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1. WO2020135915 - TOOTHBRUSH

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ZAHNBÜRSTE

Die Erfindung betrifft eine Zahnbürste, enthaltend einen Grundkörper mit einem Griffteil sowie einen Bürstenkopf, welcher ein Borstenfeld mit einer Mehrzahl von Pflegeborsten bzw. Zahnreinigungsborsten ausbildet. Der Griffteil dient dem Halten der Zahnbürste mit der Hand.

Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung der Zahnbürste sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Es ist bekannt, Zahnbürsten mit einem Grundkörper mittels eines Spritzgiess-Verfahrens aus Kunststoff herzustellen. Zahnbürsten, welche aus einem spritzgiess-fähigen Kunststoff hergestellt werden, weisen den Nachteil auf, dass diese biologisch nicht oder nur bedingt abbaubar und daher ökologisch problematisch sind.

Aus dem Stand der Technik sind durchaus Ansätze bekannt, mittels welchen dieser Problematik begegnet werden soll. So beschreibt die CN-Y-201048683 eine Zahn bürste mit einem Handgriff aus Bambusholz. Auch die CN-A- 101716028 beschreibt eine Zahnbürste aus Massivholz, deren Oberfläche mit einem Lack behandelt ist.

Holz als nachwachsender Rohstoff ist ein besonders ökologischer Werkstoff. Deshalb ist Holz auch besonders gut zur Herstellung einer Zahnbürste mit hohen ökologischen Anforderungen geeignet.

Bekannte Zahnbürsten aus Holz weisen einen Kopfteil mit einer Mehrzahl von Borstenlöchern auf, in welche die Borstenbündel mittels eines konventionellen Anker-Stanzverfahrens eingebracht werden.

Da sich Zahnbürsten aus ökologisch verträglichen Materialien, wie Holz, nicht oder nur bedingt mittels Spritzgiessen hersteilen lassen, müssen alternative Herstellungs verfahren in Betracht gezogen werden, mittels welchen solche Zahnbürsten möglichst ökonomisch, d.h. mit möglichst wenig Handarbeit, sowie in hoher Stückzahl herstellbar sind.

Die Herstellungsverfahren haben gemeinsam, dass die Form des Grundkörpers, welcher das Handteil ausbildet, aus einem Rohkörper herausgearbeitet werden muss.

Das im Rahmen der Erfindungsbeschreibung angegebene bzw. beschriebene Herstellverfahren wird beispielhaft anhand des Materials Holz besprochen. Es kann aber grundsätzlich für verschiedenste Materialien verwendet werden, welche im Stande sind, einen entsprechenden Rohkörper auszubilden. Es können in diesem Sinne auch Kunststoffe, Metalle, gepresste Materialien etc. verwendet werden. Vorzugsweise weist der Rohkörper eine ähnliche Konsistenz, Härte und/oder Bearbeitungseigenschaften wie Holz auf.

Es ist Aufgabe vorliegender Erfindung eine Zahnbürste sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Zahnbürste und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens vorzuschlagen, welche mindestens teilweise aus einem Rohkörper bearbeitet wird. Vorzugsweise weist die Zahnbürste eine bessere Ökobilanz als eine herkömmliche Zahnbürste auf.

Femer soll die Zahnbürste möglichst kostengünstig herstellbar sein.

Im Weiteren soll die Herstellung der Zahnbürste skalierbar sein. Das heisst, die Zahnbürste soll auch in grosser Stückzahl wirtschaftlich herstellbar sein.

Des Weiteren soll die Zahnbürste über eine hohe Reinigungsleistung verfügen und angenehm in der Handhabung sein.

Die Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche 1, 13 und 26 gelöst. Besondere Ausführungsformen und Weiterbildungen der Erfindung gehen aus den abhängigen Patentansprüchen, der Beschreibung sowie aus den Figuren hervor.

Der Grundkörper der Zahnbürste weist insbesondere eine Vorder- und Rückseite auf. Die Vorderseite entspricht jener Seite, auf welcher bei der Zahnpflege der Daumen aufgelegt wird. Die Vorderseite entspricht ferner jener Seite, welche dem Borstenfeld der Zahnbürste zugewandt ist. Die Rückseite entspricht jener Seite, welche dem Borstenfeld der Zahnbürste abgewandt ist. Diese Definition gilt auch für den weiter unten benannten Bürstenkopfkörper sowie das Borstenträgerelement.

Die Vorderseite des Grundkörpers wird insbesondere aus der Oberseite eines weiter unten noch beschriebenen Rohlings geformt. Die Rückseite des Grundkörpers wird insbesondere aus der Unterseite des Rohlings geformt.

Ferner weist der Grundkörper insbesondere eine in Draufsicht der Vorderseite linke und rechte Fängsschmalseite auf. Die linke und rechte Fängsschmalseiten ent sprechen den beiden längslaufenden Seiten des Grundkörpers, welche die Vorder-und Rückseite des Grundkörpers seitlich begrenzen bzw. miteinander verbinden. Die Fängsschmalseiten liegen einander gegenüber.

Die Fängsschmalseiten und die Vorder- und Rückseite bilden so genannte Fängsseiten aus, welche in Fängsrichtung des Grundkörpers verlaufen.

Der Grundkörper weist insbesondere einen Griffteil zum Halten der Zahnbürste mit der Hand auf.

Der Grundkörper kann einen den Griffteil mit dem auszubildenden Bürstenkopf verbindenden Halsabschnitt aufweisen. Der Halsabschnitt ist folglich zwischen Griffteil und Bürstenkopf, das heisst im Übergang vom Griffteil zum Bürstenkopf angeordnet.

Der Halsabschnitt zeichnet sich insbesondere durch einen kleineren Querschnitt als der Bürstenkopf und gegebenenfalls auch einen kleineren Querschnitt als der Griffteil aus.

Der Halsabschnitt kann eine minimale Querschnittsfläche von 25 mm2 - 70 mm2, ins besondere von 35 mm2 - 50 mm2 aufweisen. Diverse Versuche mit Probanden haben ergeben, dass geringere Querschnitte zu Brüchen im Halsabschnitt führen können.

Der Grundkörper kann ferner einen Kopfteil oder alternativ einen Verbindungs -abschnitt ausbilden. Der Verbindungsabschnitt kann Teil des auszubildenden Bürstenkopfes sein. Der Verbindungsabschnitt kann Teil eines Halsabschnittes sein, welcher insbesondere durch den Bürstenkopfkörper mitgeformt wird.

Ferner weist der Grundkörper im Griffteil insbesondere eine hintere Stirnseite sowie eine der hinteren Stirnseite gegenüberliegende vordere Stirnseite, welche insbesonde re in einem Kopfteil bzw. in einem Verbindungsabschnitt angeordnet ist, auf.

Der Grundkörper ist insbesondere einteilig. Es ist allerdings auch denkbar, dass der Grundkörper mehrteilig ist.

Der Grundkörper besteht insbesondere aus einem einzigen Material. Der Grund-körper besteht insbesondere aus Holz.

Der Grundkörper kann aber auch aus mehreren, unterschiedlichen Materialien bestehen. Der Grundkörper enthält insbesondere ein Holzmaterial.

So kann der Grundkörper aus Holz und Metall bestehen. Der Grundkörper kann auch aus Holz, Metall und Kunststoff bestehen.

Der Grundkörper kann verschiedene Holzarten enthalten. Der Grundkörper aus Holz kann insbesondere aus verschiedenen Holzarten bestehen.

Der Grundkörper kann mehrere Teile aus unterschiedlichen Holzarten enthalten. Der Grundkörper aus Holz kann aus mehreren Teilen aus unterschiedlichen Holzarten bestehen.

Der Grundkörper kann mehrere Teile desselben Holzes enthalten. Der Grundkörper aus Holz kann aus mehreren Teilen desselben Holzes bestehen.

Der Grundkörper kann unterschiedlich behandeltes Holz der gleichen Holzart enthalten.

Der Grundkörper aus Holz kann aus unterschiedlich behandeltem Holz der gleichen Holzart bestehen.

Gemäss einer besonderen Abwandlung der Erfindung kann der Grundkörper aber auch aus Stein, Keramik, gegossenem Kunststoff, gepressten Fasern, gepresstem Papier oder Metall bestehen oder dieses enthalten.

Ein mehrteiliger Grundkörper kann aus einem einzigen Material oder aus mehreren Materialien bestehen. So können mindestens ein Teil aus Holz und mindestens ein Teil aus Kunststoff sein. So kann ein hinterer Teil des Grundkörpers aus Holz und ein vorderer Teil aus Kunststoff sein. Der Teil aus Holz kann z. B. gedrechselt sein.

Es ist auch möglich, einen Grundkörper aus Holz, Metall und Kunststoff zu bilden, wobei das Metallteil zwischen Holz und Kunststoff positioniert werden kann. Das Metallteil kann auch als Daumenauflage dienen. Das Metallteil kann auch über Verbindungsmittel verfügen, welche es erlauben, einen Bürstenkopf aus Kunststoff daran lösbar zu fixieren.

Es ist auch möglich, dass ein mehrteiliger Grundkörper aus verschiedenen Holzarten besteht oder diese enthält. Die Holzteile des Grundkörpers können z.B. mittels Mon tage, Reibschweissen, Formschluss und/oder Kleben miteinander verbunden sein.

Die Mehrteiligkeit der Zahnbürste kann dabei für die funktionalen Eigenschaften des Produkts genutzt werden. Beispielsweise kann ein Bürstenkopf aus Kunststoff entfernt bzw. ausgewechselt werden, während der Griff aus Holz oder einer

Kombination von Holz und Metall mehrfach genutzt werden kann.

Der Grundkörper kann aus Schichten verschiedener Materialien, wie Holz-materialien, gebildet werden. Damit kann erreicht werden, dass eine andere

Produktoptik entsteht. Des Weiteren kann die Flexibilität bzw. der Grundkörper genau definiert werden.

Es ist generell möglich, durch den Einsatz verschiedener Holzarten eine Sortiments-gestaltung zu schaffen und beispielsweise mit unterschiedlichen Holzarten unterschiedliche Optiken zu schaffen oder/oder ein unterschiedliches Einsatzgebiet anzuzeigen (z.B. dunkles Holz:Whitening Zahnbürste; helles Holz: Sensitive Zahnbürste). Dies kann auch durch eine unterschiedliche Behandlung derselben Holzart erreicht werden.

Der Grundkörper wird mindestens teilweise aus einem Massivkörper bzw. Vollkör per gebildet. Der Grundkörper ist insbesondere ein Massivkörper bzw. Vollkörper.

Der Grundkörper kann aus Massivholz, Stein, Keramik, gegossenem Kunststoff, spritzgegossenem Kunststoff, gepressten Fasern, gepresstem Papier oder Metall oder Kombinationen der aufgeführten Materialien bestehen.

Der Grundkörper besteht insbesondere aus Massivholz.

Der Grundkörper kann auch als Schichtkörper mit mehreren miteinander verbunde nen, insbesondere geklebten, Holzschichten ausgebildet sein. Die Holzschichten können aus demselben Holz oder aus unterschiedlichen Hölzern sein.

Entsprechend kann die Anordnung der Holzschichten an die Eigenschaften der Holzschichten angepasst sein.

Der Grundkörper kann als Schichtkörper mit mehreren miteinander verbundenen Materialien wie Massivholz, Stein, Keramik, gegossenem Kunststoff, spritzge gossenem Kunststoff, gepressten Fasern, gepresstem Papier oder Metall oder Kombinationen der aufgeführten Materialien bestehen.

Es ist auch möglich, dass der Schichtkörper eine oder mehrere Schichten aus einem Material, wie Kunststoff enthält, welches nicht aus Holz besteht.

Der Schichtkörper kann einen Sandwichaufbau aufweisen. So kann der Schicht körper zwei aussenliegende Schichten aus Holz und eine oder mehrere dazwischen liegende Schichten aus Kunststoff, Stein, Keramik, gegossenem Kunststoff, spritzgegossenem Kunststoff, gepressten Fasern, gepresstem Papier oder Metall oder Kombinationen davon enthalten. Der Aufbau kann auch umgekehrt sein.

Bei der Verwendung eines mehrschichtigen Aufbaus ist es auch möglich, dass gewisse Schichten eine Vorbehandlung/Vorbearbeitung erfahren.

Beispielsweise kann eine Holzschicht - die im Grundkörper auf der Vorderseite liegt, bereits mit Borstenlöchem oder Abschnitten von Borstenlöchern versehen sein. Durch die schichtartige Gestaltung sind die Borstenlöcher bzw. deren Abschnitte insbesondere durchgängig ausgebildet.

Der Borstenlochboden kann durch eine weitere Schicht ausgebildet werden. Die Schicht mit dem Borstenlochboden liegt - mit Blick auf die Vorderseite -insbesondere unterhalb der Schicht bzw. Schichten mit den Borstenlöchem bzw. den Borstenlochabschnitten.

Es ist auch möglich, dass die Borstenlöcher jeweils aus mehreren Borstenloch-abschnitten ausgebildet werden, welche in unterschiedlichen, jedoch benachbarten Schichten, insbesondere durchgehend angeordnet sind, Die Borstenlöcher werden in dem Fall erst mit der Verbindung der Schichten komplett ausgebildet. Beim Verbinden der Schichten sind die Borstenlochabschnitte hierzu jeweils zueinander in Register angeordnet.

Dadurch, dass die Borstenlöcher in der jeweiligen Schicht(en) durchgängig gestaltet sind, können neben den bekannten Verfahren, wie Bohren und Fräsen, auch weitere Verfahren zu Formung der Borstenlöcher angewendet werden. Beispielsweise können die Borstenlöcher dadurch mittels Faserschneiden oder Wasserstrahl-schneiden gestaltet werden. Die Borstenlöcher können daher neben einer kreisrunden Form auch weitere Formen annehmen bzw. andere Formen annehmen als durch Bohren hergestellte Borstenlöcher.

So können Borstenlöcher mit im Wesentlichen winkligen Ecken wie Dreiecke, Vierecke, Rechtecke, Trapeze oder auch andere geschlossene Konturen wie Ellipsen, Sicheln oder Bananenform oder generell Freiformflächen gebildet werden.

Betreffend der Aussenkontur ist es möglich, bereits bearbeitete Schichten zusammenzusetzen, sodass der entstehende Grundkörper nach dem Zusammensetzen bereits seine endgültige Form oder mindestens seine Grundform aufweist. Die Vorbearbeitung beinhaltet in diesem Fall neben dem Einbringen der Borstenlöcher in die Schicht(en) auch die vorgängige Gestaltung der Aussenkontur an den Schichten.

Weiter ist es möglich, bearbeitete und unbearbeitete Schichten zusammenzusetzen, sodass die Bearbeitung teilweise noch nötig ist.

