤러의 편마모된 부분을 나타낸다.
 중송 방지 롤러(30)가 편마모된 경우에는, 도 11에 도시된 바와 같이, 편마모된 부분의 펄스 간격(T)이 매우 크게 된다. 따라서, 제어부(9)는 홀 센서(50)에서 출력되는 중송 방지 롤러(30)의 일 회전에 대응하는 복수의 펄스 신호 중 인접한 2개의 펄스 신호 사이의 간격(T)이 기준 간격(T')보다 크면 중송 방지 롤러(30)에 편마모가 발생한 것으로 판단할 수 있다. 중송 방지 롤러(40)에 발생한 편마모가 기준치 이상이면, 제어부(9)는 중송 방지 롤러(30)의 수명이 다된 것으로 판단하고 중송 방지 롤러(30)의 교체 요청을 외부로 출력할 수 있다.
 이하, 도 13 및 도 14를 참조하여 제어부가 제2자기 진단을 수행하는 경우에 대해 상세하게 설명한다.
 도 13은 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치가 제2자기 진단을 수행할 경우의 급지 모터, 픽업 롤러, 급지 롤러, 및 중송 방지 롤러의 동작을 설명하기 위한 도면이다. 도 14는 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 마그네틱 토크 리미터와 구동 샤프트를 연결하는 조인트를 나타내는 도면이다.
 제2자기 진단은, 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이에 시트가 없이 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30)가 서로 접촉하고, 급지 롤러(20)와 픽업 롤러(30)로 전달되는 급지 모터(100)의 회전력을 차단한 상태에서 급지 모터(100)만 회전시켰을 때, 제어부(9)가 홀 센서(50)에서 출력되는 신호를 이용하여 마그네틱 토크 리미터(40)의 연결 상태를 판단하는 것을 말한다.
 예를 들면, 제2자기 진단을 수행하기 위해, 제어부(9)는 급지 클러치(81)를 오프시키고, 급지 모터(100)를 온시킨다. 그러면, 급지 모터(100)는 회전하지만, 급지 모터(100)의 회전력이 급지 클러치(81)에 의해 차단되어 급지 롤러(20)로 전달되지 않는다. 따라서, 급지 롤러(20)는 자유롭게 회전할 수 있다.
 이때, 픽업 롤러(13)는 급지 롤러(20)에 연결되어 있으므로, 급지 롤러(20)가 회전하지 않으면, 픽업 롤러(13)도 회전하지 않는다. 또한, 급지 클러치(81)가 오프된 상태이므로 픽업 롤러(13)는 픽업 롤러 스프링(14)에 의해 상승된 위치를 유지하여 시트 카세트(11)의 시트(S)와 이격된 상태이다. 따라서, 급지 모터(100)가 회전하여도 시트 카세트(11)의 시트(S)는 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이로 공급되지 않는다.
 또한, 중송 방지 롤러(30)를 하강시키는 중송 방지 롤러 하강 캠(84)은 중송 방지 롤러(30)를 가압하지 않는 위치에 있으므로 중송 방지 롤러(30)는 탄성 부재(35)에 의해 상측으로 가압되어 급지 롤러(20)와 일정한 압력으로 접촉된다.
 이때, 중송 방지 롤러(30)와 동축 상으로 설치된 마그네틱 토크 리미터(40)에 급지 모터(100)의 회전력이 전달된다. 구체적으로, 마그네틱 토크 리미터(40)의 하우징 샤프트(47)는 급지 모터(100)로부터 회전력을 전달받는 구동 샤프트(49)에 커플링(48)으로 연결되어 있으므로 마그네틱 토크 리미터(40)의 하우징(43)이 회전한다. 마그네틱 토크 리미터(40)의 하우징(43)이 회전하면, 하우징(43) 내부에 설치된 복수의 영구자석(41)도 회전한다. 복수의 영구자석(41)이 회전하면, 복수의 영구자석(41)이 설치된 회전축(31)이 회전하므로 중송 방지 롤러(30)도 회전한다. 도 13에 도시된 실시예의 경우에는, 급지 모터(100)가 회전하면, 중송 방지 롤러(30)는 시계방향으로 회전한다.
 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30)가 접촉하고 있고, 급지 롤러(20)는 자유롭게 회전할 수 있는 상태이므로, 중송 방지 롤러(30)가 회전하면 급지 롤러(20)는 중송 방지 롤러(30)를 따라 회전하게 된다. 예를 들어, 도 13에서 중송 방지 롤러(30)가 시계방향으로 회전하면, 급지 롤러(20)는 중송 방지 롤러(30)에 의해 반시계방향으로 회전하게 된다.
 마그네틱 토크 리미터(40)는 커플링(48)에 의해 급지 모터(100)의 회전력을 전달받는 구동 샤프트(49)에 연결된다. 커플링(48)은 유니버셜 조인트와 같은 샤프트와 샤프트를 연결하는 조인트이다. 예를 들어, 도 14에 도시된 바와 같이, 마그네틱 토크 리미터(40)의 하우징 샤프트(47)는 커플링(48)으로 급지 모터(100)로부터 회전력을 받아 회전하는 구동 샤프트(49)에 연결된다. 따라서, 급지 모터(100)에 의해 구동 샤프트(49)가 회전하면, 커플링(48)에 의해 결합된 마그네틱 토크 리미터(40)의 하우징 샤프트(47)가 회전한다.
 마그네틱 토크 리미터(40)의 하우징 샤프트(47)와 구동 샤프트(49)가 커플링(48)에 의해 일직선상에 배치된 경우에는 마그네틱 토크 리미터(40)가 회전할 때 홀 센서(50)에서 출력되는 펄스 신호는 균일하다.
 그러나 하우징 샤프트(47)와 구동 샤프트(48) 사이에 허용할 수 없는 큰 위치 오차가 있는 경우에는 홀 센서(50)에서 출력되는 펄스 신호에 규칙적인 변동이 발생할 수 있다. 예를 들면, 하우징 샤프트(47)와 구동 샤프트(48)의 조인트에 위치 오차가 있으면, 마그네틱 토크 리미터(40)의 일 회전에 대응하는 복수의 펄스 중에 인접한 2개의 펄스 사이의 간격이 다른 펄스들 사이의 간격(기준 펄스 간격)보다 좁거나 넓은 비정상 펄스가 발생할 수 있다. 이런 경우, 마그네틱 토크 리미터(40)가 회전하면, 이러한 비정상 펄스가 1회전마다 규칙적으로 발생한다.
 이와 같은 조인트 불량에 의한 규칙적인 회전 변동은 진동이 되어 중송 방지 롤러(30)의 상방 접촉 압력을 변동시킬 수 있다. 중송 방지 롤러(30)의 상방 접촉 압력이 변동되면, 시트(S)의 중송이 발생하기 쉽다.
 따라서, 제어부(9)가 홀 센서(50)에서 출력되는 펄스 신호로부터 규칙적인 회전 변동을 검출한 경우에는, 이를 조인트 불량으로 판단하고, 조인트 불량이 발생하였음을 외부로 출력할 수 있다.
 이러한, 제2자기 진단은 공장에서 시트 공급장치(1)의 출하 검사로 사용할 수 있다. 제2자기 진단을 수행한 결과, 조인트 불량이 발생하면, 작업자는 시트 공급장치(1)를 출하하지 않고, 마그네틱 토크 리미터(40)의 하우징 샤프트(47)와 구동 샤프트(49)의 조인트 상태를 조정할 수 있다.
 상기와 같은 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치(1)에 의하면, 시트 공급으로 제일 마모되기 쉬어 교환이 필요한 중송 방지 롤러(30), 급지 롤러(20), 픽업 롤러(13)에 대해 실제 시트(S)를 이송하지 않고 스스로 자기 진단을 수행하여, 시트 이송 불량이 발생하기 전에, 중송 방지 롤러(30), 급지 롤러(20), 및 픽업 롤러(13)의 교체를 요청할 수 있으므로, 시트의 미이송, 잼, 중송 등을 미연에 방지할 수 있다.
 이하, 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치를 구비한 화상형성장치에 대해 도 15를 참조하여 설명한다.
 도 15는 2개의 시트 공급장치를 포함하는 본 발명의 일 실시예에 의한 화상형성장치를 나타내는 단면도이다.
 도 15를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 의한 화상형성장치(200)는 본체(210), 2개의 시트 공급장치(1), 화상형성부(220), 및 배지부(230)를 포함한다.
 본체(210)는 화상형성장치(200)의 외관을 형성하며, 내부에 2개의 시트 공급장치(1), 화상형성유닛(220), 및 배지부(230)를 수용하며 지지한다.
 시트 공급장치(1)는 소정 매수의 시트(S)를 수용하며, 시트(S)를 한 장씩 픽업하여 화상형성유닛(220)으로 공급할 수 있도록 형성된다. 본 실시예의 경우에는 2개의 시트 공급장치(1)가 수직 방향으로 적층되어 있다. 2개의 시트 공급장치(1)의 구조 및 작용은 상술하였으므로 상세한 설명은 생략한다.
 화상형성유닛(220)은 시트 공급장치(1)에서 공급된 시트(S)에 소정의 화상을 형성하는 것으로서, 상담지체(222)에 인쇄데이터에 대응하는 정전 잠상을 형성하는 노광부재(225), 상담지체(222)에 형성된 정전 잠상을 현상제 화상으로 현상하는 현상 카트리지(221), 상담지체(222)에 형성된 현상제 화상을 시트로 전사하는 전사부재(223), 및 시트에 전사된 현상제 화상을 시트에 정착시키는 정착부(224)를 포함할 수 있다. 화상형성유닛(80)은 종래 기술에 의한 화상형성장치의 화상형성유닛과 동일하거나 유사한 것을 사용할 수 있으므로 상세한 설명은 생략한다.
 도 15에는 한 개의 상담지체(222)를 이용하여 흑백 화상을 형성하는 화상형성장치(200)를 도시하고 있으나, 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치(1)는 복수의 상담지체를 이용하여 컬러 화상을 인쇄하는 컬러 화상형성장치에도 적용할 수 있다.
 또한, 본 발명에 의한 시트 공급장치(1)는 잉크젯 프린터에도 적용할 수 있다. 따라서, 도시하지는 않았지만, 화상형성유닛은 인쇄데이터에 따라 소정의 잉크를 분사하는 잉크 분사 헤드로 구성될 수 있다.
 배지부(230)는 화상형성유닛(220)을 통과하면서 소정의 화상이 형성된 시트를 화상형성장치(200)의 본체(210) 외부로 배출한다. 배지부(230)는 한 쌍의 배지롤러로 구성될 수 있다.
 본체 제어부(209)는 화상형성장치(200)를 전체적으로 제어하여 시트(S)에 화상을 형성한다. 특히, 본체 제어부(209)는 2개의 시트 공급장치(1) 각각에 대해 롤러 자기 진단을 수행할 수 있는 상술한 제어부(9)를 포함할 수 있다. 본체 제어부(209)가 시트 공급장치(1)에 대해 롤러 자기 진단을 수행하는 것은 상술한 제어부(9)와 동일하므로 상세한 설명은 생략한다.