Weiter ist es auch möglich, die unbearbeiteten Schichten zusammenzusetzen und die Bearbeitung der Aussenkontur erst danach zu starten Die Vorbearbeitung beinhaltet in diesem Fall beispielsweise lediglich das Einbringen der Borstenlöcher in die Schicht(en).

Der Grundkörper kann auch in Fängsrichtung aus mehreren Holzteilen bestehen. Die Holzteile können aus derselben Holzart oder aus unterschiedlichen Holzarten bestehen.

Die oben genannten Eigenschaften zum Grundkörper bezüglich Aufbau und Material treffen natürlich auch auf einen Rohling zu, aus welchem der Grundkörper hergestellt wird.

Der Begriff "Holz" ist nicht im streng botanischen Sinne, sondern vielmehr aus materialwissenschaftlicher Sicht zu verstehen, gemäss welcher insbesondere auch auch verholztes (z. B. lignifiziertes) pflanzliches Gewebe ein Holz darstellt.

Der Grundkörper kann aus einem Laubholz, wie Kastanie, Eiche, Buche, Linde, Birne, Apfel, Walnussbaum, Pappel, Birke, Ulme, Esche oder Akazie bestehen oder dieses enthalten.

Der Grundkörper kann aus einem Nadelholz, wie Douglasie, Fichte, Lärche, Kiefer oder Tanne bestehen oder dieses enthalten.

Der Grundkörper kann aus einem vorbehandelten bzw. vorbearbeiteten Holz, wie Kebony, Thermo-Esche oder gedämpfter Buche bestehen oder dieses enthalten.

Der Grundkörper ist insbesondere aus einem Primärholz. Der Grundkörper kann auch aus Recycling-Holz sein.

Der Grundkörper kann im Weiteren aus Bambus, Süssholz oder Zedernholz bestehen oder dieses enthalten. Süssholz bzw. Zedemholz zeichnen sich für ihre besondere Wirkung bzw. ihren besonderen Geruch und/oder Geschmack aus.

Die verwendeten Hölzer sind insbesondere FSC-zertifiziert oder verfügen über andere Nachhaltigkeitszertifikate.

Das verwendete Holz soll sich insbesondere durch seinen hohen Anteil an ge schlossenen Poren und entsprechend durch seine vergleichsweise geringe Wasser aufnahme auszeichnen.

Ist das verwendete Holz offenporig, so sollte die Oberfläche versiegelt werden, z. B. mittels Wachs oder Lack. Neben der vergleichsweise hohen Wasseraufnahme können offenporige Hölzer auch den Nachteil aufweisen, dass diese zu einer Reizung der Mundschleimhaut führen.

Besonders bevorzugt wird Buche verwendet. Dieses Holz zeichnet sich durch eine geringe bis gar keine Rissbildung bei der Bearbeitung, insbesondere beim Bohren und beim Stanzen (Einbringen der Borsten in die vorbereiteten Borstenlöcher) aus. Ferner weist das Holz eine optimale Dichte auf und ist kompakt. Das Holz weist insbesondere keine ausgeprägte Jahrringstruktur auf, was die Bearbeitung vereinfacht. Zudem können bei der Verwendung von Buchenholz die Grenzwerte für die Auszugskräfte der Pflegeborsten bzw. Borstenbündel eingehalten werden.

Ausgedehnte Versuche mit verschiedensten Holzarten haben gezeigt, dass mit gerilltem Ankerdraht und Buchenholz nach DIN EN ISO 20126 ein Auszugsgewicht von mindestens 1.6 kg, vorzugsweise von mindestens 1.8 kg erreicht wird. Weichere Holzarten wie Bambus erreichen diese Werte nicht und werden daher weniger bevorzugt eingesetzt.

Die oben genannten Eigenschaften zum Grundkörper bezüglich Material treffen natürlich auch auf einen Rohling zu, aus welchem der Grundkörper hergestellt wird.

Der Grundkörper wird insbesondere nicht in einem Spritzgiessverfahren hergestellt.

Der Grundkörper wird insbesondere mindestens teilweise aus einem Rohling bereitgestellt bzw. hergestellt.

Der Grundkörper wird insbesondere aus einem Rohling bereitgestellt bzw. hergestellt.

Der Rohling ist insbesondere ein Vollkörper bzw. Massivkörper.

Der Rohling ist insbesondere aus Holz, wie oben im Zusammenhang mit dem Grundkörper bereits beschrieben.

Andere Materialien können mindestens teilweise analog verarbeitet werden.

Zur Herstellung des Rohlings wird ein Baumstamm in Längsrichtung, das heisst parallel zur Stammachse bzw. entlang der Jahrringe, zu Rohbrettem aufgetrennt, insbesondere gesägt. Dies geschieht z. B. in einer Sägerei.

Die Dicke der Rohbretter kann 20 mm - 90 mm, insbesondere 35 mm - 75 mm betragen.

Anschliessend werden die Rohbretter getrocknet. Dies kann z. B. mittels Lagerung geschehen.

So können die Rohbretter in einer Trocknungskammer getrocknet werden. Der Trocknungsprozess dauert hier rund vier Wochen.

Die Rohbretter können auch mittels Lufttrocknung getrocknet werden. Die Roh bretter können im Freien und/oder gedeckt gelagert werden. Die Rohbretter können aufeinandergestapelt getrocknet werden. Der Trocknungsprozess dauert hier etwas länger, nämlich rund 1 Jahr.

Zur Weiterbearbeitung der getrockneten Rohbretter enthalten diese insbesondere eine Holzfeuchtigkeit/Holzfeuchte ugi von 7% - 10% (Gleichgewichtsfeuchte). Soll das Holz allerdings umgeformt werden, so wird ein höherer Feuchtigkeitsgehalt angestrebt, wie weiter unten noch beschrieben.

Um die nötigen Holzfeuchtigkeitswerte zu erreichen, ist es auch möglich die beiden Trocknungsverfahren zu kombinieren, da insbesondere bei der Trocknung in der Trocknungskammer tiefere Werte erreicht werden. So kann einer Lufttrocknung eine weitere Trocknung in der Trocknungskammer folgen.

Die getrockneten Rohbretter werden in einem nachfolgenden Verarbeitungsschritt jeweils quer zur Stammachse (Faser) gekappt (Längenkappung), d.h. getrennt. Das Kappen erfolgt insbesondere mittels Sägen.

Die Länge der gekappten Brettabschnitte entspricht insbesondere einem Mehrfachen der Länge der herzustellenden Rohlinge, aus welchen letztendlich die Grundkörper der Zahnbürste durch spanende Bearbeitung hergestellt werden.

Entsprechend wird beim Kappen der Rohbretter die Kappschnittlänge mitein-berechnet. Die Kappschnittlänge entspricht der Länge des Holzverlustes quer zum Sägeschnitt, welche durch das Sägen hervorgerufen wird. Entsprechend entspricht die Kappschnittlänge insbesondere der Breite des Sägeblattes. Diese kann 1 mm - 10 mm, insbesondere 2 mm - 7 mm betragen.

Entsprechend ergibt sich die Länge des Brettabschnittes aus der Summe von x*Länge Rohling + (x-l)*Kappschnittlängen.

Die Länge des Rohlings auf dieser Verfahrensstufe entspricht insbesondere mindestens im Wesentlichen der Länge des herzustellenden Grundkörpers und somit der Zahnbürste. Die Länge des Rohlings auf dieser Verfahrensstufe kann sogar der Länge des herzustellenden Grundkörpers bzw. Teil des Grundkörpers, falls dieser mehrteilig ist, entsprechen. Allerdings kann der Rohling auf dieser Verfahrensstufe sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung ein Übermass aufweisen, welches bei der spanenden Bearbeitung dieses Rohlings zum Grundkörper abgetragen wird.

Entsprechend werden aus einem einzelnen Rohbrett eine Mehrzahl von Brettab schnitten gekappt, welche jeweils ein Mehrfaches der Länge des herzustellenden Rohlings aufweisen.

Die Bretter bzw. Brettabschnitte brauchen nicht zwingend Rohbretter bzw. Massiv holzbretter zu sein. Es ist auch denkbar, dass die Bretter bzw. Brettabschnitte Halbfabrikate aus einem weiter oben bereits erwähnten Mehrschichtverbund sind.

Die Brettabschnitte werden nachfolgend in Längsrichtung, d.h. parallel zur Stammachse (Faser) zu so genannten Kanteln aufgeteilt. Das Abtrennen erfolgt insbesondere mittels Sägen. Die Breite der abgetrennten Kantel entspricht entsprechend der Breite der herzustellenden Rohlinge.

Beim Auftrennen der Brettabschnitte zu Kanteln wird entsprechend die Schnittlänge miteinberechnet. Die Schnittlänge entspricht, wie bereits erwähnt, der Länge des Holzverlustes quer zum Sägeschnitt, welche durch das Sägen hervorgerufen wird. Entsprechend entspricht die Schnittlänge insbesondere der Breite des Sägeblattes.

Entsprechend ergibt sich die Breite des Brettabschnittes insbesondere aus der Summe von x* Breite Kantel + (x-l)*Schnittlänge.

Die Herstellung der Kantel aus dem Brettabschnitt kann in einem Schritt mittels einer Mehrblattkreissäge erfolgen. Die daraus hergestellten Kanteln können eine Breite von 15 mm - 30 mm, insbesondere von 18 mm - 26 mm sowie eine Höhe von 6 mm - 15 mm, insbesondere von 8 mm - 12 mm aufweisen. Dieses Verfahren findet insbesondere bei kleineren Stückzahlen Anwendung.

Der Herstellung der Kanteln aus dem Brettabschnitt kann auch in zwei Schritten erfolgen. In einem ersten Schritt werden mittels einer Mehrblattkreissäge in Längsrichtung Quader vom Brettabschnitt abgetrennt. Die Quader können eine Breite von 50 mm - 90 mm, insbesondere von 65 mm - 75 mm sowie eine Höhe von 60 mm - 100 mm, insbesondere von 75 mm - 80 mm aufweisen.

In einem zweiten Schritt werden mittels einer Feinblattkreissäge aus den Quadern Kanteln hergestellt. Die Kanteln können eine Dicke bzw. Höhe von 6 mm - 15 mm, insbesondere von 8 mm - 12 mm sowie eine Breite von 10 mm - 40 mm, insbesondere von 20 mm - 30 mm aufweisen.

Feinblattkreissägen weisen den Vorteil auf, dass sie weniger Abfall produzieren. Dieses Verfahren findet daher insbesondere bei grösseren Stückzahlen Anwendung.

Die gemäss dem oben beschriebenen Verfahren hergestellten Kanteln weisen eine Quaderform auf.

Zwischen oder während der einzelnen Arbeitsschritte können jeweils optische bzw. visuelle Qualitätskontrollen durchgeführt werden, mittels welchen Zwischenprodukte von mangelhafter Qualität, z. B. aus Schlechtholz, aussortiert werden können.

Die Kanteln können nach dem Abtrennen aus dem Brettabschnitt entlang ihrer vier längslaufenden Seiten (Längs zur Stammachse bzw. Faser) auf die nachfolgend angegebenen Masse spanend bearbeitet, insbesondere gehobelt werden.

Die nachbearbeitete Kantel weist insbesondere eine Dicke bzw. Höhe von 4 mm - 10 mm, ganz besonders von 5-10 mm auf. Ferner weist die Kantel insbesondere eine Breite von 10 mm - 25 mm, ganz besonders von 15 mm - 22 mm auf.

Im Weiteren weist die Kantel eine Länge auf, welche einem Vielfachen der Länge der herzu stellenden Rohlinge, inkl. Kappschnittlängen, entspricht.

In einem nachfolgenden Schritt werden die Kanteln auf die Endlänge der herzustel lenden Rohlinge gekappt bzw. abgelängt. Die Endlänge kann eine Toleranz enthalten.

Die abgelängten Rohlinge können entlang ihrer vier längslaufenden Seiten (Längs zur Stammachse bzw. Faser) auf die im Zusammenhang mit der Kantel oben angegebenen Masse gehobelt werden, sofern dies nicht bereits mit den Kanteln erfolgt ist.

Der quaderförmige Rohling (nun der herzustellende Rohling) ist folglich insbesondere vierseitig gehobelt. Die Stirnseiten verlaufen quer zur Faser und sind insbesondere nicht gehobelt.

Grundsätzlich wird Hobeln als spanendes Bearbeitungsverfahren einem Schleifen vorgezogen, da Schleifen Rückstände, wie Mineralstoffe oder Klebstoff aus dem Schleifmittel, wie Schleifpapier, auf dem Holz zurücklassen kann. Solche Rückstände verunreinigen einerseits das Produkt, welches hohen hygienischen Anforderungen genügen muss, und führen andererseits zu erhöhtem Verschleiss bei den Werkzeugen von Bearbeitungsmaschinen zur Ausführung nachfolgender Bearbeitungsschritte.

Aus dem einzelnen Rohling lässt sich nun ein einzelner Grundkörper einer Zahnbürste und letztendlich eine einzelne Zahnbürste herstellen.

Es ist auch möglich, dass die Kantel auf die Endlänge von mehreren Rohlingen (Mehrfach-Rohlinge), insbesondere von zwei Rohlingen (Doppel-Rohlinge) gekappt bzw. abgelängt werden (plus Kappschnittlänge(n)).

Bei Mehrfach-Rohlingen sind also mehrere Rohlinge in Längsrichtung hintereinander angeordnet. Bei Doppel-Rohlingen sind zwei Rohlinge in Längs richtung hintereinander angeordnet.

Die Länge eines Doppel-Rohlings kann 200 mm - 500 mm, insbesondere 250 mm -450 mm betragen.

Die Breite des Rohlings bzw. Mehrfachrohlings kann 10 mm - 30 mm, insbesondere 17 mm - 23 mm betragen. Die Dicke bzw. Höhe kann 8 mm - 20 mm, insbesondere 10 mm - 15 mm betragen.

Die Trennung der Mehrfach-Rohlinge quer zur Längsrichtung erfolgt insbesondere mittels Sägen, z. B. mittels einer Feinblattsäge, insbesondere Feinblattkreissäge.

Die Mehrfach-Rohlinge können vor den nachfolgend beschrieben Weiter-bearbeitungsschritten, welche die Profilierung der Seiten in einem spanenden Bearbeitungsverfahren mitumfassen, oder erst im Anschluss an weitere Weiterberarbeitungsschritte gekappt, d.h. in einzelne Rohlinge bzw. Grundkörper getrennt werden.

Die Mehrfach-Rohlinge werden insbesondere nach der Profilierung ihrer vier Längsseiten in einzelne Rohlinge getrennt.

Die Profilierung von Mehrfach-Rohlingen weist den Vorteil auf, dass weniger Einzelteile profiliert werden müssen. Zudem sind grössere Werkstücke, welche mehrere Rohlinge umfassen, leichter handhabbar. Überdies können durch Mehrfach-Rohlinge längere Längsseiten bearbeitet werden, was den Bearbeitungsprozess wiederum vereinfacht.