 본체 제어부(209)는 2개의 시트 공급장치(1) 각각에 대해 롤러 자기 진단을 수행하고, 중송 방지 롤러(30), 급지 롤러(20), 픽업 롤러(13)의 교체가 필요한 경우에 이를 외부로 표시한다. 예를 들어, 본체 제어부(209)는 화상형성장치(200)의 조작 패널(90)(도 9 참조)의 디스플레이(91)와 스피커(92)를 이용하여 2개의 시트 공급장치(1) 중 어느 것의 중송 방지 롤러(30), 급지 롤러(20), 및 픽업 롤러(13)의 교체가 필요하다는 것을 알릴 수 있다.
 도 15에서는 2개의 시트 공급장치(1)를 갖는 화상형성장치(200)를 예로 들어 설명하였으나, 본 실시예에 의한 시트 공급장치(1)는 3개 이상의 시트 공급장치를 구비하는 화상형성장치에 적용될 수 있다. 또한, 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치(1)는 시트의 미이송, 잼, 중송 등이 문제가 되는 자동 원고 스캔 장치, 화상형성장치와 별도로 마련되는 대용량의 시트 공급장치에도 적용할 수 있다.
 상기와 같은 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치에 의하면, 복수의 시트 공급장치를 구비한 화상형성장치에서, 시트 공급장치 별로 중송 방지 롤러의 마모 상태나 조인트 불량을 판단할 수 있으므로, 교체가 필요한 시트 공급장치의 중송 방지 롤러, 급지 롤러, 및 픽업 롤러만을 적절한 시점에 교체할 수 있다. 즉, 복수의 시트 공급장치 전체의 롤러를 교체하는 것이 아니라, 사용자가 자주 사용하는 시트 공급장치의 중송 방지 롤러, 급지 롤러, 픽업 롤러만을 교체할 수 있으므로 효율적인 메인티넌스가 가능하다는 이점이 있다.
 이상에서는 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치가 롤러 자기 진단을 수행하여 중송 방지 롤러, 급지 롤러, 및 픽업 롤러의 교체를 요청하는 경우에 대해 설명하였으나, 본 발명에 의한 시트 공급장치는 시트의 중송을 검출하도록 구성할 수도 있다.
 이하, 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치가 시트의 중송을 검출할 수 있도록 구성된 경우에 대해 설명한다.
 도 16은 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 일 예를 개략적으로 나타내는 도면이다.
 도 16 및 도 2를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치(1)는 시트 적재유닛(10), 급지 롤러(20), 및 중송 방지 롤러(30)를 포함할 수 있다.
 시트 적재유닛(10)은 적어도 한 장의 시트(S)를 적재하며, 적재된 시트(S)를 한 장씩 픽업하여 급지 롤러(20) 쪽으로 이송한다. 시트 적재유닛(10)은 시트 카세트(11)와 시트 카세트(11)의 상측에 설치되는 픽업 롤러(13)를 포함할 수 있다. 시트 카세트(11)는 일정 매수의 시트(S)를 수용할 수 있도록 형성되며, 픽업 롤러(13)는 시트 카세트(11)에 적재된 시트(S) 중 맨 위에 위치한 시트(S)를 급지 롤러(20) 쪽으로 이동시킬 수 있도록 형성된다.
 급지 롤러(20)는 시트 적재유닛(10)의 일측에 설치되며, 시트 적재유닛(10)에 적재된 시트(S)를 이송 롤러(201) 쪽으로 이동시킨다. 구체적으로, 급지 롤러(20)는 시트 적재유닛(10)에서 픽업 롤러(13)에 의해 픽업된 시트(S)를 이송 롤러 쪽으로 이동시킬 수 있도록 형성된다. 이송 롤러(201)는 급지 롤러(20)에 의해 급지된 시트(S)를 화상형성유닛(203)으로 이동시킨다. 도 16은 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치(1)가 화상형성장치에 설치된 경우를 나타낸다.
 급지 롤러(20)는 구동원(100)에 의해 회전 가능하도록 설치된다. 일 예로서, 구동원(100)은 구동 모터를 사용할 수 있다. 구동 모터(100)가 급지 롤러(20)를 회전시키는 구조는 일반적이므로 도시와 설명을 생략한다.
 중송 방지 롤러(30)는 급지 롤러(20)와 마주하며 시트 적재유닛(10)에서 공급되는 시트(S)의 중송을 방지할 수 있도록 마련된다. 구체적으로, 중송 방지 롤러(30)는 급지 롤러(20)와 일정한 압력으로 접촉하도록 마련되며, 시트 적재유닛(10)에서 한 장의 시트(S)가 이송되는 경우에는 급지 롤러(20)의 회전에 의해 회전하여 시트(S)가 이송 롤러(201) 쪽으로 이송되도록 한다. 중송 방지 롤러(30)가 급지 롤러(20)와 일정한 압력으로 접촉할 수 있도록 중송 방지 롤러(30)는 중송 방지 롤러 홀더(33)에 의해 탄성지지될 수 있다. 중송 방지 롤러 홀더(33)는 프레임(3)에 설치되는 탄성 부재(35)에 의해 탄성 지지된다.
 중송 방지 롤러(30)와 급지 롤러(20) 사이로 2장 이상의 시트(S)가 인입되면, 중송 방지 롤러(30)는 2장 이상의 시트(S)가 중송 방지 롤러(30)와 급지 롤러(20) 사이를 통과하지 못하도록 한다. 이하에서는 2장 이상의 시트(S)가 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이를 통과하는 것을 방지하는 것을 중송 방지라고 한다.
 중송 방지를 위해 중송 방지 롤러(30)에는 마그네틱 토크 리미터(magnetic torque limiter)(40)가 설치된다. 구체적으로, 마그네틱 토크 리미터(40)는 중송 방지 롤러(30)의 회전축(31)에 설치되어 있으며, 일정한 임계 토크값을 갖는다. 따라서, 중송 방지 롤러(30)는 급지 롤러(20)와의 사이에서 발생하는 시트 이송 마찰력이 임계 토크값보다 크면, 급지 롤러(20)의 회전과 연동하는 방향, 즉 시트 이송방향으로 회전하게 된다. 그러나 중송 방지 롤러(30)와 급지 롤러(20) 사이에 발생하는 시트 이송 마찰력이 임계 토크값보다 작으면, 급지 롤러(20)를 따라 회전하지 않고 반대 방향으로 회전하거나 정지 상태를 유지하게 된다. 따라서, 중송 방지 롤러(30)와 급지 롤러(20) 사이로 한 장의 시트(S)가 인입되면, 중송 방지 롤러(30)와 시트(S) 사이의 시트 이송 마찰력이 마그네틱 토크 리미터(40)의 임계 토크값보다 크게 되어 중송 방지 롤러(30)가 시트 이송 방향으로 회전하므로 시트(S)가 정상적으로 이송된다. 그러나 2장 이상의 시트(S)가 중송 방지 롤러(30)와 급지 롤러(20) 사이로 인입되는 경우에는, 시트(S)의 이송이 차단된다.
 중송 방지 롤러(30)의 일측에 설치되는 마그네틱 토크 리미터(40)의 구조에 대해서는 상술하였으므로 상세한 설명은 생략한다.
 마그네틱 토크 리미터(40)와 마그네틱 토크 리미터(40)의 일측에 설치되며 마그네틱 토크 리미터에서 방출되는 자력을 검출할 수 있는 홀 센서(50)는 중송 방지 롤러(30)에서 시트(S)의 중송이 발생하였는지를 검출할 수 있는 중송 검출 유닛을 구성할 수 있다.
 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치(1)는 제어부(9)(도 24 참조)를 포함할 수 있다. 제어부(9)는 홀 센서(51,52)에서 입력되는 신호를 이용하여 시트 공급장치(1)의 중송 방지 롤러(30)에서 중송이 발생하였는지를 판단할 수 있다. 시트의 중송이 발생한 경우, 시트 적재유닛(10)의 픽업 롤러(13)와 급지 롤러(20)를 회전시키는 구동원을 정지시키고, 중송 발생을 외부에 알리도록 제어부를 형성할 수 있다. 시트 공급장치(1)가 화상형성장치에 설치되는 경우에는 제어부(9)는 화상형성장치의 동작을 제어하는 제어유닛의 일부분으로 형성할 수도 있다.
 이하, 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 동작에 대해 도 17a 내지 도 19b를 참조하여 설명한다.
 먼저, 시트 공급장치가 한 장의 시트를 정상적으로 공급하는 경우에 대해 도 17a 및 도 17b를 참조하여 설명한다.
 도 17a는 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치가 시트를 정상으로 공급하는 경우를 나타낸 도면이고, 도 17b는 도 17a의 경우에 제1홀 센서와 제2홀 센서에서 출력되는 신호를 나타내는 도면이다.
 도 17a를 참조하면, 픽업 롤러(13)에 의해 한 장의 시트(S)가 픽업되어 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이로 인입된다. 이 경우, 중송 방지 롤러(30)와 시트(S) 사이에 발생하는 시트 이송 마찰력이 마그네틱 토크 리미터(40)의 임계 토크값보다 크므로 중송 방지 롤러(30)는 급지 롤러(20)에 의해 회전하게 된다. 예를 들면, 도 17a에 도시된 바와 같이, 급지 롤러(20)가 시계방향으로 회전하는 경우에는, 중송 방지 롤러(30)는 시트와의 마찰력으로 반시계방향으로 회전하여 시트(S)가 시트 이송방향(화살표 A 방향)으로 이송되도록 한다.
 이때, 마그네틱 토크 리미터(40)의 일측에 설치된 2개의 홀 센서(51,52)는, 도 17b에 도시된 바와 같이, A상, B상 순서로 펄스 신호를 출력한다. 예를 들면, 제1홀 센서(51)가 A상 펄스 신호를 출력하면, 제2홀 센서(52)는 A상 펄스 신호보다 t시간 지연된 B상 펄스 신호를 출력한다. 제어부(9)는 제1 및 제2홀 센서(51,52)에서 도 17b에 도시된 바와 같이 A상 신호와 B상 신호가 출력되면 정상적으로 시트(S)가 공급되는 것으로 판단한다.
 다음으로, 시트 적재유닛(10)이 2장의 시트(S)를 공급하는 경우에 대해 도 18a 및 도 18b를 참조하여 설명한다.
 도 18a는 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 중송 방지 롤러에 2장의 시트가 공급된 경우를 나타낸 도면이고, 도 18b는 도 18a의 경우에 제1홀 센서와 제2홀 센서에서 출력되는 신호를 나타내는 도면이다.
 도 18a를 참조하면, 픽업 롤러(13)에 의해 2장의 시트(S)가 픽업되어 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이로 인입된다. 이 경우, 중송 방지 롤러(30)와 시트(S) 사이에 발생하는 시트 이송 마찰력이 마그네틱 토크 리미터(40)의 임계 토크값보다 작으므로 중송 방지 롤러(30)는 급지 롤러(20)에 의해 회전하지 않고, 중송 방지 롤러(30)에 연결된 구동원(100)에 의해 회전하게 된다. 예를 들면, 도 18a에 도시된 바와 같이, 급지 롤러(20)가 시계방향으로 회전하는 경우에는, 중송 방지 롤러(30)는 구동원(100)에 의해 시계방향으로 회전하여 아래쪽의 시트가 시트 카세트(11)로 이송되도록 한다. 따라서, 시트 중송이 발생하면, 중송 방지 롤러(30)는 시트(S)를 정상으로 이송할 때의 방향에 대해 역방향으로 회전한다.
 이때, 마그네틱 토크 리미터(40)의 일측에 설치된 2개의 홀 센서(51,52)에서 출력하는 펄스 신호의 순서가 변한다. 예를 들면, 도 18b에 도시된 바와 같이, 정방향 회전시에는 제1 및 제2홀 센서(51,52)에서 A상, B상 순서로 출력되던 펄스 신호가, 시트의 중송이 발생하여 중송 방지 롤러(30)가 역방향으로 회전하면, B상, A상 순서로 펄스 신호의 출력이 변화한다. 구체적으로, 중송이 발생하면, 제2홀 센서(52)가 B상 펄스 신호를 출력하면, 제1홀 센서(51)는 B상 펄스 신호보다 t시간 지연된 A상 펄스 신호를 출력한다. A상 신호와 B상 신호의 순서가 바뀐 후, 일정 기간(T1 msec)이 경과하면, 제어부(9)는 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30)를 정지시키고, 시트 중송 발생을 외부로 알릴 수 있다.
 끝으로, 시트 적재유닛(10)이 3장 이상의 시트(S)를 공급하는 경우에 대해 도 19a 및 도 19b를 참조하여 설명한다.
 도 19a는 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 중송 방지 롤러에 3장 이상의 시트가 공급된 경우를 나타낸 도면이고, 도 19b는 도 19a의 경우에 제1홀 센서와 제2홀 센서에서 출력되는 신호를 나타내는 도면이다.
 도 19a를 참조하면, 픽업 롤러(13)에 의해 다량의 시트(S), 예를 들면, 3장 이상의 시트(S)가 픽업되어 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이로 인입된다. 이 경우, 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이에 삽입된 다량의 시트(S)에 의해 중송 방지 롤러(30)에 인가되는 마찰력이 마그네틱 토크 리미터(40)의 임계 토크값보다 크므로 중송 방지 롤러(30)는 급지 롤러(20)에 연동하여 회전하게 된다. 예를 들면, 도 19a에 도시된 바와 같이, 급지 롤러(20)가 시계방향으로 회전하는 경우에는, 중송 방지 롤러(30)는 다량의 시트(S)와의 마찰력으로 시트 이송방향(화살표 A 방향), 즉 반시계방향으로 회전한다. 이때, 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이에 다량의 시트(S)가 삽입되므로, 중송 방지 롤러(30)가 하측으로 이동하는 거리인 하측 변위량(화살표 B)이 증가한다. 이 중송 방지 롤러(30)의 하측 변위는 2개의 홀 센서(51,52)에 의해 검출할 수 있다.
 이때, 마그네틱 토크 리미터(40)의 일측에 설치된 2개의 홀 센서(51,52)는, 도 19b에 도시된 바와 같이, A상, B상 순서로 펄스 신호를 출력한다. 그러나, A상 펄스와 B상 펄스의 간격이 정상 회전의 경우보다 짧아진다. 예를 들면, 중송 방지 롤러(30)가 정방향 회전을 하는 경우에는 제1홀 센서(51)가 A상 펄스 신호를 출력하면, 제2홀 센서(52)는 A상 펄스 신호보다 t시간 지연된 B상 펄스 신호를 출력한다. 이때, A상 펄스 신호와 B상 펄스 신호의 간격은 T1이다. 다량의 시트(S)가 중송 방지 롤러(30)와 급지 롤러(20) 사이로 삽입된 경우에는, 도 19b에 도시된 바와 같이, 제1 및 제2홀 센서(51,52)에서 출력하는 A상 펄스 신호와 B상 펄스 신호의 순서는 동일하나, A상 펄스 신호와 B상 펄스 신호의 간격이 T2(msec)로 짧아진다. A상 신호와 B상 신호의 펄스 간격이 짧아진 것을 검출한 후, 일정 기간(T3 msec)이 경과하면, 제어부(9)는 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30)를 정지시키고, 다량 시트 중송의 발생을 외부로 알릴 수 있다.
 이하, 제어부(9)가 중송 방지 롤러(30)에서 중송이 발생한 것을 인식한 경우에, 시트(S)를 시트 적재유닛(10)으로 되돌리고, 급지 동작을 다시 수행할 수 있도록 시트 공급장치를 구성한 경우에 대해 도 20 내지 도 24를 참조하여 설명한다.
 도 20은 시트 복귀 기능을 갖는 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치를 개략적으로 나타내는 평면도이다. 도 21은 도 20의 시트 공급장치가 동작하지 않는 경우를 나타내는 측면도이다. 도 22는 도 20의 시트 공급장치가 정상적으로 시트를 공급하는 경우를 나타내는 측면도이고, 도 23은 도 20의 시트 공급장치가 시트를 재시도 위치로 복귀시키는 경우를 나타내는 측면도이다. 도 24는 도 20의 시트 공급장치의 기능 블록도이다.
 도 20 및 도 21을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치(1)는 시트 카세트(11)와 픽업 롤러(13)를 포함할 수 있다. 픽업 롤러(13)는 시트 카세트(11)의 상측에 설치되며, 시트 카세트(11)에 적재된 시트를 한 장 픽업하여 급지 롤러(20) 쪽으로 이송시킨다. 픽업 롤러(13)는 급지 롤러 홀더(21)에 회전 가능하게 설치되는 픽업 롤러 샤프트(13a)에 설치된다. 픽업 롤러(13)의 일측으로 픽업 롤러 샤프트(13a)에는 픽업 롤러 기어(13b)가 동축상으로 설치된다. 따라서, 픽업 롤러 기어(13b)가 회전하면, 픽업 롤러(13)가 회전하게 된다.
 픽업 롤러(13)의 일측, 즉 시트 이송방향의 하류에는 급지 롤러(20)가 설치된다. 급지 롤러(20)는 급지 롤러 홀더(21)에 회전 가능하게 설치되는 급지 롤러 샤프트(20a)에 설치된다. 급지 롤러(20)의 일측으로 급지 롤러 샤프트(20a)에는 급지 롤러 기어(20b)가 동축상으로 설치된다. 이때, 픽업 롤러 샤프트(13a)와 급지 롤러 샤프트(20a)는 서로 평행하게 설치되며, 픽업 롤러 기어(13b)와 급지 롤러 기어(20b)는 서로 이격되어 있다. 급지 롤러 홀더(21)의 일측에는 픽업 롤러 기어(13b) 및 급지 롤러 기어(20b)와 치합되는 아이들 기어(15)가 설치된다. 아이들 기어(15)는 급지 롤러 홀더(21)에 마련되는 아이들 기어 샤프트(15a)에 회전 가능하게 설치된다. 따라서, 급지 롤러 기어(20b)가 회전하면, 아이들 기어(15)를 통해 픽업 롤러 기어(13b)가 회전하게 된다. 따라서, 급지 롤러(20)가 회전하면, 픽업 롤러(13)도 함께 회전한다.
 급지 롤러 샤프트(20a)의 일단, 급지 롤러(20)가 설치된 쪽과 반대쪽의 일단에는 급지 풀리(23)가 설치된다. 급지 풀리(23)와 급지 롤러 샤프트(20a) 사이에는 구동 클러치(27)가 설치될 수 있다. 구동 클러치(27)는 급지 풀리(23)의 회전이 급지 롤러 샤프트(20a)로 전달되는 것을 선택적으로 차단한다. 예를 들면, 구동 클러치(27)가 온(on)된 경우에는 급지 풀리(23)의 회전이 급지 롤러 샤프트(20a)로 전달되고, 구동 클러치(27)가 오프(off)된 경우에는 급지 풀리(23)의 회전이 급지 롤러 샤프트(20a)로 전달되지 않도록 할 수 있다. 따라서, 구동 클러치(27)가 오프된 경우에는 급지 풀리(23)가 회전하여도 급지 롤러(20)는 회전하지 않는다. 구동 클러치(27)의 온/오프는 제어부(9)에 의해 제어될 수 있다.
 급지 풀리(23)는 급지 벨트(24)를 통해 제1구동 모터(101)로부터 회전력을 전달받는다. 예를 들면, 제1구동 모터(101)의 모터 축(101a)에는 급지 구동 풀리(25)가 설치되고, 급지 구동 풀리(25)와 급지 풀리(23)를 급지 벨트(24)로 연결할 수 있다. 그러면, 제1구동 모터(101)의 모터 축(101a)이 회전하면, 급지 구동 풀리(25)가 회전한다. 급지 구동 풀리(25)의 회전은 급지 벨트(24)를 통해 급지 풀리(23)로 전달되므로 급지 풀리(23)가 회전하게 된다.
 급지 롤러 홀더(21)의 일측에는 급지 롤러 홀더(21)를 상측 방향으로 잡아당기는 힘을 인가할 수 있는 픽업 롤러 스프링(120)이 설치된다. 픽업 롤러 스프링(120)의 일단은 시트 공급장치가 설치되는 프레임(미도시)에 고정되며, 타단은 급지 롤러 홀더(21)의 일측에 고정된다. 이때, 픽업 롤러 스프링(120)의 타단은 급지 롤러 샤프트(20a)를 중심으로 픽업 롤러(13)와 반대쪽에 고정된다. 따라서, 픽업 롤러 스프링(120)은 픽업 롤러(13)가 아래 방향으로 이동하도록 한다.
 급지 롤러(20)의 하측에는 중송 방지 롤러(30)가 회전 가능하게 설치된다. 중송 방지 롤러(30)의 회전축(31)에는 마그네틱 토크 리미터(40)가 설치된다. 마그네틱 토크 리미터(40)의 하우징 샤프트(47)에는 중송 방지 풀리(48)가 설치된다. 따라서, 중송 방지 풀리(48)가 회전하면, 마그네틱 토크 리미터(40)가 회전하여 중송 방지 롤러(30)가 회전하게 된다.
 중송 방지 롤러(30)는 중송 방지 롤러 홀더(33)에 회전 가능하게 설치된다. 중송 방지 롤러 홀더(33)는 탄성 부재(35)에 의해 상측 방향으로 탄성력을 받도록 설치된다. 따라서, 중송 방지 롤러(33)는 탄성 부재(35)에 의해 급지 롤러(20)와 일정한 압력으로 접촉을 유지하게 된다.
 중송 방지 롤러 홀더(33)의 일측에는 제1매개 풀리(131)가 회전 가능하게 설치된다. 구체적으로, 제1매개 풀리(131)는 중송 방지 롤러 홀더(33)의 일측에 회전 가능하게 설치되는 매개 샤프트(130)에 동축상으로 설치된다. 제1매개 풀리(131)는 중송 방지 벨트(135)를 통해 중송 방지 풀리(48)와 연결된다. 따라서, 제1매개 풀리(131)가 회전하면, 중송 방지 벨트(135)에 의해 중송 방지 풀리(48)가 회전하게 된다. 중송 방지 풀리(48)가 회전하면, 마그네틱 토크 리미터(40)를 통해 중송 방지 롤러(30)가 회전하게 된다.