Die spanende Bearbeitung, d.h. Profilierung, von Doppel-Rohlingen kann dergestalt sein, dass die aus einem Doppel-Rohling spanend heraus gearbeiteten Grundkörper vor dem Kappen Kopfende-an-Kopfende, Griffteilende-an-Griffteilende oder Kopfende-an-Griffteilende angeordnet sind.

Das Rohholz kann, wenn es als Brett, bzw. Brettabschnitt, Kantel oder (Mehrfach-) Rohling vorliegt, beispielsweise einer Holzbehandlung unterzogen werden.

Die Holzbehandlung kann ein Druckimprägnieren, eine thermische Behandlung oder ein Auffüllen von Vertiefungen mit Wachs oder Harz sein. Eine thermische Behandlung kann die Wasseraufnahmefähigkeit des Holzes reduzieren, was allerdings zu einer höheren Sprödigkeit führen kann.

Der quaderförmige Rohling weist gegenüber dem Endmass des Grundkörpers insbe sondere ein Übermass auf, welches mittels mindestens einem nachfolgenden, spanen den Bearbeitungsschritt, wie Hobeln oder Fräsen, mindestens teilweise abgetragen wird.

Die Bearbeitungsvorrichtung zur Herstellung des Grundkörpers aus dem Rohling enthält insbesondere ein Bearbeitungswerkzeug zur Vornahme eines formenden bzw. spanenden Bearbeitungsschrittes am Rohling. Der Rohling kann wie bereits oben erwähnt auch ein Mehrfach-Rohling, wie Doppel- Rohling umfassen.

Zur Herstellung des Grundkörpers aus dem Rohling wird insbesondere mindestens ein spanendes Bearbeitungs verfahren ausgeführt. Die Vorrichtung zur Herstellung des Grundkörpers enthält hierzu insbesondere ein Werkzeug zur Vornahme eines spanenden Bearbeitungsschrittes am Rohling.

Ein spanendes Bearbeitungsverfahren ist ein Verfahren, welches dem Rohling eine bestimmte geometrische Form gibt, indem vom Rohling überschüssiges Material auf mechanischem Weg abgetrennt wird. Spanende Bearbeitungsverfahren umfassen Verfahren wie Drechseln mittels Drechsel Werkzeug, Bohren mittels Bohrwerkzeug, Fräsen mittels Fräswerkzeug, Hobeln mittels Hobelwerkzug, Schleifen mittels Schleifwerkzeug, Sägen mittels Sägewerkzeug, Feilen mittels Feilenwerkzeug, Raspeln mittels Raspelwerkzeug, Schaben mittels Schabewerkzeug oder Meissein mittels Meisseiwerkzeug.

Zur Bearbeitung des Rohlings zu einem Grundkörper kommen insbesondere spanende Verfahren wie Hobeln, Fräsen und Bohren zum Einsatz, wobei mehrere Verfahren miteinander kombiniert werden können.

Im Weiteren ist auch ein Drechseln möglich. So kann der Rohling mittels Drechseln in eine Grundform bzw. in einen Rotationskörper überführt werden, aus welchem dann mittels eines oder mehreren weiteren Bearbeitungsverfahren, wie Fräsen oder Hobeln, der Grundkörper mit seinen Längsseiten in ihrer Endform hergestellt wird.

Alternativ wird der gedrechselte Körper in seiner gedrechselten Form, ohne weitere Bearbeitung der Aussenkonturen genutzt.

Im Weiteren sind auch andere formgebende Verfahren mittels Abtragen insbesondere Abtrennen von Material denkbar. So kann ein Materialabtrag z. B. mittels Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden erfolgen. Das heisst, die Kontur des Grundkörpers kann alternativ oder zusätzlich auch geschnitten werden.

Profilieren bedeutet insbesondere das Einbringen einer Kontur in den Rohling. Die Kontur wird insbesondere durch die Längsseiten des Grundkörpers ausgebildet. Die Kontur umfasst insbesondere Rundungen und Kurven Verläufe.

Die Form des Grundkörpers wurde aufgrund der verfügbaren Herstellverfahren und ausgedehnte Ergonomie Tests mit diversen Nutzern eruiert.

Der Grundkörper weist entsprechend insbesondere stetige bzw. kontinuierliche Übergänge auf. Die Übergänge bestehen insbesondere aus Rundungen bzw. Kurven verläufen. Der Grundkörper weist insbesondere keine (scharfen) Kanten auf.

Der minimale Durchmesser der Rundungen an den Längsschmalseiten im Quer-schnitt senkrecht zur Längsachse entspricht insbesondere der Dicke des Grund- körpers zwischen Vorder- und Rückseite. Dieser Durchmesser entspricht insbeson dere 4 mm bis 12 mm, ganz besonders 5 mm bis 8 mm. Grössere Radien sind möglich, werden dann aber vorzugsweise an ihrem Übergang zur Vorderseite und zur Rückseite mit Rundungen der Kanten versehen.

Die Rundungen der Längs Schmalseiten in Richtung der Längsachse können sehr grosse Durchmesser aufweisen. Die Rundungen der Längsschmalseiten sind durch einen Radius von insbesondere 5 cm bis 50 cm, ganz besonders von 10 cm bis 25 cm gestaltet. Die Rundungen können gegenüber der Längsachse konkav oder konvex angeordnet bzw. ausgebildet sein.

Der Grundkörper weist insbesondere eine geschlossene Aussenkontur auf.

Die Kanten sind in Querschnittsansicht insbesondere gerundet. Der Radius der Rundung beträgt insbesondere zwischen 1 mm bis 5 mm, ganz besonders zwischen 1.5 mm bis 2.5 mm.

Die beiden Längsschmalseiten können in der Querschnittsansicht gerundet sein. Die entsprechenden Radien sind oben angegeben.

Der Grundkörper kann in der Querschnittsansicht senkrecht zur Längsachse eine im Wesentlichen ovale Form aufweisen.

Der besagte Querschnitt kann auch eine runde, insbesondere kreisrunde oder elliptische Form aufweisen.

Der Grundkörper kann in der Querschnittsansicht senkrecht zur Längsachse im Wesentlichen auch eine Diamantform (Rhombus) oder eine regelmässige oder unregelmässige hexagonale Form aufweisen.

Ferner kann der Querschnitt generell auch n-eckig, d.h. polygonal, gestaltet sein. Die Zahl "n" liegt insbesondere zwischen drei und acht.

Der Querschnitt kann dabei so gestaltet sein, dass jeweils Ecken und nicht Flächen zur Vorderseite, Rückseite und zu den Längsseiten ausgerichtet sind.

Der Querschnitt kann dabei so gestaltet sein, dass nur in gewissen Richtungen Flächen zur Vorderseite, Rückseite und zu den Längsseiten ausgerichtet sind.

Der besagte Querschnitt kann beispielsweise eine rechteckige Grundform aufweisen. Die Kanten können hierbei gerundet oder angefast sein.

Das Verhältnis von Höhe zu Breite im Grundkörper beträgt insbesondere generell:

- an der breitesten Stelle der Breite: 1 :2 bis 1 :4;

- an der schmälsten Stelle der Breite (im Griffteil und nicht im Halsabschnitt):

1:2 bis 1:4.

Der Grundkörper kann entlang seiner Längsachse unterschiedliche Querschnitts geometrien aufweisen. Diese können mittels Rundungen ineinander übergehen. Die möglichen Querschnitte sind bereits offenbart.

Der bearbeitete Rohling bzw. Grundkörper kann in Draufsicht zwischen der vorderen und hinteren Stirnseite eine, zwei oder mehr als zwei Querschnittsverengungen aufweisen. Die Verengung entspricht insbesondere einer Taillierung.

Der Grundkörper kann in Draufsicht zwischen einer Daumenauflage und einer hinteren Stirnseite eine Verengung aufweisen.

Die Verengung wird insbesondere durch in Draufsicht einander gegenüberliegende, konkave Rundungen entlang der beiden Längsseiten ausgebildet.

Die minimale Breite zwischen den beiden Längsschmalseiten beträgt in diesem Fall insbesondere zwischen 6 mm und 10 mm und ganz besonders zwischen 7.5 mm und 9 mm. Der Breitenunterschied zwischen der breitesten und der schmälsten Stelle beträgt insbesondere zwischen 4 mm und 10 mm und ganz besonders zwischen 6 mm und 8 mm.

Der Grundkörper kann in Draufsicht insbesondere eine Knochenform oder die Form eines Doppelknochens aufweisen.

So kann eine erste Verengung zwischen der hinteren Stirnseite und einer Daumen auflage und eine zweite Verengung zwischen der Daumenauflage und einem Bürs tenkopf angeordnet sein. Die zweite Verengung liegt insbesondere in einem Hals abschnitt, welcher im Übergang vom Griffteil in den Bürstenkopf ausgebildet wird. Es können auch mehr als zwei Verengungen ausgestaltet sein, insbesondere drei, vier oder fünf Verengungen.

Der Grundkörper kann in der Seitenansicht auch eine, zwei oder mehrere Verengungen, wie oben beschrieben enthalten.

Die Verengungen werden insbesondere durch in Seitenansicht einander gegen überliegende, konkave Rundungen entlang der Vorder- und Rückseite ausgebildet.

Die in der Seitenansicht konkaven Rundungen können auf der Vorderseite und/oder auf Rückseite des Grundkörpers angebracht werden.

Die Rundungen weisen insbesondere einen Radius von 5 cm bis 50 cm und ganz besonders von 10 cm bis 25 cm auf.

Gemäss einer Ausführungsform können die Längsschmalseiten des Grundkörpers in Draufsicht zwischen der hinteren Stirnseite und dem Bürstenkopf der fertigen Zahnbürste jeweils einen einzelnen, konkaven Bogen ausbilden. Die beiden Bögen der Längsschmalseiten sind gegeneinander gerichtet und bilden eine Verengung zwischen der hinteren Stirnseite und dem Bürstenkopf im Grundkörper aus.

Die minimalen Breiten sind insbesondere der vorgängigen Beschreibung der Verengungen zu entnehmen. Weiter sind die Radien der Bögen insbesondere der vorgängigen Beschreibung zu entnehmen.

Des Weiteren können gemäss einer Ausführungsform die Längsschmalseiten des Grundkörpers in Draufsicht zwischen der hinteren Stirnseite und dem Daumengriff der fertigen Zahnbüste jeweils einen einzelnen, konvexen Bogen, insbesondere mit einem Radius wie oben angegeben, ausbilden. Die beiden Bögen der Längsschmal-seiten sind voneinander weg gerichtet und bilden eine Bombierung aus.

Die maximale Breite, die dadurch gebildet wird entspricht insbesondere der möglichen Breite des Grundkörpers, wie sie weiter unten angegeben ist.

In einer weiteren Ausführungsform ist der Körper in Draufsicht zwischen Daumen auflage und hinterer Stirnseite dreieckförmig und insbesondere als gleichschenkliges Dreieck gestaltet.

Eine Seite und insbesondere die Basis des Dreiecks liegt insbesondere bei der Daumenauflage während in der hinteren Stirnseite insbesondere eine Ecke des Dreiecks angeordnet ist bzw. die hintere Stirnseite durch eine Ecke des Dreiecks ausgebildet wird.

Die Dreiecksform kann auch mit gerundeten, insbesondere stark gerundeten Ecken ausgestaltet werden. Weiter können die Seiten des Dreiecks die den Längs schmalseiten entsprechen konkav oder konvex ausgebildet sein.

Die Höhe des gleichschenkligen Dreiecks beträgt insbesondere 8 cm bis 14 cm, und ganz besonders 9 cm bis 12 cm. Die Breite bzw. die Länge der Seite des Dreiecks die bei der Daumenauflage angeordnet ist, entspricht insbesondere der möglichen Breite des Grundkörpers, wie sie weiter unten angegeben ist.

Weiter ist es auch möglich zwischen der hinteren Stirnseite und der Daumenauflage in der Draufsicht einen quasi rechteckigen Körper zu formen. Dabei erfolgen die Breitenänderungen erst im Bereich der Daumenauflage oder nach dem Bereich der Daumenauflage im Halsabschnitt.

Die Vorderseite kann wie weiter unten noch erwähnt eben bzw. flach ausgebildet sein. Die Vorderseite kann auch eine Profilierung bzw. ein Höhenprofil aufweisen.

Die Rückseite kann wie weiter unten noch erwähnt eben bzw. flach ausgebildet sein. Die Rückseite kann jedoch ebenfalls eine Profilierung bzw. ein Höhenprofil auf-weisen.

Gemäss einer ersten Ausführungsvariante ist die Vorder- und Rückseite des Grund körpers eben bzw. flach ausgebildet. Die Vorder- und Rückseite entsprechen insbesondere der Ober- und Unterseite des Rohlings. Eine Profilierung der Vorder-und Rückseite findet insbesondere nicht statt.

Entsprechend werden gemäss dieser Ausführungsvariante insbesondere die linke und rechte Längsschmalseite durch spanende Bearbeitung profiliert.

Die linke und rechte Längsschmalseite des Grundkörpers korrespondieren mit den beiden längslaufenden Längsschmalseite des Rohlings, welche die Ober- und Unterseite des Rohlings seitlich begrenzen und welche einander gegenüberliegen. Die Längsschmalseiten des Rohlings entsprechen insbesondere den Längsschmal-seiten des Grundkörpers vor der spanenden Bearbeitung.

Die Längsschmalseiten und die Ober- und Unterseite des Rohlings bilden so genann te Längsseiten aus, welche in Längsrichtung des Rohlings verlaufen. Die genannten Seiten enthalten jeweils eine Seitenfläche, welche durch Kanten begrenzt sind.

Die Längsschmalseiten des Rohlings werden insbesondere mittels einer der folgenden Vorrichtungen oder einer Kombination davon bearbeitet und profiliert:

- Hobel Vorrichtung (Hobeln);

- Kehl Vorrichtung (Kehlen);

- Fräsvorrichtung (Fräsen).

Die Profilierung kann insbesondere Radien- und/oder Fasenprofile umfassen.

Zur Herstellung der Profilierung der Längsschmalseiten der Rohlinge werden diese insbesondere mittels eines Laders zugeführt. Der Lader verfügt über einen Speicher, z. B. in Ausführung eines Magazins, in welchem die Rohlinge, z. B. stapelförmig, gespeichert werden. Ferner verfügt der Lader über eine Vereinzelungseinrichtung, mittels welcher einzelne Rohlinge vom Speicher in eine Bearbeitungszone entlassen werden.

Zur spanenden Bearbeitung der Längsschmalseiten werden die Rohlinge insbesonde re mittels einer Klemmeinrichtung zwischen der Ober- und Unterseite, welche die spätere Vorder- und Rückseite des Grundkörpers ausbilden, eingeklemmt.

Die beiden Längsschmalseiten können mittels zwei parallel geführten Bearbeitungs werkzeugen synchron bearbeitet werden.