 매개 샤프트(130)의 타단에는 제2매개 풀리(132)가 동축상으로 설치된다. 따라서, 제2매개 풀리(132)가 회전하면, 매개 샤프트(130)가 회전하고, 이에 의해 제1매개 풀리(131)가 회전하게 된다. 제2매개 풀리(132)는 매개 벨트(136)를 통해 제1구동 모터(101)로부터 회전력을 전달받아 회전할 수 있도록 마련된다. 예를 들면, 제1구동 모터(101)의 모터 축(101a)에는 중송 방지 구동 풀리(133)가 설치될 수 있다. 중송 방지 구동 풀리(133)는 매개 벨트(136)를 통해 제2매개 풀리(132)와 연결된다. 따라서, 중송 방지 구동 풀리(133)가 회전하면, 매개 벨트(136)에 의해 제2매개 풀리(132)가 회전하게 된다. 중송 방지 구동 풀리(133)는 상술한 급지 구동 풀리(25)와 동축상으로 제1구동 모터(101)의 모터 축(101a)에 설치된다. 따라서, 제1구동 모터(101)의 모터 축(101a)이 회전하면, 급지 구동 풀리(25)와 중송 방지 구동 풀리(133)가 일체로 회전하게 된다. 따라서, 제1구동 모터(101)는 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30)를 회전시킬 수 있다.
 중송 방지 롤러 홀더(33)의 일측에는 중송 방지 롤러 해제 캠(140)이 설치될 수 있다. 중송 방지 롤러 해제 캠(140)의 일단은 해제 캠 샤프트(141)에 고정되며, 타단은 중송 방지 롤러 홀더(33)의 돌출부(33a)와 접촉하도록 설치된다. 따라서, 중송 방지 롤러 해제 캠(140)이 시계방향으로 회전하면, 중송 방지 롤러 홀더(33)의 돌출부(33a)를 상측으로 선회시킬 수 있다. 돌출부(33a)가 상측으로 선회하면, 중송 방지 롤러 홀더(33)는 매개 샤프트(130)를 중심으로 시계방향으로 회전하므로 중송 방지 롤러(30)가 급지 롤러(20)에서 멀어지게 된다. 중송 방지 롤러 해제 캠(140)이 반대 방향으로 회전하면, 중송 방지 롤러 홀더(33)의 돌출부(33a)에 인가되는 힘이 제거되므로, 중송 방지 롤러 홀더(33)는 탄성 부재(35)에 의해 상측으로 선회하므로 중송 방지 롤러(30)가 급지 롤러(20)에 가까워지게 된다.
 해제 캠 샤프트(141)의 일단, 즉 중송 방지 롤러 해제 캠(140)이 설치된 곳과 반대쪽에는 해제 캠 풀리(142)가 설치된다. 해제 캠 풀리(142)가 회전하면, 해제 캠 샤프트(141)가 회전하게 되고, 이에 의해 중송 방지 롤러 해제 캠(140)이 회전하게 된다.
 해제 캠 풀리(142)는 제2구동 모터(102)로부터 회전력을 전달받을 수 있도록 구성된다. 즉, 제2구동 모터(102)의 모터 축(102a)에는 해제 캠 구동 풀리(144)가 동축 상으로 설치되고, 해제 캠 구동 풀리(144)는 해제 캠 벨트(143)를 통해 해제 캠 풀리(142)와 연결된다. 따라서, 제2구동 모터(102)의 모터 축(102a)이 회전하면, 해제 캠 구동 풀리(144)가 회전하고, 이에 의해 해제 캠 벨트(143)가 회전하게 된다. 그러면, 해제 캠 벨트(143)에 의해 해제 캠 풀리(142)가 회전하게 된다.
 또한, 급지 롤러 홀더(21)의 일측에는 픽업 롤러 상승 캠(150)이 마련될 수 있다. 픽업 롤러 상승 캠(150)의 일단은 상승 캠 샤프트(151)에 고정되며, 타단은 급지 롤러 홀더(21)의 돌출부(21a)와 접촉하도록 설치된다. 따라서, 픽업 롤러 상승 캠(150)이 시계방향으로 회전하면, 급지 롤러 홀더(21)의 돌출부(21a)를 아래쪽으로 선회시킬 수 있다. 급지 롤러 홀더(21)의 돌출부(21a)가 아래쪽으로 선회하면, 급지 롤러 홀더(21)는 급지 롤러 샤프트(20a)를 중심으로 반시계방향으로 회전하므로 픽업 롤러(13)가 시트 카세트(11)에 적재된 시트에서 멀어지게 된다. 픽업 롤러 상승 캠(150)이 반대 방향으로 회전하면, 급지 롤러 홀더(21)의 돌출부(21a)에 인가되는 힘이 제거되므로, 급지 롤러 홀더(21)는 급지 롤러 스프링(120)에 의해 상측 방향의 힘을 받게 된다. 따라서, 급지 롤러 홀더(21)가 시계 방향으로 회전하여, 픽업 롤러(13)가 시트에 접촉하게 된다.
 픽업 롤러 상승 캠(150)의 일측으로는 상승 캠 샤프트(151)와 동축 상으로 상승 캠 풀리(152)가 설치된다. 상승 캠 풀리(152)가 회전하면, 상승 캠 샤프트(151)가 회전하게 되고, 이에 의해 픽업 롤러 상승 캠(150)이 회전하게 된다.
 상승 캠 풀리(152)는 제2구동 모터(102)로부터 회전력을 전달받을 수 있도록 구성된다. 즉, 제2구동 모터(102)의 모터 축(102a)에는 상승 캠 구동 풀리(154)가 동축 상으로 설치되고, 상승 캠 구동 풀리(154)는 상승 캠 벨트(153)를 통해 상승 캠 풀리(152)와 연결된다. 따라서, 제2구동 모터(102)의 모터 축(102a)이 회전하면, 상승 캠 구동 풀리(154)가 회전하고, 이에 의해 상승 캠 벨트(153)가 회전하게 된다. 그러면, 상승 캠 벨트(153)에 의해 상승 캠 풀리(152)가 회전하게 된다. 상승 캠 구동 풀리(154)는 상술한 해제 캠 구동 풀리(144)와 동축 상으로 제2구동 모터(102)의 모터 축(102a)에 설치된다. 따라서, 제2구동 모터(102)의 모터 축(102a)이 회전하면, 상승 캠 구동 풀리(154)와 해제 캠 구동 풀리(144)가 일체로 회전하게 된다. 따라서, 제2구동 모터(102)는 중송 방지 롤러 해제 캠(140)과 픽업 롤러 상승 캠(150)을 동시에 회전시킬 수 있다.
 이하, 시트 반송 기능을 구비한 시트 공급장치의 동작에 대해 첨부된 도 20 내지 도 24를 참조하여 설명한다.
 시트 공급장치(1)가 동작하지 않는 경우의 픽업 롤러(13), 급지 롤러(20), 및 중송 방지 롤러(30)의 위치가 도 21에 도시되어 있다.
 구체적으로, 픽업 롤러 상승 캠(150)은 급지 롤러 홀더(21)의 돌출부(21a)와 이격된 상태이므로, 급지 롤러 홀더(21)는 급지 롤러 스프링(120)에 의해 급지 롤러 샤프트(20a)를 중심으로 시계 방향으로 회전하여 픽업 롤러(13)가 시트(S)와 접촉한다.
 또한, 중송 방지 롤러 해제 캠(140)은 중송 방지 롤러 홀더(33)의 돌출부(33a)를 상측으로 미는 상태이므로, 중송 방지 롤러 홀더(33)는 매개 샤프트(130)를 중심으로 시계 방향으로 회전한다. 따라서, 중송 방지 롤러(30)는 급지롤러(20)로부터 이격된다. 시트 공급장치(1)가 동작을 정지하기 전에 중송 방지 롤러(30)와 급지 롤러(20)를 이격시키면, 중송 방지 롤러(30)와 급지 롤러(20)가 장시간 동안 접촉하는 경우 발생할 수 있는 변형을 방지할 수 있다.
 이 상태에서, 제어부(9)가 시트 이송 명령을 받으면, 제어부(9)는 제1구동 모터(101)와 제2구동 모터(102)를 제어하여 시트 공급장치(1)를 도 22와 같은 상태로 하여 시트(S)를 이송시킨다.
 구체적으로, 제어부(9)는 제2구동 모터(102)를 일 방향으로 회전시켜 중송 방지 롤러 해제 캠(140)이 수평 상태에 위치하도록 한다. 예를 들어, 도 21에서 제2구동 모터(102)의 모터 축(102a)을 시계 방향으로 회전시켜 중송 방지 롤러 해제 캠(140)이 수평 상태에 위치하도록 할 수 있다. 그러면, 중송 방지 롤러 홀더(33)의 돌출부(33a)를 상측으로 가압하던 힘이 제거되므로, 중송 방지 롤러 홀더(33)의 하부에 설치된 탄성 부재(35)가 중송 방지 롤러 홀더(33)를 상측으로 가압하여 중송 방지 롤러(30)가 급지 롤러(20)와 접촉하게 된다.
 제2구동 모터(102)의 모터 축(102a)이 시계 방향으로 회전하면, 픽업 롤러 상승 캠(150)도 시계 방향으로 회전하게 된다. 따라서, 중송 방지 롤러 해제 캠(140)이 수평 상태로 위치하면, 픽업 롤러 상승 캠(150)도 수평 상태에 위치하게 된다. 이때, 픽업 롤러 상승 캠(150)은 급지 롤러 홀더(21)의 돌출부(21a)에 힘을 인가하지 않으므로 픽업 롤러(13)가 시트(S)와 접촉한 상태를 유지한다.
 이 상태에서 제어부(9)는 제1구동 모터(101)의 모터 축(101a)을 일 방향으로 회전시켜 픽업 롤러(13)와 급지 롤러(20)가 시트(S)를 이송시키도록 한다. 예를 들면, 제어부(9)는 제1구동 모터(101)의 모터 축(101a)을 시계 방향으로 회전시킨다. 그러면, 제1구동 모터(101)의 모터 축(101a)에 설치된 급지 구동 풀리(25)가 회전하여 급지 구동 벨트(24)를 회전시킨다. 급지 구동 벨트(24)가 회전하면, 급지 롤러 샤프트(20a)에 설치된 급지 풀리(23)가 시계 방향으로 회전하게 된다. 이때, 급지 풀리(23)와 급지 롤러 샤프트(20a)를 연결하는 구동 클러치(27)는 온 상태에 있으므로 급지 풀리(23)가 회전하면 급지 롤러 샤프트(20a)가 일체로 회전한다. 따라서, 급지 롤러 샤프트(20a)가 시계 방향으로 회전하면, 급지 롤러 기어(20b)와 급지 롤러(20)도 일체로 시계 방향으로 회전한다. 급지 롤러 기어(20b)가 회전하면, 아이들 기어(15)로 연결된 픽업 롤러 기어(13b)가 회전하게 된다. 이때, 급지 롤러 기어(20b)가 시계 방향으로 회전하면, 아이들 기어(15)는 반시계방향으로 회전하고, 픽업 롤러 기어(13b)는 시계 방향으로 회전한다. 따라서, 픽업 롤러 기어(13b)와 일체로 픽업 롤러 샤프트(13a)에 설치된 픽업 롤러(13)도 시계 방향으로 회전한다. 그러면, 시트 카세트(11)에 적재된 시트(S)가 픽업 롤러(13)에 의해 한 장 픽업되어 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30)의 사이로 이송된다.
 한 장의 시트(S)가 중송 방지 롤러(30)와 급지 롤러(20) 사이로 인입되는 경우에는 시트(S)와 중송 방지 롤러(30) 사이에서 발생하는 시트 이송 마찰력이 마그네틱 토크 리미터(40)의 임계 토크값보다 크므로 중송 방지 롤러(30)는 급지 롤러(20)에 의해 반시계방향으로 회전하게 된다. 따라서, 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이로 인입된 시트(S)는 시트 이송방향으로 이송된다.