Es ist auch möglich, dass jeweils nur eine Längsschmalseite bearbeitet wird und der geklemmte Rohling zur Bearbeitung der zweiten Längsschmalseite gedreht wird, z.B. um seine Längsachse oder um eine Achse quer zur Längsachse.

Das Bearbeitungswerkzeug, wie Fräser oder Hobel, wird insbesondere parallel zur Längs Schmalseite bewegt.

Die Profilierung der beiden Längsschmalseiten kann identisch, d.h. spiegel symmetrisch sein.

Die Profilierung durch das Bearbeitungswerkzeug kann mittels Schablone erfolgen. Sind mehrere verschiedene Profilierungen vorgesehen, so können diese mittels mehreren Schablonen erfolgen. In diesem Fall wird pro Schablone insbesondere ein separates Bearbeitungs Werkzeug eingesetzt.

Die Form der Profilierung entspricht insbesondere der Form des Bearbeitungswerk-zeugs - beispielsweise des Hobels.

Die Profilierung durch das Bearbeitungswerkzeug kann auch mittels CNC-Steuerung erfolgen. "CNC" bedeutet computerisierte numerische Steuerung (Computerized Numerical Control), d.h. elektronische Steuerung von Maschinen. Die Vorteile einer CNC-Steuerung liegen unter anderem darin, dass keine Schablonen benötigt werden und daher ein rascher Modellwechsel möglich ist. Ferner kann auch die Arbeitsgeschwindigkeit, wie z. B. die Schnittgeschwindigkeit, angepasst werden.

Erfolgt die Profilierung mittels eines Fräswerkzeuges, so kann dieses z. B. mit 1 G000 Umdrehungen oder mehr, insbesondere mit 16Ό00 Umdrehungen oder mehr

betrieben werden. Je höher die Umdrehzahlen sind, desto feinere bzw. glattere Oberflächen werden erzielt.

Die Bearbeitungsgeschwindigkeit des Fräs Werkzeuges kann von 40 m/s (Meter pro Sekunde) bis 100 m/s, insbesondere von 60 m/s bis 80 m/s betragen.

Die Profilierung kann lediglich die Profilierung einer oder beider Seitenflächen der Längsschmalseiten ohne Kanten umfassen. Die Profilierung kann auch eine oder beide Seitenflächen der Längsschmalseiten sowie einer oder mehrerer Kanten umfassen. Die Profilierung kann auch nur die Profilierung einer oder mehrerer Kanten umfassen.

Ein Profilierungsschritt von mehreren Profilierungsschritten kann die Bearbeitung einer einzelnen oder beider Seitenflächen der Längsschmalseiten umfassen. Ein Profilierungsschritt von mehreren Profilierungs schritten kann die Bearbeitung einer einzelnen Seitenfläche der Längsschmalseiten inklusive einer oder mehrerer angrenzender Kanten oder beide Seitenflächen der Längsschmalseiten inklusive jeweils einer oder mehrerer angrenzender Kanten umfassen. Ein Profilierungsschritt von mehreren Profilierungsschritten kann auch nur die Profilierung einer oder mehrerer Kanten umfassen.

Es ist, wie bereits erwähnt, auch möglich, dass anstelle von einzelnen Rohlingen Mehrfach-Rohlinge, insbesondere Doppel-Rohlinge, mittels der oben beschriebenen Bearbeitungsverfahren, welche die Profilierung der Längsseiten umfassen, bearbeitet werden.

Entsprechend werden die Mehrfach-Rohlinge, insbesondere Doppel-Rohlinge im Anschluss an die Profilierung der Längsseiten gekappt, d.h. in einzelne Rohlinge bzw. Grundkörper getrennt bzw. abgelängt, z. B. mittels Sägen.

Die vordere und/oder hintere Stirnseite bzw. mindestens deren Kanten, sind jeweils ebenfalls profiliert, insbesondere gerundet. Die Bearbeitung der Stirnseiten erfolgt insbesondere im Anschluss an die Bearbeitung bzw. Profilierung der Längsschmal seiten.

Die vordere und/oder hintere Stirnseite kann dabei in der Draufsicht eine Rundung aufweisen die der Breite des Grundkörpers entspricht und so nahtlos, stetig bzw. tangential in die Aussenform bzw. die Form der Längsseiten übergehen.

Des Weiteren ist es auch möglich, dass die vordere und/oder hintere Stirnseite in der Draufsicht eine Rundung aufweist, die einen Durchmesser hat, der grösser ist als die Breite des Grundkörpers. Hierbei wird im Grundkörper ein Überhang ausgebildet. Der Überhang ist insbesondere nicht stetig. Der Radius der Rundung kann dabei zwischen 3 cm und 8 cm betragen.

Durch die oben genannten, spanenden Bearbeitungsschritte entsteht insbesondere die endgültige Aussengeometrie des Grundkörpers, insbesondere der Längsseiten (ohne allfälliger Borstenlöcher im Grundkörper).

Gemäss einer weiteren Ausführungsvariante werden mindestens die Oberseite oder die Unterseite, insbesondere sowohl die Oberseite als auch die Unterseite des Rohlings profiliert. Ferner werden insbesondere auch die Längsschmalseiten profiliert des Rohlings profiliert. Die Profilierung erfolgt mittels mindestens eines spanenden Bearbeitungs Werkzeuges.

Entsprechend sind im Grundkörper die Vorderseite oder die Rückseite oder sowohl die Vorder- als auch die Rückseite und gegebenenfalls auch die Längsschmalseiten profiliert. Der Rohling wird insbesondere entlang seiner vier Längsseiten profiliert.

Ferner werden neben den Seitenflächen insbesondere auch die Kanten mittels eines Bearbeitungswerkzeuges bearbeitet bzw. profiliert. Die Kanten können mit dem Bearbeitungswerkzeug beispielsweise gefast oder gerundet werden.

Gemäss einer besonderen Ausführungsform ist die Vorderseite des Griffteils profiliert und weist in Seitenansicht eine geschwungene Kontur mit sich abwechselnden Dick- und Dünnstellen auf. Der Griffteil kann insbesondere eine Dickstelle im Bereich einer Daumenauflage im Griffteil aufweisen.

Konkave bzw. konvexe Stellen am Grundkörper, d.h. in den Längsschmalseiten sowie auf der Vorder- und Rückseite, können in der Seitenansicht und in der Draufsicht im Wesentlichen im selben Abschnitt entlang der Längsachse des Grundkörpers angeordnet sein. Die Radien dieser Rundungen betragen insbesondere von 5 cm bis 50 cm und ganz besonders von 10 cm bis 25 cm.

Die Vorderseite des Halsabschnittes wie auch die Vorderseite des Kopfteils können dahingegen eben ausgebildet sein. Ebenso können die Rückseite des Griffteils sowie des Kopfteils eben ausgebildet sein.

Die Längsschmalseiten können wie bereits erwähnt profiliert sein und z. B. eine geschwungene Kontur aufweisen, welche in Draufsicht zu einer oder mehreren Verbreiterungen des Griffteils und gegebenenfalls auch zu einer oder mehreren Taillierungen im Griffteil führt.

Die spanende Bearbeitung kann mittels einer Hobelvorrichtung, welche ein Hobelwerkzeug enthält, erfolgen. Das Hobelwerkzeug kann ein Profilhobel, wie Wellenhobel, sein.

Die spanende Bearbeitung kann mittels einer Fräsvorrichtung, welche ein Fräs-Werkzeug enthält, erfolgen.

Die Vorrichtung zur spanenden Bearbeitung ist insbesondere CNC-gesteuert.

Die Bearbeitung mittels einer CNC-gesteuerten Hobelvorrichtung erlaubt in der Regel das Einbringen von Freiformen in den Rohling nicht. Die mehrdimensionale Ausgestaltung des Grundkörpers ist in diesem Fall eingeschränkt.

Die Bearbeitung mittels einer CNC-gesteuerten Fräsvorrichtung erlaubt hingegen das Einbringen von Freiform-Flächen. So können auf diese Weise unter anderem auch Bombierungen (gerundete Flächen mit ändernden Radien) geschaffen werden.

Allerdings kann vorgesehen sein, dass mit entsprechenden Bearbeitungswerkzeugen und Bearbeitungsverfahren auch Freiformen in den Rohling eingebracht werden.

Die Bearbeitung der Fängsseiten, z. B. durch Hobeln, kann in eine Richtung oder in beide Richtungen erfolgen.

Gemäss einer besonderen Ausführung wird mit einem Bearbeitungswerkzeug, wie Hobelwerkzeug, jeweils eine Seitenfläche plus eine angrenzende Kante bearbeitet.

Zur Bearbeitung der vier Fängsseiten plus Kanten können insbesondere vier Werkzeuge vorgesehen sein, welche den Rohling synchron oder zeitlich gestaffelt spanend bearbeiten.

Zur Erstellung der Profilierung werden die Rohlinge insbesondere mittels eines Faders zugeführt. Der Fader verfügt über einen Speicher, z. B. in Ausführung eines Magazins, in welchem die Rohlinge, z. B. stapelförmig, gespeichert werden. Ferner verfügt der Fader über eine Vereinzelungseinrichtung, mittels welcher einzelne Rohling vom Speicher in eine Bearbeitungszone entlassen werden.

Die Rohlinge können auf ihrer linken und rechten Längsschmalseite auf eine Toleranz von +/- 0.1 mm zugeschnitten bzw. spanend bearbeitet werden, z. B. mittels Hobeln.

Zur spanenden Bearbeitung, wie Hobeln, Fräsen oder Bohren, des Rohlings kann eine Referenznut (Nullpunkt-Nut) in den Rohling eingebracht werden. Die Referenznut kann eine Höhe von 1 mm und eine Tiefe von 1 mm aufweisen.

Die Referenznut soll bei einem Verschieben des Rohlings zwischen zwei Be-arbeitungspositionen die genaue Positionierung des Rohlings ermöglichen.. Das heisst, die Referenznut dient dazu, den Rohling in der Bearbeitungsmaschine genau auszurichten. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass die einzelnen Formgebungs schritte, wie Profilierungsschritte, am Rohling räumlich exakt aufeinander abgestimmt sind.

Die Referenznut kann z. B. in eine der Stirnseiten, insbesondere in die vordere Stirnseite eingebracht werden. Die Referenznut ist insbesondere immer in einer kurzen Seite, d.h. einer Stirnseite, eingebracht.

Die Rohlinge können nach Einbringen der Referenznut und vor der Profilierung der Seiten in einem Pufferspeicher gepuffert werden.

Die gepufferten Rohlinge werden mittels einer Vereinzelungseinrichtung in einer Transportrichtung parallel zur Längsrichtung aus dem Pufferspeicher vereinzelt und der nächsten Arbeitsstation zugeführt.

Der vereinzelte Rohling wird für die nachfolgende Bearbeitung insbesondere in eine Halterung aufgenommen und in dieser zur Ausführung der weiteren Bearbeitungs schritte gehalten. Der Rohling kann in der Halterung insbesondere eingespannt sein.

In einem nächsten Bearbeitungsschritt kann eine Führungsnut spanend in den Rohling eingearbeitet, insbesondere eingehobelt werden. Die Führungsnut dient der Führung eines Bearbeitungs Werkzeuges.

Die Führungsnut kann eine Breite von 0.5 mm bis 1 mm, insbesondere von 0.7 mm bis 0.9 mm aufweisen. Die Führungsnut kann im Querschnitt quadratisch ausgebildet sein. Entsprechend entspricht auch die Tiefe und Breite der Führungsnut den vorgenannten Massen.

In einem nächsten Bearbeitungsschritt, gegebenenfalls nach Einbringen einer Führungsnut, werden die Längsseiten des Rohlings profiliert.

So kann in einem ersten Schritt die erste Längsschmalseite und anschliessend die zweite Längsschmalseite profiliert werden.

In einem zweiten Schritt werden die Ober- und Unterseite, z. B. zuerst die Oberseite und nachfolgend die Unterseite, profiliert.

Die Profilierung erfolgt insbesondere mittels eines Hobelwerkzeuges durch Hobeln. Die verwendeten Hobelwerkzeuge sind insbesondere so ausgelegt, dass sie jeweils eine Seite und eine Kante bearbeiten können.

Die Form des Hobelwerkzeugs bzw. das Hobelprofil ist entsprechend den zu hobelnden Formen gestaltet. Das Hobelwerkzeug kann gerade (lineare) Schneiden aufweisen. Das Hobelwerkzeug kann auch gekrümmte, runde, ovale oder Freiformflächen aufweisen. So werden für runde Formen beispielsweise runde Schneiden verwendet.

Der Rohling wird insbesondere nach jeder Bearbeitung einer Seite und gegebenenfalls einer Kante von neuem an der Referenznut ausgerichtet. Dadurch

wird gewährleistet, dass die Profilierung der Seitenflächen und der Kanten in definierter Lage zueinander erfolgt. Auf diese Weise wird sicher gestellt, dass kein Versatz bzw. Offset zwischen den einzelnen Profilierungen durch Verschieben des Rohlings auftritt.

Mit einem abschliessenden spanenden Bearbeitungsschritt, wie z. B. Hobeln, zur Profilierung der Seitenflächen wird auch die Führungsnut wieder entfernt, z. B. abgehobelt. Entsprechend wird die Seite mit der Führungsnut insbesondere als letztes bearbeitet.

Es ist auch möglich, dass anstelle von einzelnen Rohlingen Mehrfach-Rohlinge, insbesondere Doppel-Rohlinge, mittels des oben beschriebenen Bearbeitungs verfahrens, welches die Profilierung der Seitenflächen umfasst, bearbeitet werden.

Entsprechend werden die Mehrfach-Rohlinge, insbesondere Doppel-Rohlinge im Anschluss an die Profilierung der Seitenflächen gekappt, d.h. in einzelne Rohlinge bzw. Grundkörper getrennt bzw. abgelängt.

In einem nachfolgenden Bearbeitungsschritt werden insbesondere die Stirnseiten des einzelnen Rohlings spanend bearbeitet, d.h. profiliert. Die Stirnseiten oder einzelne Stirnseiten können, wie oben bereits erwähnt, erst durch Kappen eines Mehrfach-Rohlings erzeugt werden.

Die Bearbeitung bzw. Profilierung der Stirnseiten erfolgt also insbesondere im Anschluss an die Bearbeitung der Längsseiten, d.h. der Unter- und Oberseite sowie der beiden Längsschmalseiten.

Die spanende Bearbeitung der Stirnseiten erfolgt insbesondere mittels Fräsen durch ein Fräs Werkzeug.

So wird in einem ersten Schritt eine erste Stirnseite spanend bearbeitet bzw. profiliert. Die erste Stirnseite kann insbesondere die vordere Stirnseite sein, welche Teil des späteren Bürstenkopfes ist.

Die Bearbeitung der ersten Stirnseite kann mit zwei Bearbeitungswerkzeugen, wie Fräswerkzeugen, erfolgen, welche die erste Stirnseite jeweils von einer linken und rechten Seite her spanend bearbeiten.

Im Anschluss an die spanende Bearbeitung, d.h. Profilierung der ersten Stirnseite kann die bearbeitete Stirnseite in einem Reinigungsschritt gereinigt und die Späne entfernt werden. Der Reinigungsschritt umfasst insbesondere ein Abbürsten.

In einem folgenden Schritt wird der Rohling um eine Drehachse quer zur Längsachse um 180° gedreht. Dies erfolgt insbesondere zusammen mit der Halterung, in welcher der Rohling gehalten wird.

Nachfolgend wird die zweite Stirnseite des Rohlings spanend bearbeitet bzw. profiliert.

Die zweite Stirnseite ist insbesondere die hintere Stirnseite. Allerdings kann die spanende Bearbeitung auch umgekehrt erfolgen.

Die Bearbeitung der zweiten Stirnseite kann ebenfalls mit zwei Bearbeitungs werkzeugen, wie Fräswerkzeugen, erfolgen, welche die zweite Stirnseite jeweils von einer linken und rechten Seite her spanend bearbeiten.

Im Anschluss an die spanende Bearbeitung, d.h. Profilierung der zweiten Stirnseite kann die bearbeitete Stirnseite in einem Reinigungsschritt gereinigt und die Späne entfernt werden. Der Reinigungsschritt umfasst insbesondere ein Abbürsten.

Insbesondere spätestens bei der spanenden Bearbeitung der Stirnseiten wird die Referenznut wieder entfernt.

Die Profilierung des Rohlings ist nun beendet und der Rohling weist bereits mindestens im Wesentlichen die Aussengeometrie des Grundkörpers auf.

Die Profilierung der Stirnseiten, insbesondere der vorderen Stirnseite, kann ein Runden sein. Die Rundung verbindet die beiden Längsschmalseiten insbesondere miteinander.

Dies bedeutet, dass eine Kontur geschaffen wird, welche die Aussenkontur der Längsschmalseiten tangential weiterführt und so eine Rundung geschaffen wird.

Der maximale Durchmesser der Rundung entspricht insbesondere der maximalen Breite des Grundkörpers bzw. entspricht in diesem Fall insbesondere der Breite des Kopfteils.

Es können auch verschiedene Rundungen mit unterschiedlichen Radien zusammengesetzt sein, insbesondere tangential, welche schlussendlich die beiden Längsschmalseiten verbinden.

Die gerundete Kontur der vorderen und/oder hinteren Stirnseite kann insbesondere fliessend d.h. kontinuierlich in die Kontur der Längsschmalseiten übergehen. Die runde Stimseitenkontur geht insbesondere tangential in die Aussenkontur der Längsschmalseiten über.

Der bearbeitete bzw. profilierte Rohling wird insbesondere aus der Halterung herausgenommen.

Der profilierte Rohling kann nach Abschluss der Profilierung einem Bandförderer übergeben werden.

Vor der Bearbeitung der Rohlinge kann eine Qualitätskontrolle vorgesehen sein, in welcher nicht masshaltige Rohlinge aussortiert werden. Das heisst, Rohlinge welche z. B. nicht die erforderlichen Kantenlängen aufweisen werden ausgeschleust. Die Qualitätskontrolle ist insbesondere bei extern produzierten Rohlingen notwendig.

Es kann vorgesehen sein, dass die oben erwähnte Profilierung der Längsschmalseiten in mehreren Stufen bzw. Schritten, insbesondere in zwei Stufen bzw. Schritten erfolgt.

So kann in einem ersten Schritt eine Zwischenprofilierung, insbesondere Grob profilierung, eingebracht werden. In einem zweiten Schritt wird eine weitere, die Zwischenprofilierung überlagernde Profilierung, insbesondere Feinprofilierung eingebracht. Der Grundkörper liegt nun in seiner Endprofilierung vor.

Eine Profilierung in mehreren Stufen bzw. Schritten kann insbesondere bei der Kantenbearbeitung vorgesehen sein. Dies ist z. B. der Fall, wenn die Kanten zwischen den Längsschmalseiten und der Vorder- bzw. Rückseite in Längsrichtung unterschiedlich gefast bzw. gerundet sein soll, das heisst unterschiedlich profiliert bzw. konturiert sein sollen.

Zur mehrstufigen Profilierung können mehrere, insbesondere zwei Bearbeitungs-Werkzeuge, wie Fräswerkzeuge eingesetzt werden, wobei mit jeweils einem Bearbeitungswerkzeug jeweils eine spezifische Kontur bzw. Profilierung in den Rohling eingebracht wird.

Gemäss einer Weiterbildung kann der Rohlinge bzw. der Grundkörper mittels eines Umform Verfahrens umgeformt werden. Das Umformen kann z. B. ein Biegen

umfassen. Das Umformen kann insbesondere ein Biegen in einer Ebene parallel zu den Pflegeborsten umfassen. Das Umformen kann insbesondere ein Biegen weg von der Vorderseite und/oder der Rückseite des Grundkörpers sein. Das Biegen umfasst insbesondere das Einbringen von einem oder mehreren Biegeradien.

Die genannten Biegeradien entsprechen insbesondere den vorgängig genannten Radien der Rundungen auf der Vorderseite und der Rückseite des Grundkörpers.

So kann zum Beispiel im Halsabschnitt eine Krümmung bzw. Biegung eingebracht werden. Die Krümmung bzw. Biegung ist so ausgebildet, dass der Bürstenkopf gegenüber dem Griffteil nach vorne, d.h. in Richtung Vorderseite geneigt ist.

Der Rohling kann auch im Bereich der Daumenauflage oder im hinteren Endbereich des Griffteils umgeformt, insbesondere gebogen werden.

Die Umformung kann insbesondere jeweils einen oder mehrere Abschnitte des Grundkörpers, wie Bürstenkopf, Halsabschnitt, Griffteil oder Teile davon umfassen.

Die Umformung kann insbesondere mit einer Profilierung des Grundkörpers mittels eines spanenden Bearbeitungsverfahrens kombiniert werden. Die Umformung kann vor der Profilierung stattfinden. Die Umformung kann nach der Profilierung stattfinden.

So kann das Umformverfahren am Grundkörper ausgeführt werden. Das Umform-verfahren kann aber auch bereits am Rohling ausgeführt werden. Das Umformver fahren kann auch an einem Mehrfach-Rohling ausgeführt werden. Das Umformver fahren kann auch an einer Kantel ausgeführt werden. Das Umformverfahren kann auch am Brett oder Brettabschnitt vorgenommen werden.

So kann ein Brett oder Brettabschnitt bzw. eine Platte umgeformt werden, wobei die Kantel bzw. Rohlinge erst nach dem Umformen aus dem Brett oder Brettabschnitt bzw. aus der Platte geschnitten werden.

Der Einfachheit halber wird nachfolgend im Zusammenhang mit dem Umformver fahren der Begriff "Holzkörper'' verwendet. Es versteht sich, dass der Begriff „Holzkörper“ für alle besprochenen Rohling Materialien bzw. Rohling Material kombinationen gilt.

Zur Umformung wird der umzuformende Holzkörper insbesondere in eine Halterung, wie Form, eingespannt, welche den Holzkörper in die Endform führt bzw. die Endform des umzuformenden Holzkörpers wiedergibt.

Der Holzkörper wird während dem Umformprozess insbesondere schrittweise in die Endform umgeformt.

Der umzuformende Holzkörper wird insbesondere mindestens mehrere Minuten und ganz besonders mehr als 20 Minuten eingespannt.

Der eingespannte Holzkörper ist während der genannten Zeit bzw. der Umformung insbesondere in einer Druckkammer unter Druck. Der Druck ist höher als der atmosphärische Umgebungsdruck.

Der eingespannte Holzkörper wird insbesondere unter Wärmeeinwirkung in der Halterung umgeformt.

Der eingespannte Holzkörper kann auch unter Dampf in einem Dampfraum, z. B. bei einer Dampftemperatur von grösser als 93° (Grad Celsius), insbesondere von 100° umgeformt werden. Die Umformung unter Dampf kann ohne Druck oder unter Druck in einer Druckkammer erfolgen.

Die vorgenannten Verfahrensschritte gewährleisten die Formhaltigkeit nach dem Umformen.

Nach dem Umformen kann der Holzkörper z. B. während einer Abkühlphase von Zugbändern in der Endform gehalten werden. Auf diese Weise wird ein Zurückweichen in die Ursprungsform verhindert.

Soll der Holzkörper mittels eines Biegeverfahrens umgeformt werden, so besteht dieser insbesondere aus einem gut biegbaren Holz. Nicht alle Holzarten lassen sich gleich gut biegen. So lassen sich exotische Hölzer sowie Weichhölzer weniger gut biegen.

Holzarten mit hohem Gerbstoffgehalt, wie Eiche oder Walnuss, neigen zudem bei der Umformung zu Verfärbungen an den Biegestellen.

Holzkörper aus verleimtem Holzschichten, insbesondere aus verleimtem Schichtholz eignen sich besonders gut zum Umformen.

Soll der Holzkörper mittels Biegeverfahren umgeformt werden, so wird dieser insbesondere lediglich bis zu einer Holzfeuchtigkeit/Holzfeuchte u i von 20% bis 30% getrocknet. Das heisst, der umzuformende Holzkörper weist insbesondere eine Holzfeuchtigkeit/Holzfeuchte ugi von 20% bis 30% auf.

Weist der Holzkörper einen tieferen Feuchtigkeitsgehalt, von z. B. 10% auf, so lässt sich dieser nicht mehr wunschgemäss umformen. Dasselbe gilt für Holzkörper, dessen Feuchtigkeitsgehalt zwecks Umformung durch Anfeuchten, Dämpfen, Wässern, etc. von unter 20% wieder auf 20% bis 30% angehoben wird. Daher sollte der umzuformende Holzkörper vor der Umformung nie einen Feuchtigkeitsgehalt von unter 20% bis 30% aufweisen.

Der Grundkörper kann ein oder mehrere Löcher, wie Sacklöcher oder Durchgangs löcher, enthalten. Die Löcher sind insbesondere auf der Vorder- und/oder Rückseite des Grundkörpers angeordnet. Sind die Löcher Durchgangslöcher so führen diese insbesondere von der Vorder- auf die Rückseite. Das oder die Löcher können z. B. mittels Bohren, Fräsen oder Stanzen in den Grundkörper eingebracht werden.

So kann im griffteilseitigen Endabschnitt des Grundkörpers ein Durchgangsloch vorgesehen sein. Das Durchgangsloch führt insbesondere von der Vorder- auf die Rückseite. Das Durchgangsloch kann auch von der linken Längsschmalseite zur rechten Längsschmalseite führen. Das Durchgangsloch dient z. B. dem Aufhängen der Zahnbürste, insbesondere kopfüber. Dadurch kann das Wasser abtropfen, wodurch die Zahnbürste nach der Zahnpflege schneller trocknet.

In der Daumenauflage können ebenfalls ein oder mehrere Löcher vorgesehen sein. Die Löcher können Durchgangsöffnungen sein. Die Löcher können Sacklöcher bzw. Vertiefungen sein. Eine Kombination von Durchgangsöffnungen und Sacklöcher bzw. Vertiefungen ist auch möglich.

Das oder die Löcher dienen z. B. der Verbesserung der Ergonomie bzw. Haptik. Die Löcher können auch das Abfliessen von Wasser begünstigen und dadurch das Trocknen des Holzes nach dem Gebrauch beschleunigen.

Die Löcher haben insbesondere einen von der Funktion abhängigen Durchmesser. Der Durchmesser beträgt insbesondere 2 mm bis 12 mm.

Die Löcher können rund, wie kreisrund sein. Neben kreisrunden Löchern können auch Löcher bzw. Ausnehmungen von anderer Form vorgesehen sein. Die Ausnehmungen können z. B. im Wesentlichen elliptisch, dreiecksförmig, trapezförmig, viereckig, rechteckig, quadratisch rautenförmig, drachenförmig sein.

Die Löcher können gefräst oder gebohrt werden. Die nicht kreisrunden Löcher bzw. Ausnehmungen werden insbesondere gefräst. Allfällige Eckradien der Ausnehmungen sind insbesondere gleich oder grösser als der Radius des Fräsers. Diese Radien betragen insbesondere zwischen 1 mm und 8 mm, ganz besonders zwischen 2 mm und 5 mm.

Ferner können im Grundkörper ein oder mehrere Löcher bzw. Ausnehmungen vorgesehen sein, welche der Schwächung des Grundkörpers zwecks Ausbildung einer Sollbruchstelle dienen. Das oder die Löcher können z. B. im Halsabschnitt angeordnet sein.

Die Sollbruchstelle kann beispielsweise dazu dienen, den Bürstenkopf mit dem Bürstenkopfkörper aus Kunststoff oder den Bürstenkopf mit Kunststoff-Borsten vom übrigen Grundkörper aus Holz zu trennen. Die Materialtrennung vereinfacht das Recycling bzw. Entsorgung der einzelnen Wertstoffe.

Ferner können Löcher bzw. Ausnehmungen, insbesondere Durchgangslöcher im Grundkörper auch als Designelement vorgesehen sein.

Die Löcher können Rundlöcher sein. Die Löcher können auch längliche Löcher, insbesondere Langlöcher sein. Eine Kombination von Löchern mit unterschiedlichem Lochquerschnitt ist auch möglich.

Der Grundkörper kann in der hinteren Stirnseite einen Schlitz aufweisen. Der Schlitz kann Teil einer Standfunktion sein und z. B. ermöglichen, dass die Zahnbürste auf den Rand eines Zahnglases oder auf eine entsprechende Halterung gesteckt werden kann. Der Schlitz wird insbesondere mittels Fräsen in den Grundkörper eingebracht.

Der Grundkörper kann auf seiner hinteren Stirnseite einen Kreuzschlitz aufweisen. Der Kreuzschlitz kann Teil einer Standfunktion sein und z. B. ermöglichen, dass die Zahnbürste auf eine entsprechende Halterung gesteckt werden kann. Der Kreuzschlitz wird insbesondere mittels Fräsen in den Grundkörper eingebracht.

Die Halterung, welche z. B. ein Ständer ist, weist entsprechend ein kreuzförmiges Gegenstück, bzw. Aufsteckteil, wie Aufsteckzapfen aus. Die Halterung kann zusammen mit der Zahnbürste in derselben Verpackung verkauft werden.

Der Schlitz bzw. Kreuzschlitz kann insbesondere zusammen mit der Halterung auch dem Abtrennen des Bürstenkopfes vom Griffteil für Recyclingzwecke bzw. Entsorgung dienen.

Es kann vorgesehen sein, dass die Rohlinge mittels eines oben beschriebenen spanenden Verfahrens in eine Rohform überführt, insbesondere profiliert werden.