 시트 적재유닛(10)이 시트(S)를 픽업하여 이송하는 중에 2장 이상의 시트(S)가 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이로 인입되어 시트 중송이 발생할 수 있다. 이때, 제어부(9)는 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이에 위치하는 시트(S)를 시트 카세트(11)로 되돌린 후, 시트(S)를 다시 공급하는 리트라이 모드(retry mode)를 수행할 수 있다.
 제어부(9)가 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이에 위치하는 시트(S)를 시트 카세트(11)로 반송하는 상태가 도 23에 도시되어 있다.
 구체적으로, 제어부(9)는 제2구동 모터(102)의 모터 축(102a)을 시계 방향으로 회전시켜, 픽업 롤러 상승 캠(150)이 급지 롤러 홀더(21)의 돌출부(21a)를 아래로 가압하도록 한다. 픽업 롤러 상승 캠(150)이 급지 롤러 홀더(21)의 돌출부(21a)를 아래쪽으로 가압하면, 급지 롤러 홀더(21)는 급지 롤러 샤프트(20a)를 중심으로 반시계 방향으로 회전하므로, 픽업 롤러(13)가 시트 카세트(11)에서 이격되게 된다. 이때, 중송 방지 롤러 해제 캠(140)도 시계 방향으로 회전을 하므로, 중송 방지 롤러 해제 캠(140)은 중송 방지 롤러 홀더(33)의 돌출부(33a)와 이격된다. 따라서, 중송 방지 롤러 홀더(33)는 중송 방지 롤러 해제 캠(140)에 의해 힘을 받지 않으므로, 중송 방지 롤러(30)가 급지 롤러(20)를 가압하는 상태를 유지하고 있다.
 또한, 제어부(9)는 급지 롤러 샤프트(20a)에 설치된 구동 클러치(27)를 오프가 되도록 제어한다.
 이 상태에서, 제어부(9)는 제1구동 모터(101)의 모터 축(101a)을 시계 방향으로 회전시킨다. 그러면, 제1구동 모터(101)의 모터 축(101a)에 설치된 급지 구동 풀리(25)가 회전하여 급지 구동 벨트(24)를 회전시킨다. 급지 구동 벨트(24)가 회전하면, 급지 롤러 샤프트(20a)에 설치된 급지 풀리(23)가 시계 방향으로 회전하게 된다. 이때, 급지 풀리(23)와 급지 롤러 샤프트(20a)를 연결하는 구동 클러치(27)는 오프 상태에 있으므로 급지 풀리(23)가 회전하여도 급지 롤러 샤프트(20a)는 회전하지 않는다. 따라서, 급지 롤러 샤프트(20a)에 일체로 설치된 급지 롤러 기어(20b)와 급지 롤러(20)도 회전하지 않는다. 급지 롤러 기어(20b)가 회전하지 않으면, 아이들 기어(15)로 연결된 픽업 롤러 기어(13)도 회전하지 않는다. 이때, 일방향 클러치(20c)에 의해 급지 롤러 샤프트(20a)와 연결된 급지 롤러(20)는 반시계 방향으로 자유롭게 회전할 수 있다.
 제1구동 모터(101)의 모터 축(101a)이 시계 방향으로 회전하면, 중송 방지 구동 풀리(133)도 급지 구동 풀리(25)와 함께 모터 축(101a)과 일체로 회전한다. 제1구동 모터(101)의 모터 축(101a)이 시계 방향으로 회전하면, 중송 방지 구동 풀리(133)도 시계 방향으로 회전한다. 중송 방지 구동 풀리(133)가 시계 방향으로 회전하면, 매개 샤프트(130)에 설치된 제2매개 풀리(132)도 중송 방지 벨트(136)에 의해 시계 방향으로 회전한다. 제2매개 풀리(132)가 시계 방향으로 회전하면, 매개 샤프트(130)에 설치된 제1매개 풀리(131)도 시계 방향으로 회전한다. 제1매개 풀리(131)가 시계 방향으로 회전하면, 마그네틱 토크 리미터(40)의 일측에 설치된 중송 방지 풀리(48)가 시계 방향으로 회전한다. 중송 방지 풀리(48)가 시계 방향으로 회전하면, 마그네틱 토크 리미터(40)가 시계 방향으로 회전하여 중송 방지 롤러(30)가 시계 방향으로 회전하게 된다.
 중송 방지 롤러(30)는 탄성 부재(35)에 의해 급지 롤러(20)를 가압하고 있는 상태이므로, 중송 방지 롤러(30)가 시계 방향으로 회전하면, 중송 방지 롤러(30)와 급지 롤러(20) 사이에 위치하는 시트(S)는 시트 카세트(11)로 반송될 수 있다. 이때, 급지 롤러(20)는 중송 방지 롤러(30)와 시트(S) 사이의 마찰력에 의해 반시계방향으로 회전하므로 시트(S)는 시트 이송방향의 반대 방향(화살표 C 방향)으로 이동할 수 있다.
 따라서, 급지 롤러(20)로 전달되는 회전력을 선택적으로 차단하는 구동 클러치(27), 중송 방지 롤러(30)를 회전시키는 제1구동 모터(101), 및 중송 방지 롤러(30)는 중송 방지 롤러(30)와 급지 롤러(20) 사이에 중송된 시트(S)를 시트 카세트(11)로 반송시키는 시트 반송유닛을 구성할 수 있다.
 중송 방지 롤러(30)와 급지 롤러(20) 사이에 위치한 시트(S)를 시트 카세트(11)로 원위치시키는 동작이 완료되면, 제어부(9)는 제1구동 모터(101)와 제2구동 모터(102)를 제어하여, 급지 롤러(20), 픽업 롤러(13), 및 중송 방지 롤러(30)가 상술한 도 22의 상태가 되도록 함으로써, 시트 적재유닛(10)에 적재된 시트(S)를 다시 급지 롤러(20) 쪽으로 이송시킨다.
 시트(S)의 급지 동작이 완료되면, 제어부(9)는 다시 제1구동 모터(101)와 제2구동 모터(102)를 제어하여, 급지 롤러(20), 픽업 롤러(13), 및 중송 방지 롤러(30)가 상술한 도 22의 상태에서 도 21의 상태가 되도록 한다.
 구체적으로, 제어부(9)는 제2구동 모터(102)를 일 방향으로 회전시켜 중송 방지 롤러 해제 캠(140)이 시계 반대 방향으로 회전하도록 한다. 예를 들어, 도 22에서 제2구동 모터(102)의 모터 축(102a)을 반시계방향으로 회전시켜 중송 방지 롤러 해제 캠(140)이 수평 상태에서 반시계방향으로 회전하도록 한다. 그러면, 중송 방지 롤러 해제 캠(140)이 중송 방지 롤러 홀더(33)의 돌출부(33a)를 상측으로 가압하므로, 중송 방지 롤러 홀더(33)가 매개 샤프트(130)를 중심으로 시계 방향으로 회전한다. 그러면, 중송 방지 롤러 홀더(33)의 하부에 설치된 탄성 부재(35)가 압축되고, 중송 방지 롤러(30)는 급지 롤러(20)와 이격되게 된다.
 제2구동 모터(102)의 모터 축(102a)이 반시계방향으로 회전하면, 픽업 롤러 상승 캠(150)도 반시계방향으로 회전하게 된다. 그러면, 픽업 롤러 상승 캠(150)은 급지 롤러 홀더(21)의 돌출부(21a)에 힘을 인가하지 않으므로 픽업 롤러(13)는 시트(S)와 접촉한 상태를 유지한다.
 제어부(9)는 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이에 시트(S)가 잼된 경우에도, 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30)가 도 21에 도시된 바와 같이 서로 이격되도록 제1구동 모터(101)와 제2구동 모터(102)를 제어한다.
 이와 같이 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치(1)에 의하면, 중송 방지 롤러(30)와 급지 롤러(20) 사이에 시트 중송이 발생하였을 때, 자동으로 시트(S)를 시트 카세트(11)로 원위치시킨 후, 다시 급지 동작을 수행할 수 있다.
 이상에서 설명한 시트 공급장치는 제1구동 모터와 제2구동 모터의 회전을 벨트와 풀리를 사용하여 전달하는 구조로 형성되었으나, 동력전달구조가 이에 한정되는 것은 아니다. 상기의 벨트동력전달구조는 기어동력전달구조로 변경할 수 있음은 당연한다.
 이하, 도 25 내지 도 26을 참조하여 본 발명의 다른 실시예에 의한 시트 공급장치에 대해 설명한다.
 도 25는 본 발명의 다른 실시예에 의한 시트 공급장치를 개략적으로 나타내는 도면이고, 도 26은 도 25의 시트 공급장치의 중송 방지 롤러를 나타내는 평면도이다.
 도 25 및 도 26을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치(1)는 시트 적재유닛(10), 급지 롤러(20), 중송 방지 롤러(30), 및 중송 검출 유닛을 포함할 수 있다.
 시트 적재유닛(10)은 적어도 한 장의 시트(S)를 적재하며, 적재된 시트(S)를 한 장씩 픽업하여 급지 롤러(20) 쪽으로 이송한다. 시트 적재유닛(10)은 시트 카세트(11)와 시트 카세트(11)의 상측에 설치되는 픽업 롤러(13)를 포함할 수 있다. 시트 카세트(11)는 일정 매수의 시트(S)를 수용할 수 있도록 형성되며, 픽업 롤러(13)는 시트 카세트(11)에 적재된 시트(S) 중 맨 위에 위치한 시트를 급지 롤러(20) 쪽으로 이동시킬 수 있도록 형성된다.
 급지 롤러(20)는 시트 적재유닛(10)의 일측에 설치되며, 시트 적재유닛(10)에 적재된 시트(S)를 이송 롤러(201) 쪽으로 이동시킨다. 구체적으로, 급지 롤러(20)는 시트 적재유닛(10)에서 픽업 롤러(13)에 의해 픽업된 시트(S)를 이송 롤러(201) 쪽으로 이동시킬 수 있도록 형성된다. 이송 롤러(201)는 급지 롤러(20)에 의해 급지된 시트(S)를 화상형성유닛(미도시)으로 이동시킬 수 있다.
 급지 롤러(20)는 구동원(미도시)에 의해 회전 가능하도록 설치된다. 일 예로서, 구동원은 구동 모터를 사용할 수 있다. 구동 모터가 급지 롤러(20)를 회전시키는 구조는 일반적이므로 도시와 설명을 생략한다.
 중송 방지 롤러(30)는 급지 롤러(20)와 마주하며 시트 적재유닛(10)에서 공급되는 시트(S)의 중송을 방지할 수 있도록 마련된다. 구체적으로, 중송 방지 롤러(30)는 급지 롤러(20)와 일정한 압력으로 접촉하도록 마련되며, 시트 적재유닛(10)에서 한 장의 시트(S)가 중송 방지 롤러(30)와 급지 롤러(20) 사이로 이송되는 경우에는 급지 롤러(20)의 회전에 의해 회전하여 시트(S)가 이송 롤러(201) 쪽으로 이송되도록 한다. 그러나 중송 방지 롤러(30)와 급지 롤러(20) 사이로 2장 이상의 시트(S)가 인입되면, 중송 방지 롤러(30)는 2장 이상의 시트(S)가 중송 방지 롤러(30)와 급지 롤러(20) 사이를 통과하지 못하도록 한다.