Die bearbeiteten Rohlinge in der Rohform können nachfolgend noch individuell weiterbearbeitet werden. Die Nachbearbeitung kann ein Feilen, mittels Feile, wie Nagelfeile umfassen. Die Nachbearbeitung kann ein Lackieren mittels Lack, wie Nagellack sein. Die Nachbearbeitung kann ein Beschreiben mittels eines Stiftes, wie Filzstift sein.

Es kann vorgesehen sein, dass die Nachbearbeitung durch den Kunden bzw. Benutzer selbst erfolgt. Das heisst, der Kunde bzw. Benutzer kann seine Zahnbürste selbst individualisieren. Die genannten Werkzeuge zur Individualisierung können zusammen mit der Zahnbürste, z. B. in derselben Verpackung verkauft werden. Die Individualisierung kann aber auch so vorgesehen sein, dass die Bearbeitungswerk zeuge in einem gängigen Haushalt bereits vorhanden sind.

Gemäss einer Weiterbildung wird der Rohling nach Abschluss der Profilierung, d.h. der Grundkörper, einer Oberflächen-Behandlung unterzogen.

Die Oberflächenbehandlung kann vollflächig sein. Die Oberflächenbehandlung kann teilflächig sein, und z. B. nur in jenen Zonen erfolgen, wo eine durch die Ober flächenbehandlung erzielte Wirkung notwendig bzw. wünschenswert ist.

Es ist auch möglich, dass unterschiedliche Oberflächenzonen unterschiedlichen Oberflächenbehandlungen unterzogen werden.

Es ist auch möglich, dass die Oberfläche bzw. Oberflächenzonen des Grundkörpers mehreren der nachfolgend genannten Oberflächenbehandlungen unterzogen werden.

So können das Griffteil, das Kopfteil bzw. der Verbindungsabschnitt oder ein allfällig am Grundkörper angeordneter Zungenreiniger unterschiedliche Oberflächen behandlung erfahren.

Die Oberflächenbehandlung umfasst insbesondere die Behandlung der Oberfläche mit einem Behandlungsmittel. Das Behandlungsmittel kann eine Flüssigkeit sein bzw. fliessfähig sein.

Die Oberflächenbehandlung kann zur Veredelung des Holzes dienen. Die Oberflächenbehandlung dient insbesondere dazu, das Holz vor äusseren Einflüssen, wie Feuchtigkeit, zu schützen.

So kann die Oberflächenbehandlung die Wasseraufnahme des Holzmaterials ver hindern bzw. einschränken, z. B. durch Versiegelung/Imprägnierung der Oberfläche.

Die Oberflächenbehandlung kann auch zu Dekorationszwecken dienen.

Ferner kann die Oberflächenbehandlung auch einer verbesserten Mundhygiene dienen.

Die Oberflächenbehandlung kann vor oder während des Gebrauchs der Zahnbürste eine antibakterielle oder anti-mikrobielle Schutzwirkung haben. Das Behandlungs mittel hat folglich insbesondere eine antibakterielle oder anti-mikrobielle Wirkung.

Die Oberflächenbehandlung kann auch der geschmacklichen Modifikation der Zahnbürste dienen.

Die Oberflächenbehandlung kann auch einer Modifikation des Geruchs der Zahnbürste dienen.

Die Oberflächenbehandlung kann auch so angelegt sein, dass die mit dem Behandlungsmittel behandelte Oberfläche einen Wirkstoff absondert, insbesondere während der Zahnpflege.

Der abgesonderte Wirkstoff kann z. B. die Mundhygiene unterstützen. Der Wirkstoff kann verschiedene Wirkungen haben. Folgende Wirkstoffe können alleine oder in Kombination miteinander im Einsatz sein:

(a) Zahnpasteähnliche Wirkung: Sorbitol, Aromen, Hydrated Silica, Sodium Lauryl Sulfate, Sodium Monofluorophophate, Kreatin, Zink Sulfate, Triclosan, Glycerin, Sodium Saccharin, Propylene Glycol, Disodium Phosphate, Alumina, Trisodium Phosphate, Sodium Fluoride, Betaine, Titanium Dioxide, Cellulose Gum, Tetrasodium Pyrophosphate, Amin Fluoride, etc.;

(b) Antibakterielle Wirkung: Sodium Bicarbonate, Citric Acid, Phosphric Acid, Sodium Carbonate, Potassium Carbonate, Sodium Perborate, Sodium Hexametaphosphate, Sodium Benzoate, Sodium Stearate etc.;

(c) Inhaltsstoffe zur Zahnbleichung (,Bleaching'), z.B. mit Wasserstoffperoxid haltigen Inhaltstoffen.

Gemäss dieser Oberflächenbehandlung werden insbesondere nur jene Oberflächen-zonen des Grundkörpers mit einem oder mehreren Wirkstoffen behandelt die bei der Zahnpflege in die Mundhöhle eingeführt werden. Insbesondere die Rückseite des Zahnbürstenkopfes wird mit einem oder mehreren Wirkstoffen behandelt.

Das dazugehörige Oberflächenbehandlungsverfahren kann ein Tauchen bzw. Baden im Behandlungsmittel sein, welchem insbesondere ein nachfolgendes Abblasen des überschüssigen Behandlungsmittels folgt.

Das Oberflächenbehandlungsverfahren kann auch ein Trovalieren (Trommeln) sein, bei welchem der Grundkörper in einer drehenden Trommel mit dem Behandlungs-mittel behandelt wird.

Das Trovalieren kann auch für das Entgraten/Entspanen genutzt werden. So können durch das Trovalieren die letzten Abfallreste aus der spanenden Verarbeitung vom Grundkörper entfernt werden.

Das Oberflächenbehandlungsverfahren kann auch ein Sprayen bzw. Besprühen sein, bei welchem der Grundkörper mit einem Behandlungsmittel besprayt bzw. besprüht wird.

Das Oberflächenbehandlungsverfahren kann auch ein Bedampfen sein, bei welchem der Grundkörper mit einem Behandlungsmittel bedampft wird.

Das Oberflächenbehandlungsverfahren kann auch ein Imprägnieren sein, bei welchem der Grundkörper mit einem Behandlungsmittel imprägniert wird. Das Imprägnierverfahren kann insbesondere ein Druckimprägnieren sein.

Das Oberflächenbehandlungsverfahren kann auch ein Malen sein, bei welchem ein Behandlungsmittel, wie Farbe, auf den Grundkörper aufgetragen wird, z. B. durch Streichen.

Das Oberflächenbehandlungsverfahren kann auch ein Lackieren sein, mittels welchem ein Lack, wie Schutzlack, auf den Grundkörper aufgetragen wird.

Das Oberflächenbehandlungsverfahren kann auch ein Beizen sein, mittels welchem eine Beize auf den Grundkörper aufgetragen wird.

Das Behandlungsmittel kann auch mittels eines kontaktherstellenden Applikations werkzeugs, wie Pinsel oder Rolle, auf den Grundkörper aufgetragen werden.

Das Behandlungsmittel kann auch mittels eines Druckverfahrens (z.B. Tampondruck, Siebdruck, Inkjet Druck, Laserdruck) auf den Grundkörper aufgetragen werden.

Das auf den Grundkörper aufgebrachte Medium kann wasserlöslich sein. Das auf den Grundkörper aufgebrachte Medium kann nicht wasserlöslich sein.

Das aufgebrachte Medium kann so ausgelegt sein, dass sich dieses während der Nutzungsdauer vom Grundkörper löst, insbesondere kontinuierlich löst. Das aufgebrachte Medium kann auch so ausgelegt sein, dass dieses während der Nutzungsdauer auf dem Grundkörper verharrt, sich also nicht vom Grundkörper löst.

Der Grundkörper kann mit dem Behandlungsmittel beschichtet und/oder imprägniert werden.

Das Oberflächenbehandlungsverfahren kann auch ein Ölen sein, bei welchem der Grundkörper mit einem Öl eingeölt wird. Es wird vorzugsweise ein Öl aus emeuerbaren bzw. nachwachsenden Rohstoffen verwendet.

Das Oberflächenbehandlungsverfahren kann auch ein Beduften sein, bei welchem der Grundkörper mit einem Duftstoff beduftet wird.

Die Oberflächenbehandlung kann, wie bereits erwähnt, vollflächig oder punktuell bzw. teilflächig, z. B. nach Behandlungszonen, erfolgen.

Umfasst der Grundkörper Borstenlöcher, so findet die Oberflächen-Behandlung insbesondere vor Einbringen der Borstenlöcher statt. Dadurch wird verhindert, dass die Borstenlöcher durch einfliessendes Behandlungsmittel verstopft werden.

Das Behandlungsmittel kann ein Wachs, wie z.B. Sojawachs oder Bienenwachs sein. Es wird vorzugsweise ein Wachs aus emeuerbaren bzw. nachwachsenden Rohstoffen verwendet.

Eine Oberflächenbehandlung durch Wachs führt zu einer höheren Geschmeidigkeit der Oberfläche. Der Grandkörper fühlt sich nach dem Wachsen weniger rau an wie ein unbehandelter Grundkörper.

Das jeweilige Behandlungsmittel kann eingefärbt sein, sodass mit der Beschichtung auch ein Färben einhergeht.

Es ist auch möglich, dass die Oberfläche des Grundkörpers mindestens teilweise anderweitig mechanisch behandelt bzw. bearbeitet wird, z. B. mittels Sandstrahlen, Schleifen, Aufrauhen. Der Grundkörper kann auch gebürstet werden (z. B. mit einer groben Bürste), damit ein optischer Effekt entsteht.

Oberflächenbehandlung kann eine thermische Behandlung sein wie einbrennen, abflammen, etc.

Die Oberflächenbehandlung kann mittels eines Beschichtungsverfahrens erfolgen, bei welchem die zu beschichtenden Grundkörper in eine Trommel gegeben werden. Die Trommel dreht sich in der Anwendung und der oder die eingebrachten Grundkörper bewegen sich in dieser. Das Behandlungsmittel wird insbesondere mittels Düsen eingebracht während sich die Trommel dreht.

Der Ablauf einer solchen Trommelbehandlung gestaltet sich insbesondere wie folgt:

1) Das Behandlungsmittel wird in einen Behälter am Gerät eingefüllt.

2) Die Trommel wird mit Grundkörpem befüllt.

Die Grundkörper werden als Schüttgut in die Trommel eingefüllt. Die Befüllung wird so gewählt, dass sich die Grundkörper während dem Drehen der Trommel bewegen können. Die Bewegung der Grundkörper in der Trommel ist wichtig, damit diese in unterschiedlichen Positionen die Ober flächenbehandlung erfahren.

3) Die Grundkörper werden in der sich drehenden Trommel erwärmt.

Die Oberflächen der Grundkörper werden erwärmt, insbesondere mittels Infrarotbestrahlung, damit das Behandlungsmittel besser auf dem Grund körper fixiert wird.

4) Die Grundkörper werden in der sich drehenden Trommel beschichtet.

Während die Trommel dreht, wird das Behandlungsmittels aus dem Behälter mittels Düsen auf die Grundkörper in der Trommel gesprüht.

5) Die Grundkörper werden in der sich drehenden Trommel getrocknet.

Die Grundkörper werden in der Trommel insbesondere mittels Luft/Heissluft, Infrarot oder/und UV-Strahler getrocknet, damit die Beschichtung grifffest wird.

Die Behandlungstrommel ist insbesondere so angeordnet, dass die Drehachse in einem Winkel unterschiedlich von 0° und 90° gegenüber einer Horizontalen angeord net ist. Durch die winklige Anordnung der Drehachse werden die Grundkörper beim Drehen der Trommel mittels Schwerkraft durchgemischt bzw. gedreht und bewegt. Die Trommel kann eine innenseitig nicht glatte bzw. unebene Mantelfläche aufweisen. Die Mantelfläche kann mit runden wellenförmigen Mustern ausgestattet sein. Dadurch werden die Grundkörper besser bewegt.

Die Menge an Behandlungsmittel, die pro Grundkörper aufgetragen wird, beträgt insbesondere zwischen 0.001 g (Gramm) und 1 g pro Grundkörper, ganz besonders zwischen 0.01 g und 0.5 g. Die Angaben beziehen sich auf den fertigen, bzw. trockenen Grundkörper.

Intensive Versuche mit Nutzem haben gezeigt, dass zu geringe, bzw. zu hohe Mengen Behandlungsmittel vom Nutzer im Gebrauch als negativ empfunden werden. Beispielsweise kann der Geschmack des Behandlungsmittels zu intensiv sein oder der Eigengeschmack des Holzes zu stark empfunden werden. Das Holz kann auch zu rauh empfunden werden falls zu geringe Mengen an Behandlungsmittel aufgebracht werden.

Mögliche Behandlungsmittel sind beispielsweise pflanzliche Wachse wie Sonnenblumen-, Raps- oder auch Camaubawachs. Durch die pflanzliche Basis der Wachse kann allenfalls ein veganes Endprodukt gestaltet werden.

Es ist möglich, dass für die Anwendung des Behandlungsmittels mit einem anderen Mittel eine Mischung wie beispielsweise eine Emulsion gebildet wird, um die sprayende Bearbeitung zu ermöglichen.

Am griffteilseitigen Endabschnitt des Grundkörpers werden die Poren des Holzes insbesondere mindestens teilweise geschlossen, bzw. vom Wasser abgedichtet.

Zu diesem Zweck kann der griffteilseitige Endabschnitt des Grundkörpers mit einem wasserundurchlässigen Lack, Öl, Wachs oder einem Kunststoffüberzug, z. B. aus einem Elastomer, wie Gummi, überzogen sein. Der Überzug schützt den griffteilsei tigen Endabschnitt des Grundkörpers vor Wasser. Dies ist z. B. von Bedeutung, wenn die Zahnbürste mit dem griffteilseitigen Endabschnitt des Grundkörpers in das Zahnputzglas gestellt wird, welches häufig stehendes Wasser in kleinen Mengen enthält.

Der Kunststoffüberzug kann permanent oder nicht-permanent d.h. entfembar am Grundkörper angebracht sein. Der Kunststoffüberzug kann am Grundkörper im Spritzgussverfahren angespritzt werden.

Zur Verhinderung oder Verringerung der Wasseraufnahme, bzw. zum mindestens teilweisen Schliessen der Poren des griffteilseitigen Endabschnitts des Grundkörpers kann dieser auch in analoger Weise wie bereits beim Verbindungsabschnitt vorgeschlagen, durch einen Pressvorgang komprimiert, d.h. verdichtet werden. Dadurch kann das Holz weniger Feuchtigkeit aufnehmen.

Der besagte Pressvorgang kann auch der Formgebung dienen.

Grundsätzlich kann der gesamte Grundkörper oder Teile davon zwecks Verringerung der Wasseraufnahmefähigkeit und/oder der Formgebung mittels eines Pressvorgangs komprimiert, d.h. verdichtet werden. Hierzu wird der Grundkörper bzw. Teile davon insbesondere in einer die Endform vorgebende Werkzeugform eingelegt und gepresst.

Das Pressen erlaubt übrigens bis zu einem bestimmten Masse das Einbringen einer durch das Formwerkzeug vorgegebenen Form in den Grundkörper. Dies kann eine Freiformoberfläche sein.

So kann beispielsweise die Kantengeometrie durch einen Pressvorgang verändert werden. Es kann durch einen Pressvorgang insbesondere eine in Fängsrichtung unterschiedliche Kantenform in den Grundkörper eingebracht werden.

Der Grundkörper bzw. die betroffenen Teile können für den Pressvorgang mit einem Behandlungsmittel behandelt bzw. versehen werden. Der Grundkörper bzw. die betroffenen Teile können für den Pressvorgang insbesondere befeuchtet werden. Der Grundkörper bzw. die betroffenen Teile können für den Press Vorgang insbesondere erwärmt werden.

Ferner können durch ein lokales Pressen Stufen im Grundkörper ausgeformt werden. Die Stufen im Grundkörper können eine Biegung des Grundkörpers Vortäuschen.

Das Pressen kann als reines Pressen mit Druck gestaltet sein, es ist aber auch möglich, das Pressen, wie oben erwähnt, mit Wärme und Feuchtigkeit zu kombinieren, um die gewünschten Ergebnisse zu erzielen.

Ferner kann auch Ultraschall im Presswerkzeug zum Einsatz kommen.

Ferner kann der griffteilseitige Endabschnitt des Grundkörpers zwecks Vermin-derung des Wasseraufnahmevermögens auch thermisch behandelt werden, z. B. durch Heissprägen oder Faserbehandlung.

Im Weiteren kann der griffteilseitige Endabschnitt des Grundkörpers zwecks Ver minderung des Wasseraufnahmevermögens auch druckimprägniert werden.

Die Oberfläche des Grundkörpers kann voll oder teilflächig einer Strukturierung unterzogen werden. Unter Strukturierung ist insbesondere das Einbringen eines Rauhigkeitsmusters an der Oberfläche des Grundkörpers zu verstehen.

Die Strukturierung geschieht insbesondere nach der Profilierung des Rohlings bzw. Grundkörpers.

Die Strukturierung kann der Kennzeichnung der Zahnbürste, zur Wiedergabe von Informationen oder zu Dekorationszwecken dienen.

Die Strukturierung kann auch der Verbesserung der Griffigkeit bzw. Haptik der Zahnbürste dienen.

So kann beispielsweise an einer Daumenauflage eine Strukturierung eingebracht werden.

Ferner kann am Griffteil eine Strukturierung, wie beispielsweise ein Rauhigkeits muster, eingebracht werden.

Sind am Grundkörper weitere Funktionselemente, wie z. B. Zungenreiniger, vorgesehen, so können diese Elemente eine entsprechende Strukturierung aufweisen.

Die Strukturierung kann z. B. auf die Oberfläche des Grundkörpers aufgetragen werden. Ein solcher Materialauftrag kann z. B. mittels 3D-Druck, Siebdruck oder Inkjet erfolgen. Die Höhe der aufgetragenen Elemente beträgt insbesondere zwischen 0.01 mm bis 0.8 mm und ganz besonders zwischen 0.1 mm bis 0.6 mm.

Ist der Materialauftrag aus Kunststoff, so ist es auch möglich, ein Element, welches die Strukturierung enthält auf den Grundkörper aufzukleben. Es ist auch möglich ein Element mit einer Strukturierung, welches nicht aus Kunststoff ist, auf die Oberfläche des Grundkörpers aufzukleben.

So kann beispielsweise eine Daumenauflage oder ein Zungenreiniger auf den Grundkörper aufgeklebt werden, z. B. in Form einer Etikette. Dies können beispiels weise eine haptische Kunststoffetikette oder eine körnige, schleifpapierähnlichen Etikette sein.

Ferner ist es auch möglich, ein Element bzw. mehrere Elemente, welche die Strukturierung ausbilden, an den Grundkörper anzuspritzen. Dies kann z. B. mittels eines Spritzgiessverfahrens erfolgen.

So kann ein Daumengriff mit einer Daumenauflage an den Grundkörper angespritzt werden. So kann ein Zungenreiniger an den Grundkörper angespritzt werden.

Ferner ist es übrigens auch möglich, dass der Bürstenkopfkörper zusammen mit den Reinigungselementen bzw. Pflegeborsten oder ohne diese an den Grundkörper angespritzt wird. In diesem Fall müssen Bürstenkopfkörper und Grundkörper nicht mehr in einem zusätzlichen Arbeits schritt miteinander verbunden werden.

Gemäss einer besonderen Ausführungsform wird der Grundkörper hierzu in ein Formwerkzeug eingelegt und umspritzt.

Die oben genannte Strukturierung kann auch in die Oberfläche des Grundkörpers eingearbeitet werden, z. B. durch Materialabtrag und/oder Material Verdrängung und/oder Materialverbrennung.

So kann die Strukturierung mittels eines Fräswerkzeugs in die Oberfläche hinein gefräst werden.

Die Strukturierung kann auch in die Oberfläche eingebrannt werden. Beispielsweise kann dazu ein aufgeheiztes Strukturierungswerkzeug, wie Metallstück, verwendet werden. Die dabei angewendeten Temperaturen bewegen sich insbesondere im Bereich zwischen 250°C (Grad Celsius) und 500°C. Die Bearbeitungszeit/Behand-lungszeit beträgt dabei insbesondere zwischen 0.2 s (Sekunden) und 2 s. Sie ist abhängig von der Temperatur und auch von der Mustertiefe, die eingebrannt wird.

Die Strukturierung kann auch mittels einer Laserbehandlung in die Oberfläche eingebracht werden.

Im Weiteren kann die Strukturierung durch lokales Komprimieren bzw. Verdichten des Holzmaterials in den Grundkörper eingebracht werden. Dies geschieht z. B. mittels Pressen.

Die erwähnten Verfahren können einzeln oder kombiniert eingesetzt werden.

Eine in die Oberfläche eingebrachte Strukturierung kann z. B. eine Riffelung oder Rillung sein.

Rillen können in Längsrichtung und/oder Querrichtung des und/oder in einem Win kel, insbesondere von 15° - 75° zur Längsrichtung Grundkörpers, eingebracht werden.

Des Weiteren kann eine Strukturierung mittels einer Vielzahl von kleinen Vertiefungen im Grundkörper eingebracht werden (Vertiefungen kleiner als 1 mm). Die Vertiefungen können eine kreisrunde, elliptische, dreieckige, viereckige, quadratische oder vieleckige Form aufweisen.

Die Strukturierang enthält insbesondere eine Vielzahl gleicher Strukturelemente. Eine mit einer Strukturierung versehenen Zone enthält insbesondere 10 - 200 Oberflächenstrukturelemente.

Die Strukturierung ist insbesondere symmetrisch zur Längsmittelachse des Grundkörpers ausgebildet.

Auf die Oberfläche des Grundkörpers kann ein Muster zur Wiedergabe von Informationen aufgebracht werden. Das Muster kann die Visualisierung eines Umrisses, eine Kennzeichnung oder eine Beschriftung sein. Die Kennzeichnung kann z. B. ein Logo, wie Markenlogo oder ein Bild sein. Die Beschriftung kann z. B. ein Schriftzug sein.

Das Muster kann z. B. ein Lot-Code, ein EAN-Code, ein QR-Code oder ein Strichcode sein. Der Code ist insbesondere maschinenlesbar.

Das Muster kann durch ein oben beschriebenes Verfahren zur Strukturierung auf die Oberfläche aufgebracht werden. Das Muster kann daher auch die Ziele der Strukturierung erfüllen, d.h. das Muster zur Wiedergabe von Informationen kann gleichzeitig Zungenreiniger, Daumenauflage, Dekoration etc. sein.

Das Muster kann visuell und/oder haptisch wahrnehmbar sein.

Das Aufbringen eines Musters kann mittels Heissprägen, mit oder ohne Lolie erfolgen.

Das Aufbringen eines Musters kann mittels Stempel erfolgen.

Das Aufbringen eines Musters kann mittels eines Inkjet-Druckverfahrens erfolgen.

Das Aufbringen eines Musters kann mittels Tampon-Druck erfolgen.

Das Aufbringen eines Musters kann mittels Siebdruck erfolgen.

Das Aufbringen eines Musters kann mittels Digitaldruck erfolgen.

Das Aufbringen eines Musters kann mittels Laser erfolgen. So kann der Laser das Muster in den Grundkörper einbrennen bzw. eingravieren.

Das Aufbringen eines Musters kann mittels Einbrennen erfolgen. Unterschiedliche Abstufungen im Einbrennvorgang können bildhafte Darstellungen schaffen.

Das Aufbringen eines Musters kann mittels Prägen einer Bildfolie erfolgen.

Das Aufbringen eines Musters kann mittels Gravur erfolgen.

Das Aufbringen eines Musters kann mittels Beschriftung durch einen Stift, wie Filzstift erfolgen.

Das Aufbringen eines Musters kann mittels Einlagen im Holz erfolgen. Bei dieser auch als Intarsie bezeichneten Technik werden unterschiedliche Hölzer so in- oder aneinandergelegt, dass das gewünschte Muster entsteht. Anstelle von unterschied lichen Hölzern können auch unterschiedliche Materialien, wie Kunststoff oder Metall eingelegt werden, welche denselben Effekt haben.

Das Muster kann auf dem Griffteil des Grundkörpers angeordnet sein.

Das Muster kann auf dem Halsabschnitt des Grundkörpers angeordnet sein.

Das Muster kann auf der Vorderseite des Grundkörpers angeordnet sein.

Das Muster kann auf der Rückseite des Grundkörpers angeordnet sein.

Das Muster kann auf einer Längsschmalseite des Grundkörpers angeordnet sein.

Das Muster kann auf einer Daumenauflage des Grundkörpers angeordnet sein.

Das Muster kann am vom Bürstenkopf abgewandten Ende des Grundkörpers angeordnet sein.

Das Muster kann auf der Rückseite des Bürstenkopfes angeordnet sein.

Der Grundkörper kann ein oder mehrere Muster enthalten.

Grundsätzlich kann an sämtlichen Stellen des Grundkörpers ein Muster angeordnet sein.

Der Grundkörper kann Handgriffzonen enthalten. Der Grundkörper enthält, wie bereits weiter oben erwähnt, insbesondere eine Handgriffzone in Form einer Daumenauflage. Die Daumenauflage kann z. B. Teil eines spritzgegossenen Daumengriffs sein.

Die Daumenauflage ist insbesondere in einem zum Bürstenkopf hin vorderen Abschnitt des Griffteils des Grundkörpers angeordnet.

Die Daumenauflage ist insbesondere in Richtung Bürstenkopf betrachtet vor dem Bürstenkopf und insbesondere vor einem Halsabschnitt angeordnet.

Die Daumenauflage ist insbesondere auf der auf der Vorderseite des Grundkörpers angeordnet.

Die Daumenauflage ist insbesondere auf mindestens einer, insbesondere beiden Längsschmalseiten des Grundkörpers angeordnet.

Es können mehrere Daumenauflagen an unterschiedlichen Stellen am Grundkörper vorgesehen sein.

Die Daumenauflage, insbesondere wenn diese auf der Vorderseite des Grundkörpers angeordnet ist, weist insbesondere eine geschlossene Aussenkontur auf.

Die Aussenkontur der Daumenauflage kann im Wesentlichen elliptisch, rund, dreieckig, viereckig oder mehreckig sein. Die Aussenkontur kann auch der Daumenform angepasst sein.

Wie bereits weiter oben beschrieben, kann die Daumenauflage eine Strukturierung aufweisen. Die Strukturierung kann eine Vielzahl von Vertiefungen aufweisen.

Wie bereits weiter oben beschrieben, kann die Daumenauflage ein Muster aufweisen.

Die Daumenauflage kann eine Kombination aus Muster und Strukturierung aufweisen.

Das Muster bzw. die Strukturierung können mittels Prägen, wie Heissprägen, Einbrennen oder Einpressen erfolgen.

Es kann vorgesehen sein, dass sich die Strukturierung bis an den Rand der Daumenauflage erstreckt.

Es kann vorgesehen sein, dass die Daumenauflage von einem umlaufenden Rand, eingefasst wird und die Strukturierung innerhalb des Randes angeordnet ist.

Der Rand selbst kann ebenfalls strukturiert sein. So kann der umlaufende Rand als Vertiefung ausgebildet sein.

Die Daumenauflage kann eine Breite von 5 mm - 18 mm, insbesondere von 7 mm -12 mm aufweisen.

Die Daumenauflage kann eine Länge von 12 mm - 30 mm, insbesondere von 17 mm - 25 mm aufweisen.

Die Daumenauflage kann eine Tiefe bzw. Vertiefungen von von 0.2 mm - 2 mm, insbesondere von 0.5 mm - 1 mm aufweisen.

Die durch die Strukturierung ausgebildeten Vertiefungen der Daumenauflage sind zum Rand der Daumenauflage hin insbesondere weniger ausgeprägt als im Zentrum.

Die Vertiefungen können von senkrechten oder geneigten Seitenwänden begrenzt sein.

Die Strukturierung mit Vertiefungen kann sich über die gesamte Fläche der Daumen auflage erstrecken. Die Daumenauflage kann auch Inseln ohne Strukturierung ausbilden. Die Strukturierung können auch Inseln innerhalb der Daumenauflage sein.

Die Strukturierung der Daumenauflage ist insbesondere symmetrisch zur Mittelängs-achse des Grundkörpers ausgebildet. Die Strukturierung der Daumenauflage kann zusätzlich eine Symmetrie quer zur Mittelängsachse aufweisen.

Die Pflegeborsten bzw. Zahnreinigungsborsten werden insbesondere aus Filamenten hergestellt bzw. von Filamenten abgelängt. Bei Anker-Stanzverfahren wird jeweils eines oder mehrere abgelängte Filamente U-förmig gebogen. Die Filamente bilden auf diese Weise jeweils zwei miteinander verbundene Pflegeborsten mit jeweils einem Nutzende aus.

Das Nutzende entspricht jenem Ende der Pflegeborste, mittels welchem die Pflegefunktion ausgeführt wird. Entsprechend stellt das Nutzende in der fertigen Zahnbürste ein freies Borstenende dar.

Mehrere Pflegeborsten bilden im Bürstenkopf insbesondere Borstenbündel aus.

Die Pflegeborsten bzw. die Borstenbündel bilden im Bürstenkopf insbesondere ein Borstenfeld aus.

Das Borstenfeld kann neben Pflegeborsten ferner auch Reinigungs- und Massageelemente, z. B. aus einer Weichkomponente enthalten. Die Reinigungs- und Massageelemente können aus einem Elastomer bzw. aus einem gummielastischen Material sein. Die Reinigungs- und Massageelemente können mittels eines Spritzgiessverfahrens gespritzt sein.