 중송 방지를 위해 중송 방지 롤러(30)에는 마그네틱 토크 리미터(magnetic torque limiter)(40)가 설치된다. 구체적으로, 마그네틱 토크 리미터(40)는 중송 방지 롤러(30)의 회전축(31)에 설치되어 있으며, 일정한 임계 토크값을 갖는다. 마그네틱 토크 리미터(40)의 구조는 상술한 실시예와 동일하다. 따라서, 중송 방지 롤러(30)와 급지 롤러(20) 사이로 한 장의 시트(S)가 인입되면, 마그네틱 토크 리미터(40)는 중송 방지 롤러(30)가 급지 롤러(20)에 의해 회전하도록 하여 시트(S)가 정상적으로 이송되도록 한다. 그러나 2장 이상의 시트(S)가 중송 방지 롤러(30)와 급지 롤러(20) 사이로 인입되는 경우에는, 마그네틱 토크 리미터(40)는 2장 이상의 시트(S)가 이송되는 것을 차단한다.
 중송 검출 유닛은 중송 방지 롤러(30)의 일측으로 회전축(31)에 동축 상으로 설치되는 로터리 엔코더(60)와 로터리 엔코더(60)의 회전 및 변위를 검출하는 센서(65)를 포함할 수 있다. 센서(65)는 로터리 엔코더(60)의 일측에 설치될 수 있다.
 로터리 엔코더(60)는 원판 상으로 형성되며, 원판 상에는 원주 방향으로 일정 간격으로 형성된 복수의 슬롯(61)이 마련되어 있다. 센서(65)는 로터리 엔코더(60)의 회전에 대응하는 펄스 신호를 출력하는 것으로서 발광부(66a,67a)와 수광부(66b,67b)를 포함하는 광센서로 형성될 수 있다. 광센서(66,67)의 수광부(66b,67b)에서는 로터리 엔코더(60)의 회전에 따라 펄스 신호를 출력할 수 있다. 센서(65)는 로터리 엔코더(60)의 회전 방향을 검출할 수 있도록 2개의 광센서(66,67)를 포함할 수 있다. 2개의 광센서, 즉 제1광센서(66)와 제2광센서(67)는 로터리 엔코더(60)의 원주방향으로 인접하여 설치될 수 있다. 제1 및 제2광센서(66,67)는 한 개의 몸체로 형성될 수 있다.
 예를 들면, 제1광센서(66)와 제2광센서(67)는 로터리 엔코더(60)의 회전 중심(C)을 지나는 수평선(H)의 상측과 하측에 배치될 수 있다. 이와 같이 로터리 엔코더(60)의 원주방향으로 제1광센서(66)와 제2광센서(67)를 설치하면, 로터리 엔코더(60)의 회전 여부, 회전 방향, 및 변위를 검출할 수 있다. 로터리 엔코더(60)는 중송 방지 롤러(30)와 일체로 설치되어 있으므로, 2개의 광센서(66,67)를 통해 중송 방지 롤러(30)의 회전 여부, 회전 방향, 및 변위를 검출할 수 있다. 이와 같은 2개의 광센서(66,67)는 로터리 엔코더(60)의 회전에 의해 간섭되지 않도록 시트 공급장치(1)와 별도로 마련되는 브라켓(69)에 설치될 수 있다.
 이하, 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 동작에 대해 도 27a 내지 도 29b를 참조하여 설명한다.
 먼저, 시트 공급장치가 한 장의 시트를 정상적으로 공급하는 경우에 대해 도 27a 및 도 27b를 참조하여 설명한다.
 도 27a는 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치가 시트를 정상으로 공급하는 경우를 나타낸 도면이고, 도 27b는 도 27a의 경우에 제1광센서와 제2광센서에서 출력되는 신호를 나타내는 도면이다.
 도 27a를 참조하면, 픽업 롤러(13)에 의해 한 장의 시트(S)가 픽업되어 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이로 인입된다. 이 경우, 중송 방지 롤러(30)와 시트(S) 사이에 발생하는 시트 이송 마찰력이 마그네틱 토크 리미터(40)의 임계 토크값보다 크므로 중송 방지 롤러(30)는 급지 롤러(20)에 의해 회전하게 된다. 예를 들면, 도 27a에 도시된 바와 같이, 급지 롤러(20)가 시계방향으로 회전하는 경우에는, 중송 방지 롤러(30)는 시트와의 마찰력으로 반시계방향으로 회전하여 시트(S)가 시트 이송방향(화살표 A 방향)으로 이송되도록 한다.
 이때, 로터리 엔코더(60)의 일측에 설치된 2개의 광센서(66,67)는, 도 27b에 도시된 바와 같이, A상, B상 순서로 펄스 신호를 출력한다. 예를 들면, 제1광센서(66)가 A상 펄스 신호를 출력하면, 제2광센서(67)는 A상 펄스 신호보다 t시간 지연된 B상 펄스 신호를 출력한다. 제어부(9)는 제1 및 제2광센서(66,67)에서 도 27b에 도시된 바와 같이 A상 신호와 B상 신호가 출력되면 정상적으로 시트(S)가 공급되는 것으로 판단한다.
 다음으로, 시트 공급장치(1)가 2장의 시트(S)를 공급하는 경우에 대해 도 28a 및 도 28b를 참조하여 설명한다.
 도 28a는 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 중송 방지 롤러에 2장의 시트가 공급된 경우를 나타낸 도면이고, 도 28b는 도 28a의 경우에 제1광센서와 제2광센서에서 출력되는 신호를 나타내는 도면이다.
 도 28a를 참조하면, 픽업 롤러(13)에 의해 2장의 시트(S)가 픽업되어 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이로 인입된다. 이 경우, 중송 방지 롤러(30)와 시트(S) 사이에 발생하는 시트 이송 마찰력이 마그네틱 토크 리미터(40)의 임계 토크값보다 작으므로 중송 방지 롤러(30)는 급지 롤러(20)에 의해 회전하지 않고, 중송 방지 롤러(30)에 연결된 구동원에 의해 회전하게 된다. 예를 들면, 도 28a에 도시된 바와 같이, 급지 롤러(20)가 시계방향으로 회전하는 경우에는, 중송 방지 롤러(30)는 구동원에 의해 시계방향으로 회전하여 아래쪽의 시트가 시트 적재유닛(10)의 시트 카세트(11)로 이송되도록 한다. 따라서, 시트 중송이 발생하면, 중송 방지 롤러(30)는 시트(S)를 정상으로 이송할 때의 회전방향에 대해 역방향으로 회전한다.
 이때, 로터리 엔코더(60)의 일측에 설치된 2개의 광센서(66,67)에서 출력하는 펄스 신호의 순서가 변한다. 예를 들면, 도 28b에 도시된 바와 같이, 정방향 회전시에는 제1 및 제2광센서(66,67)에서 A상, B상 순서로 출력되던 펄스 신호가, 시트의 중송이 발생하여 중송 방지 롤러(30)가 역방향으로 회전하면, B상, A상 순서로 펄스 신호의 출력이 변화한다. 구체적으로, 중송이 발생하면, 제2광센서(67)가 B상 펄스 신호를 출력하면, 제1광센서(66)는 B상 펄스 신호보다 t시간 지연된 A상 펄스 신호를 출력한다. A상 신호와 B상 신호의 순서가 바뀐 후, 일정 기간(T1 msec)이 경과하면, 제어부(9)는 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30)를 정지시키고, 시트 중송의 발생을 외부로 알린다.
 끝으로, 시트 공급장치(1)가 3장 이상의 시트(S)를 공급하는 경우에 대해 도 29a 및 도 29b를 참조하여 설명한다.
 도 29a는 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 중송 방지 롤러에 3장 이상의 시트가 공급된 경우를 나타낸 도면이고, 도 29b는 도 29a의 경우에 제1광센서와 제2광센서에서 출력되는 신호를 나타내는 도면이다.
 도 29a를 참조하면, 픽업 롤러(13)에 의해 다량의 시트(S), 예를 들면, 3장 이상의 시트가 픽업되어 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이로 인입된다. 이 경우, 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이에 삽입된 다량의 시트(S)에 의해 중송 방지 롤러(30)에 인가되는 마찰력이 마그네틱 토크 리미터(40)의 임계 토크값보다 크므로 중송 방지 롤러(30)는 급지 롤러(20)에 연동하여 회전하게 된다. 예를 들면, 도 29a에 도시된 바와 같이, 급지 롤러(20)가 시계방향으로 회전하는 경우에는, 중송 방지 롤러(30)는 다량의 시트(S)와의 마찰력으로 시트 이송방향(화살표 A 방향), 즉 반시계방향으로 회전한다. 이때, 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이에 다량의 시트(S)가 삽입되므로, 중송 방지 롤러(30)의 하측 변위량(화살표 B)이 증가한다. 이 중송 방지 롤러(30)의 하측 변위(B)는 2개의 광센서(66,67)에 의해 검출할 수 있다.
 이때, 로터리 엔코더(60) 일측에 설치된 2개의 광센서(66,67)는, 도 29b에 도시된 바와 같이, A상, B상 순서로 펄스 신호를 출력한다. 그러나 A상 펄스와 B상 펄스의 간격이 정상 회전의 경우보다 짧아진다. 예를 들면, 중송 방지 롤러(30)가 정방향 회전을 하는 경우에는 제1광센서(66)가 A상 펄스 신호를 출력하면, 제2광센서(67)는 A상 펄스 신호보다 t시간 지연된 B상 펄스 신호를 출력한다. 이때, A상 펄스 신호와 B상 펄스 신호의 간격은 T1이다. 다량의 시트(S)가 중송 방지 롤러(30)와 급지 롤러(20) 사이로 삽입된 경우에는, 도 29b에 도시된 바와 같이, 제1 및 제2광센서(66,67)에서 출력하는 A상 펄스 신호와 B상 펄스 신호의 순서는 동일하나, A상 펄스 신호와 B상 펄스 신호의 간격이 T2(msec)로 짧아진다. A상 신호와 B상 신호의 펄스 간격이 짧아진 것을 검출한 후, 일정 기간(T3 msec)이 경과하면, 제어부(9)는 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30)를 정지시키고, 다량 시트 중송의 발생을 외부로 알린다.
 이상에서는 중송 방지 롤러(30)가 구동원에 의해 회전할 수 있도록 구성된 액티브 중송 방지 롤러인 시트 공급장치(1)에 대해 설명하였다. 그러나 시트 공급장치(1)는 중송 방지 롤러로 구동원으로부터 동력을 전달받지 않도록 구성된 세미 액티브 중송 방지 롤러를 사용할 수 있다.
 세미 액티브 중송 방지 롤러를 포함하는 시트 공급장치의 구조는 마그네틱 토크 리미터의 하우징 샤프트에 별도의 구동원으로부터 회전력을 전달하는 구동축이 연결되지 않는 것 외에는 상술한 도 25 및 도 26에 도시된 실시예에 의한 시트 공급장치의 구조와 동일하다. 따라서, 세미 액티브 중송 방지 롤러를 포함하는 시트 공급장치의 구조에 대한 설명은 생략한다.
 이하, 세미 액티브 중송 방지 롤러를 포함하는 시트 공급장치의 동작에 대해 설명한다.
 먼저, 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이로 한 장의 시트(S)가 인입되는 경우에는 중송 방지 롤러(30)는 시트 이송 마찰력에 의해 회전하므로 2개의 광센서(66,67)는 도 27b와 동일하게 A상 펄스 신호와 B상 펄스 신호를 출력한다. 제어부(9)는 제1 및 제2광센서(66,67)에서 도 27b에 도시된 바와 같이 A상 신호와 B상 신호가 출력되면 정상적으로 시트(S)가 공급되는 것으로 판단한다.
 다음으로, 시트 적재유닛(10)이 2장의 시트(S)를 공급하는 경우에 대해 도 30a 및 도 30b를 참조하여 설명한다.
 도 30a는 도 25의 세미 액티브 중송 방지 롤러를 포함하는 시트 공급장치의 중송 방지 롤러에 2장의 시트가 공급된 경우를 나타낸 도면이고, 도 30b는 도 30a의 경우에 제1광센서와 제2광센서에서 출력되는 신호를 나타내는 도면이다.
 도 30a를 참조하면, 픽업 롤러(13)에 의해 2장의 시트(S)가 픽업되어 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이로 인입된다. 이 경우, 중송 방지 롤러(30)와 시트(S) 사이에 발생하는 시트 이송 마찰력이 마그네틱 토크 리미터(40)의 임계 토크값보다 작으므로 중송 방지 롤러(30)는 급지 롤러(20)에 의해 회전하지 않고, 정지된 상태를 유지한다. 예를 들면, 도 30a에 도시된 바와 같이, 급지 롤러(20)가 시계방향으로 회전하는 경우에, 2장의 시트(S)가 인입되면 중송 방지 롤러(30)는 급지 롤러(20)의 회전에 관계없이 정지하게 된다.
 이때, 로터리 엔코더(60)의 일측에 설치된 2개의 광센서(66,67)에서 펄스 신호가 출력되지 않는다. 예를 들면, 도 30b에 도시된 바와 같이, 정방향 회전시에는 제1 및 제2광센서(66,67)에서 A상, B상 순서로 출력되던 펄스 신호가, 시트(S)의 중송이 발생하여 중송 방지 롤러(30)가 회전하지 않으면, A상 펄스 신호와 B상 펄스 신호가 출력되지 않는다. A상 신호와 B상 신호 중 어느 하나의 펄스 신호가 출력된 후, 펄스 신호가 출력되지 않는 시간이 일정 기간(T1 msec)을 경과하면, 제어부(9)는 급지 롤러(20)를 정지시키고, 시트 중송의 발생을 외부로 알린다.
 끝으로, 시트 적재유닛(10)이 중송 방지 롤러(30)와 급지 롤러(20) 사이로 3장 이상의 시트(S)를 공급하는 경우에 대해 도 31a 및 도 31b를 참조하여 설명한다.
 도 31a는 세미 액티브 중송 방지 롤러를 포함하는 시트 공급장치의 중송 방지 롤러에 3장 이상의 시트가 공급된 경우를 나타낸 도면이고, 도 31b는 도 31a의 경우에 제1광센서와 제2광센서에서 출력되는 신호를 나타내는 도면이다.
 도 31a를 참조하면, 픽업 롤러(13)에 의해 다량의 시트(S), 예를 들면, 3장 이상의 시트(S)가 픽업되어 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이로 인입된다. 이 경우, 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이에 삽입된 다량의 시트(S)에 의해 중송 방지 롤러(30)에 인가되는 마찰력이 마그네틱 토크 리미터(40)의 임계 토크값보다 크므로 중송 방지 롤러(30)는 급지 롤러(20)에 연동하여 회전하게 된다. 예를 들면, 도 31a에 도시된 바와 같이, 급지 롤러(20)가 시계방향으로 회전하는 경우에는, 중송 방지 롤러(30)는 다량의 시트(S)와의 마찰력으로 시트 이송방향(화살표 A 방향), 즉 반시계방향으로 회전한다. 이때, 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이에 다량의 시트(S)가 삽입되므로, 중송 방지 롤러(30)의 하측 변위량(화살표 B)이 증가한다. 이 중송 방지 롤러(30)의 하측 변위(B)는 2개의 광센서(66,67)에 의해 검출할 수 있다.
 이때, 로터리 엔코더(60) 일측에 설치된 2개의 광센서(66,67)는, 도 31b에 도시된 바와 같이, A상, B상 순서로 펄스 신호를 출력한다. 그러나 A상 펄스와 B상 펄스의 간격이 정상 회전의 경우보다 짧아진다. 예를 들면, 중송 방지 롤러(30)가 정방향 회전을 하는 경우에는 제1광센서(66)가 A상 펄스 신호를 출력하면, 제2광센서(67)는 A상 펄스 신호보다 t시간 지연된 B상 펄스 신호를 출력한다. 이때, A상 펄스 신호와 B상 펄스 신호의 간격은 T이다. 다량의 시트(S)가 중송 방지 롤러(30)와 급지 롤러(20) 사이로 삽입된 경우에는, 도 29b에 도시된 바와 같이, 제1 및 제2광센서(66,67)에서 출력하는 A상 펄스 신호와 B상 펄스 신호의 순서는 동일하나, A상 펄스 신호와 B상 펄스 신호의 간격이 T2(msec)로 짧아진다. A상 신호와 B상 신호의 펄스 간격이 짧아진 것을 검출한 후, 일정 기간(T3 msec)이 경과하면, 제어부(9)는 급지 롤러(20)를 정지시키고, 다량 시트 중송의 발생을 외부로 알린다.
 이상에서는 중송 검출 유닛의 2개의 광센서(66,67)가 인접하여 설치된 경우에 대해 설명하였으나, 2개의 광센서(66,67)의 배치는 이에 한정되는 것은 아니다. 예를 들면, 2개의 광센서(66,67)는 약 90도 간격으로 배치될 수도 있다. 이하, 2개의 광센서가 약 90도로 배치된 중송 검출 유닛을 포함하는 시트 공급장치에 대해 도 32 및 도 33을 참조하여 설명한다.
 도 32는 본 발명의 다른 실시예에 의한 시트 공급장치를 개략적으로 나타내는 도면이고, 도 33은 도 32의 시트 공급장치의 중송 방지 롤러를 나타내는 평면도이다.
 도 32 및 도 33을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치(1)는 시트 적재유닛(10), 급지 롤러(20), 중송 방지 롤러(30), 및 중송 검출 유닛을 포함할 수 있다.
 시트 적재유닛(10), 급지 롤러(20), 및 중송 방지 롤러(30)는 도 25 및 도 26에 도시한 시트 공급장치(1)의 시트 적재유닛(10), 급지 롤러(20), 및 중송 방지 롤러(30)와 동일하므로 상세한 설명은 생략한다.
 중송 검출 유닛은 중송 방지 롤러(30)의 일측으로 회전축(31)에 동축 상으로 설치되는 로터리 엔코더(70)와 로터리 엔코더(60)의 회전 및 변위를 검출하는 센서(76,77)를 포함할 수 있다. 센서(76,77)는 로터리 엔코더(70)의 일측에 설치될 수 있다.
 로터리 엔코더(70)는 원판 상으로 형성되며, 원판 상에는 원주 방향으로 일정 간격으로 형성된 복수의 슬롯(71)이 마련되어 있다. 센서(76,77)는 로터리 엔코더(70)의 회전에 대응하는 펄스 신호를 출력하는 것으로서 발광부(76a,77a)와 수광부(76b,77b)를 포함하는 광센서로 형성될 수 있다.
 광센서(76,77)의 수광부(76b,77b)에서는 로터리 엔코더(70)의 회전에 따라 펄스 신호를 출력할 수 있다. 센서는 로터리 엔코더(70)의 회전 방향을 검출할 수 있도록 2개의 광센서, 즉 제1광센서(76)와 제2광센서(77)를 포함할 수 있다. 2개의 광센서(76,77)는 로터리 엔코더(70)의 회전 중심(C)에 대해 약 90도 간격으로 설치될 수 있다. 예를 들면, 제1광센서(76)는 로터리 엔코더(70)의 중심(C)을 통과하는 수평선(H)상에 설치되고, 제2광센서(77)는 로터리 엔코더(70)의 중심(C)을 통과하는 수직선(V)상에 설치될 수 있다. 도 32에 도시된 시트 공급장치(1)의 경우에는 제1광센서(76)는 로터리 엔코더(70)의 좌측에 설치되고, 제2광센서(77)는 로터리 엔코더(70)의 하측에 설치되어 있다. 이와 같이 로터리 엔코더(70)의 중심(C)에 대해 약 90도 간격으로 제1광센서(76)와 제2광센서(77)를 설치하면, 로터리 엔코더(70)의 회전 여부, 회전 방향, 및 변위를 검출할 수 있다. 로터리 엔코더(70)는 중송 방지 롤러(30)와 일체로 회전하도록 설치되어 있으므로, 2개의 광센서(76,77)를 통해 중송 방지 롤러(30)의 회전 여부, 회전 방향, 및 변위를 검출할 수 있다. 이와 같은 2개의 광센서(76,77)는 로터리 엔코더(70)의 회전에 의해 간섭되지 않도록 시트 공급장치(1)와 별도로 마련되는 브라켓(79)에 설치될 수 있다.
 이하, 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 동작에 대해 도 34a 내지 도 36b를 참조하여 설명한다.
 도 34a는 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치가 시트를 정상으로 공급하는 경우를 나타낸 도면이고, 도 34b는 도 34a의 경우에 제1광센서와 제2광센서에서 출력되는 신호를 나타내는 도면이다.
 도 34a를 참조하면, 픽업 롤러(13)에 의해 한 장의 시트(S)가 픽업되어 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이로 인입된다. 이 경우, 중송 방지 롤러(30)와 시트(S) 사이에 발생하는 시트 이송 마찰력이 마그네틱 토크 리미터(40)의 임계 토크값보다 크므로 중송 방지 롤러(30)는 급지 롤러(20)에 의해 회전하게 된다. 예를 들면, 도 34a에 도시된 바와 같이, 급지 롤러(20)가 시계방향으로 회전하는 경우에는, 중송 방지 롤러(30)는 시트와의 마찰력으로 반시계방향으로 회전하여 시트(S)가 시트 이송방향(화살표 A 방향)으로 이송되도록 한다.
 이때, 로터리 엔코더(70)의 일측과 하측에 설치된 2개의 광센서(76,77)는, 도 34b에 도시된 바와 같이, A상, B상 순서로 펄스 신호를 출력한다. 예를 들면, 제1광센서(76)가 A상 펄스 신호를 출력하면, 제2광센서(77)는 A상 펄스 신호보다 t시간 지연된 B상 펄스 신호를 출력한다. 제어부(9)는 제1 및 제2광센서(76,77)에서 도 34b에 도시된 바와 같이 A상 신호와 B상 신호가 출력되면 정상적으로 시트(S)가 공급되는 것으로 판단한다.
 다음으로, 시트 적재유닛(10)이 2장의 시트(S)를 공급하는 경우에 대해 도 35a 및 도 35b를 참조하여 설명한다.
 도 35a는 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 중송 방지 롤러에 2장의 시트가 공급된 경우를 나타낸 도면이고, 도 35b는 도 35a의 경우에 제1광센서와 제2광센서에서 출력되는 신호를 나타내는 도면이다.
 도 35a를 참조하면, 픽업 롤러(13)에 의해 2장의 시트(S)가 픽업되어 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이로 인입된다. 이 경우, 중송 방지 롤러(30)와 시트(S) 사이에 발생하는 시트 이송 마찰력이 마그네틱 토크 리미터(40)의 임계 토크값보다 작으므로 중송 방지 롤러(30)는 급지 롤러(20)에 의해 회전하지 않고, 중송 방지 롤러(30)에 연결된 구동원에 의해 회전하게 된다. 예를 들면, 도 35a에 도시된 바와 같이, 급지 롤러(20)가 시계방향으로 회전하는 경우에는, 중송 방지 롤러(30)는 구동원에 의해 시계방향으로 회전하여 아래쪽의 시트가 시트 적재유닛(10)의 시트 카세트(11)로 이송되도록 한다. 따라서, 시트 중송이 발생하면, 중송 방지 롤러(30)는 시트(S)를 정상으로 이송할 때의 회전방향에 대해 역방향으로 회전한다.
 이때, 로터리 엔코더(70)의 일측과 하측에 설치된 2개의 광센서(76,77)에서 출력하는 펄스 신호의 순서가 변한다. 예를 들면, 도 35b에 도시된 바와 같이, 정방향 회전시에는 제1 및 제2광센서(76,77)에서 A상, B상 순서로 출력되던 펄스 신호가, 시트의 중송이 발생하여 중송 방지 롤러(30)가 역방향으로 회전하면, B상, A상 순서로 펄스 신호의 출력이 변화한다. 구체적으로, 중송이 발생하면, 제2광센서(77)가 B상 펄스 신호를 출력하면, 제1광센서(76)는 B상 펄스 신호보다 t시간 지연된 A상 펄스 신호를 출력한다. A상 신호와 B상 신호의 순서가 바뀐 후, 일정 기간(T1 msec)이 경과하면, 제어부(9)는 시트 중송이 발생한 것으로 판단한다. 그리고 제어부(9)는 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30)를 정지시키고, 시트 중송의 발생을 외부로 알린다.
 끝으로, 시트 적재유닛(10)이 3장 이상의 시트(S)를 공급하는 경우에 대해 도 36a 및 도 36b를 참조하여 설명한다.
 도 36a는 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치의 중송 방지 롤러에 3장 이상의 시트가 공급된 경우를 나타낸 도면이고, 도 36b는 도 36a의 경우에 제1광센서와 제2광센서에서 출력되는 신호를 나타내는 도면이다.
 도 36a를 참조하면, 픽업 롤러(13)에 의해 다량의 시트(S), 예를 들면, 3장 이상의 시트(S)가 픽업되어 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이로 인입된다. 이 경우, 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이에 삽입된 다량의 시트(S)에 의해 중송 방지 롤러(30)에 인가되는 마찰력이 마그네틱 토크 리미터(40)의 임계 토크값보다 크므로 중송 방지 롤러(30)는 급지 롤러(20)에 연동하여 회전하게 된다. 예를 들면, 도 36a에 도시된 바와 같이, 급지 롤러(20)가 시계방향으로 회전하는 경우에는, 중송 방지 롤러(30)는 다량의 시트(S)와의 마찰력으로 시트 이송방향(화살표 A 방향), 즉 반시계방향으로 회전한다. 이때, 급지 롤러(20)와 중송 방지 롤러(30) 사이에 다량의 시트(S)가 삽입되므로, 중송 방지 롤러(30)가 하측으로 이동하는 하측 변위량(화살표 B)이 증가한다. 이 중송 방지 롤러(30)의 하측 변위는 2개의 광센서(76,77)에 의해 검출할 수 있다.
 이때, 로터리 엔코더(70) 일측과 하측에 설치된 2개의 광센서(76,77)는, 도 36b에 도시된 바와 같이, A상, B상 순서로 펄스 신호를 출력한다. A상 펄스의 간격은 정상 회전의 경우보다 짧아지나, B상 펄스의 간격은 정상 회전의 경우와 동일하다. 예를 들면, 중송 방지 롤러(30)가 정방향 회전을 하는 경우에는 제1광센서(76)가 A상 펄스 신호를 출력하면, 제2광센서(77)는 A상 펄스 신호보다 t시간 지연된 B상 펄스 신호를 출력한다. 이때, A상 펄스 신호와 B상 펄스 신호의 간격은 T이다. 다량의 시트(S)가 중송 방지 롤러(30)와 급지 롤러(20) 사이로 삽입된 경우에는, 도 36b에 도시된 바와 같이, 제1 및 제2광센서(76,77)에서 출력하는 A상 펄스 신호와 B상 펄스 신호의 순서는 동일하나, A상 펄스 신호의 간격이 T2(msec)로 짧아진다. 그러나 제2광센서(77)는 로터리 엔코더(70)의 중심(C)을 지나는 수직선(V)상에 배치되어 있으므로, 중송 방지 롤러(30)가 하측으로 이동하여도 로터리 엔코더(70)의 슬롯(71)의 위치 변화를 검출할 수 없다. 따라서, 제2광센서(77)는 정상적인 B상 펄스 신호를 출력한다. 제어부(9)는 A상 신호와 B상 신호의 차이가 발생하면, 다량 시트 중송이 발생한 것으로 판단한다.
 다른 예로서, 제1광센서(76)와 제2광센서(77)에서 출력되는 펄스 신호의 주파수를 전압으로 변환하여 다량 시트의 중송 발생을 판단할 수 있도록 구성할 수도 있다.
 도 36c는 도 36a의 경우에 제1광센서와 제2광센서에서 출력되는 펄스 신호의 주파수를 전압으로 변환한 경우를 나타내는 도면이다.
 도 36c를 참조하면, A상은 도 36b의 A상의 펄스 신호의 주파수를 전압으로 변환한 것을 나타낸다. 로터리 엔코더(70)가 정상적으로 회전하는 경우에는 제1광센서(76)는 도 36b에 도시된 바와 같이 T 시간 간격으로 펄스 신호를 출력한다. 이 경우의 펄스 신호를 전압으로 변환하면, 도 36c에 도시된 바와 같이 Δa의 전압으로 나타낼 수 있다. 다량 시트의 중송이 발생하면, 제1광센서(76)는 도 36b에 도시된 바와 같이 T2 시간 간격으로 펄스 신호를 출력하여 펄스 개수가 증가한다. 이 경우의 펄스 신호의 주파수를 전압으로 변환하면, 도 36c의 K 부분과 같이 전압이 Δb만큼 증가한 것으로 나타낼 수 있다. 따라서, 다량 시트의 중송이 발생한 경우에 A상 신호의 전압은 Δa + Δb가 된다.
 다량 시트의 중송이 발생하여도, 도 36b에 도시된 바와 같이 제2광센서(77)에서 출력되는 B상 펄스 신호는 변화하지 않는다. 따라서, 이 경우의 펄스 신호 주파수를 전압으로 변환하면, 도 36c에 도시된 바와 같이 Δa의 전압으로 나타낼 수 있다.
 따라서, 제어부(9)는 제1광센서(76)와 제2광센서(77)에서 출력되는 펄스 신호의 주파수를 전압으로 변환한 경우에, 제1광센서(76)와 제2광센서(77) 출력 신호 사이의 전압 차이가 Δb 발생하면, 다량 시트의 중송이 발생하였다고 판단할 수 있다.
 이상에서는 중송 방지 롤러(30)로서 구동원에 의해 회전할 수 있도록 구성된 액티브 중송 방지 롤러를 포함하는 시트 공급장치에 대해 설명하였다. 그러나 시트 공급장치는 중송 방지 롤러로 구동원으로부터 동력을 전달받지 않도록 구성된 세미 액티브 중송 방지 롤러를 사용할 수 있으며, 이의 동작은 상술한 실시예와 유사하므로 상세한 설명은 생략한다.
 이와 같이 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치는 중송 방지 롤러의 일측에 설치되는 마그네틱 토크 리미터와 홀 센서를 이용하여 중송 방지 롤러의 회전 여부, 회전 방향, 및 하향 변위를 검출할 수 있으므로, 간단한 구성으로 신뢰성 있는 시트 중송의 검출이 가능하다.
 또한, 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치는 중송 방지 롤러의 일측에 설치된 로터리 엔코더와 광 센서를 이용하여 중송 방지 롤러의 회전 여부, 회전 방향, 및 하향 변위를 검출할 수 있으므로, 간단한 구성으로 신뢰성 있는 시트 중송의 검출이 가능하다. 따라서, 본 발명에 의하면, 저가격이고, 소형이며, 신뢰성이 높은 중송 검출 기능을 갖는 시트 공급장치를 제공할 수 있다.
 또한, 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치는 중송 발생시 급지 롤러와 중송 방지 롤러 사이에 위치한 시트를 자동으로 시트 적재유닛으로 복귀시킨 후, 다시 급지 동작을 수행할 수 있으므로, 본 발명의 일 실시예에 의한 급지장치의 가동율을 개선할 수 있다.
 이상에서는 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치가 화상형성장치에 적용된 경우를 예로 들어 설명하였으나, 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치가 적용은 이에 한정되지 않는다. 본 발명의 일 실시예에 의한 시트 공급장치는 다량의 시트의 공급이 필요한 팩시밀리, 자동 원고 독취장치, 대용량 급지 장치 등에도 사용할 수 있다.
 상기에서 본 발명은 예시적인 방법으로 설명되었다. 여기서 사용된 용어들은 설명을 위한 것이며, 한정의 의미로 이해되어서는 안 될 것이다. 상기 내용에 따라 본 발명의 다양한 수정 및 변형이 가능하다. 따라서 따로 부가 언급하지 않는 한 본 발명은 청구범위의 범주 내에서 자유로이 실시될 수 있을 것이다.
부호의 설명
 1;  시트  공급장치



9;  제어부
10;  시트  적재유닛



11;  시트  카세트
13;  픽업  롤러



15;  아이들  기어
20;  급지  롤러



21;  급지  롤러  홀더
27;  구동  클러치



30;  중송  방지  롤러
31;  회전축




40;  마그네틱  토크  리미터
41;  영구자석



43;  하우징
45;  자성부재



47;  하우징  샤프트
50,51,52;  홀  센서



60;  로터리  엔코더
61;  슬롯




66,67;  광센서
70;  로터리  엔코더



71;  슬롯
76,77;  광센서



81;  급지  클러치
82;  픽업  클러치



100;  구동원
101,102;  구동  모터


140;  중송  방지  롤러  해제  캠
150;  픽업  롤러  상승  캠    

200;  화상형성장치
201;  이송  롤러



210;  본체
220;  화상형성유닛



230;  배지부