Die Pflegeborsten sind insbesondere aus Kunststoff. Die Pflegeborsten können aus einer Hartkomponente sein. Die Pflegeborsten können aus einer Weichkomponente sein. Die Pflegeborsten können aus einer Kombination von Hart- und Weich komponente sein.

Die Pflegeborsten können konventionell hergestellt, d.h. extrudiert sein. Extrudierte Pflegeborsten können aus Polyamid (PA) oder Polyester (PBT) sein. So können die Pflegeborsten aus Polyamid PA 6.10 oder PA 10.10 hergestellt sein.

Die Pflegeborsten können auch aus nachhaltigen Materialien hergestellt sein. Insbesondere können die Pflegeborsten aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt sein. So können die Pflegeborsten aus Cellulose hergestellt sein. Die Pflegeborsten können insbesondere auch aus einen biologisch abbaubaren Kunststoff hergestellt sein.

Ferner können die Pflegeborsten aus recycliertem Kunststoff hergestellt sein.

Die Pflegeborsten können zylindrisch oder zugespitzt sein. Die Pflegeborsten können in einem chemischen Verfahren, insbesondere wenn diese aus Polyester (PBT) bestehen, zugespitzt werden.

Die Pflegeborsten können eine zylindrische, gewellte, gedrehte oder wendelförmige Längsform aufweisen.

Die Querschnittsform der Pflegeborsten kann (kreis-) rund, elliptisch, oval, polygonförmig, wie dreieckig, rechteckig, quadratisch, trapezförmig, parallelo-grammförmig oder rhombusförmig sein.

Die in der Mundhygiene eingesetzten Pflegeborsten können einen Durchmesser von 0.075 mm - 0.25 mm aufweisen. Die Pflegeborsten können eine Fläche von 0.002 mm2 - 0.2 mm2 aufweisen.

Die in der Kosmetik eingesetzten Pflegeborsten können einen Durchmesser von 0.025 mm - 0.2 mm aufweisen. Die Pflegeborsten können eine Fläche von 0.001 mm2 - 0.15 mm2 aufweisen.

Die Oberfläche der Pflegeborsten kann glatt oder texturiert sein.

Die Pflegeborsten sind insbesondere zu Borstenbündeln zusammengefasst. Werden die Pflegeborsten als Borstenbündel in Borstenlöchem befestigt, so nimmt beim konventionellen Ankerstanzen ein Borstenloch jeweils ein Borstenbündel auf.

Ein Borstenbündel kann Pflegeborsten derselben Art oder verschiedene Arten von Pflegeborsten enthalten und so ein gemischtes Borstenbündel bilden. Verschiedene Arten von Pflegeborsten können unterschiedliche Geometrien und/oder unterschied liche Materialen betreffen. Beispielsweise können zylindrische und zugespitzte Filamente gemischt werden und so in einem Borstenbündel verschiedene Pflege borsten bereitstellen.

Gemäss einer Ausführungsvariante können die Pflegeborsten auch in einem Spritzgiessverfahren gespritzt sein.

So können die Pflegeborsten direkt am Grundkörper, insbesondere an ein Kopfteil des Grundkörpers, z. B. aus Holz, mittels Spritzgiessverfahren angespritzt sein.

Dabei werden insbesondere nicht nur die Pflegeborsten gespritzt, sondern im selben Arbeitsgang mit demselben Material und am selben Stück auch die Schnittstelle zum Grundkörper.

Werden die gespritzten Pflegeborsten direkt an den Grundkörper angespritzt, so kann dieser vorbehandelt sein, damit der Grundkörper durch die Wärmeeinwirkung des Spritzgiessverfahrens keine Beeinträchtigung erfährt.

Da der Grundkörper mit dem angespritzten Kunststoffmaterial in der Regel keine Materialschlussverbindung eingeht, können am Grundkörper Strukturierungs elemente, insbesondere Vertiefungen bzw. Ausnehmungen, wie Hinterschnitte, Sack-und/oder Durchgangslöcher geformt sein, welche ein formschlüssiges Halten der angespritzten Elemente, wie Pflegeborsten, ermöglichen.

Zur Herstellung dieser Strukturierungselemente wird auf die entsprechende Offenbarung zur Herstellung von Ausnehmungen, bzw. Löchern weiter oben in der Beschreibung verwiesen.

Werden die gespritzten Pflegeborsten direkt am Grundkörper angespritzt, so lässt sich ein besonders dünner Bürstenkopf gestalten.

Die Pflegeborsten können allerdings auch an ein Borstenträgerelement angespritzt sein. Das Borstenträgerelement wird insbesondere mit einem noch nachfolgend beschriebenen Bürstenkopfkörper verbunden.

Es ist auch möglich, dass die Pflegeborsten an den Bürstenkopfträger angespritzt werden.

Die gespritzten Pflegeborsten sind insbesondere aus einem thermoplastischen Elastomer und ganz besonders aus einem thermoplastischen Polyurethan-Elastomer (TPE-U). Diese Komponente zeichnet sich durch gute Fliesseigenschaften sowie eine schnelle Erstarrung, d.h. Kristallisation aus. Die Molekülketten verbinden sich insbesondere schon bei (noch) hohen Temperaturen.

Die gespritzten Pflegeborsten können auch aus Polyethylen (PE), z. B. in den Formen low density Polyethylen (LDPE) oder linear low density Polyethylen (LLDPE) sein.

Die gespritzten Pflegeborsten können ferner auch aus einem thermoplastischen Polyester-Elastomer (TPE-E) oder einem thermoplastischen Polyamid-Elastomer (TPE-A) sein.

Für gespritzte Pflegeborsten werden spezielle Arten von Weichkomponenten eingesetzt, welche in der Regel höhere Shore Härten aufweisen als Weich komponenten, aus welchen weichelastische Reinigungs- und Massageelemente oder Handgriffzonen, wie Daumenauflagen, oder Zungenreiniger hergestellt werden.

Die Komponente für gespritzte Pflegeborsten, insbesondere aus einem thermo plastischen Elastomer, weist insbesondere eine Shore D Härte von 0 bis 100, ganz besonders von 30 - 80 auf.

Die gespritzten Pflegeborsten können mit weiteren Reinigungs- und Massage elementen kombiniert werden.

Während dem Spritzgiessen (Zwei- oder Mehrkomponentenspritzguss) gehen die Komponenten für gespritzte Pflegeborsten in der Regel mit dem Grundkörper und den allfällig anderen eingesetzten Weich- und/oder Hartkomponenten keinen Materialschluss ein. Folglich wird für allfällige Verbindungen mit anderen Hart-bzw. Weichkomponenten ein Formschluss vorgesehen (Hinterschnitte und/oder Durchbrüche und/oder teilweise und/oder vollständige Umspritzungen, etc.). Die als zweite gespritzte Komponente für gespritzte Pflegeborsten schwindet bei der Abkühlung auf die erste gespritzte Hart- oder Weichkomponente und bildet dann eine Schwundverbindung aus.

Gespritzte Pflegeborsten können aus nachhaltigen Materialen hergestellt sein. Insbesondere können diese aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt sein. Gespritzte Pflegeborsten können insbesondere aus einem biologisch abbaubaren Kunststoff hergestellt sein. Dies erlaubt den Grundkörper inkl. den gespritzten Pflegeborsten biologisch abbaubar zu entsorgen. Das Trennen der gespritzten Pflegeborsten vom Grundkörper wäre ist nicht mehr nötig.

Gespritzte Pflegeborsten können auch aus recyclierten Kunststoffen hergestellt sein.

Wie nachfolgend noch näher beschrieben kann der Grundkörper bzw. ein Bürstenkopfkörper oder ein auf diesem montiertes Borstenträgerelement Borstenlöcher enthalten.

Ein, mehrere oder sämtliche Borstenlöcher können mindestens teilweise zylinderförmig ausgebildet sein sein. Dies trifft insbesondere für jene Borstenlöcher zu, über welche ein Bürstenkopfkörper mit einem Verbindungsabschnitt verstemmt werden soll.

Die Borstenlöcher können einen Durchmesser von 1.3 mm - 2.1 mm, insbesondere von 1.5 mm - 1.9 mm aufweisen. Die Borstenlöcher weisen ganz besonders einen Durchmesser von 1.6 mm auf.

Die Borstenlöcher können eine Tiefe von 1.5 mm - 5 mm, insbesondere von 2 mm -4 mm aufweisen. Die Borstenlöcher weisen ganz besonders eine Tiefe von 3.5 mm auf.

Borstenlöcher können in einem Winkel zur Vorderseite, d.h. zur Borstenlochfläche im Bereich des Bürstenkopfs eingebracht sein. Der Winkel kann 0° bis 45° (Winkelgrade), insbesondere 5° bis 25° betragen.

Winklig eingebrachte Borstenlöcher können in Richtung der Längsachse orientiert sein, wobei die Borstenlöcher dabei in Richtung vordere oder hintere Stirnseite der Zahnbürste geneigt sein können.

Weiter können winklig eingebrachte Borstenlöcher auch in einem Winkel zur Längsachse, d.h. quer zur Längsachse orientiert sein. Dieser Winkel kann 0° bis 90°, insbesondere 0° oder 90° betragen. Dabei entsprechen 0° einer Orientierung in Richtung der Längsachse.

Durch die winklige Anordnung von Borstenbündeln können diese auch in Richtung der Längsachse oder in einem Winkel zu dieser, d.h. quer zur Längsachse seitlich über den Bürstenkörper hinausragen. Dadurch wird das Borstenfeld breiter oder länger als der Grundkörper.

In einem Borstenfeld können Borstenlöcher mit verschiedenen Durchmessern vorgesehen sein. Dabei können für die verschiedenen Durchmesser auch verschiedene Beborstungen, bzw. Bündel mit Borsten unterschiedlicher Art realisiert werden. So können grössere Borstenbündel mit zugespitzten Pflegeborsten und kleinere Borstenbündel mit zylindrische Pflegeborsten realisiert sein.

Die Borstenbündel-Grössen können in verschiedenen Mustern angeordnet sein. Beispielhaft sind nachfolgend einige Möglichkeiten aufgezählt:

- Abwechselnde Grössen in Längs- oder Querreihen;

- Reihe von Borstenbündeln aussen am Borstenfeld mit unterschiedlicher Grösse gegenüber den Borstenbündeln im Innern;

- Borstenfeld aus einer Borstenbündel-Grösse mit einzelnen Inseln aus Borstenbündeln einer oder mehreren anderen Grössen;

- Aufweisen eines Grössenverlaufs: grössere Borstenbündel vorne im Borstenfeld zu kleineren Borstenbündeln hinten im Borstenfeld.

Es können auch Borstenlöcher gestaltet werden, die sehr nahe zueinander stehen und auf diese Weise ein grösseres Borstenbündel gestalten.

So können die Wanddicken zwischen den Borstenlöchern im Vergleich zu kon ventionellen Borstenfeldem verkleinert sein. Die Ankerelemente können hierzu in Winkeln in die Borstenlöcher eingebracht werden. Das heisst, benachbarte Ankerelemente sind nicht parallel, sodass sich diese gegenseitig nicht stören und so eine optimale Verankerung der Pflegeborsten sichergestellt ist.

Die Anordnung kann so gewählt sein, dass sich die Ankerelemente nicht in die Wände zwischen den nahestehenden Borstenlöchem verankern, sondern in Wände des Borstenlochs, an welche keine nahstehenden Borstenlöcher angrenzen.

Die Ankerelemente können grundsätzlich mit einer Stanzmaschine mit drehbarem Anker eingebracht, sodass je nach Konfiguration der Borstenlöcher die Ankerelemente mit unterschiedlichen Winkeln gegenüber der Längsmittelachse des Grundkörpers gesetzt werden können.

Der Winkel kann nämlich auch je nach Faserung des Holzes angepasst werden, so werden die Ankerelemente insbesondere quer zur Faserung des Holzes eingebracht. Verläuft die Faserung des Holzes in Längsrichtung werden die Ankerelemente insbesondere in einem Winkel von 15° - 75°, ganz besonders von 25° - 65° zur Längsmittelachse des Grundkörpers eingebracht.

Die Filamente können mittels eines Stanzverfahrens in die Borstenlöcher eingebracht und in diesen befestigt sein und so Pflegeborsten und Borstenbündel ausbilden.

Die Filamente können insbesondere mittels Ankerelementen in den Borstenlöchem verankert werden und so Pflegeborsten und Borstenbündel ausbilden.

So können die Filamente mittels eines Anker-Stanzverfahrens in den Borstenlöchern verankert werden und so Pflegeborsten und Borstenbündel ausbilden.

Beim Anker-Stanzverfahrens werden die Filamente zusammen mit Ankerelementen mittels eines Stanzwerkzeuges, welches einen Stanzstempel umfasst, in die Borsten löcher eingeführt, um das Ankerelement gefaltet und in den Borstenlöchern mittels des Ankerelementes fixiert, d.h. verankert. Damit bilden die Pflegeborsten ein Borstenbündel.

Durch die Faltung mittels des Ankerelementes weist das Borstenbündel zwei Hälften auf, die je eines der Enden der gefalteten Pflegeborsten umfassen.

Das Ankerelement kann, wie oben bereits erwähnt, in einem Winkel von 0° bis 90° relativ zur Längsachse des Grandkörpers im Borstenloch positioniert werden. Der Winkel kann über die Borstenlöcher variabel sein. Insbesondere können benachbarte Borstenlöcher nicht den gleichen Winkel einschliessen, d.h. nicht parallel zueinander ausgerichtet sein.

Das Ankerelement ist insbesondere ein Ankerplättchen.

Das Ankerelement kann aus Metall sein. Das Ankerelement kann aus Kunststoff sein. Das Ankerelement kann aus einem nachhaltigen Kunststoff sein, insbesondere aus nachwachsendem Rohstoff, recycliertem Kunststoff oder biologisch abbaubarem Kunststoff.

Das Ankerelement kann eine glatte Oberfläche aufweisen. Das Ankerelement kann eine strukturierte Oberfläche, z. B. mit einer Rillung oder Riffelung aufweisen.

Das Ankerelement ist insbesondere länger als der Durchmesser des Borstenlochs, so dass sich das mit seiner Längskante voran in das Borstenloch eingeführte Ankerelement im Borstenloch verankern lässt.

Das Ankerelement kann eine Länge aufweisen, welche mindestens 0.2 mm, insbesondere mindestens 0.3 mm länger ist als der Durchmesser des Borstenlochs.

Das Ankerelement kann eine Länge von 1.2 mm - 3 mm, insbesondere von 1.8 mm -2.5 mm aufweisen.

Das Ankerelement kann eine Breite von 0.15 mm - 0.4 mm, insbesondere von 0.2 mm - 0.35 mm aufweisen.

Das Ankerelement kann eine Höhe von 0.8 mm - 2 mm, insbesondere von 1 mm -1.6 mm aufweisen.

Die Ankerelemente im Bürstenkopf weisen untereinander insbesondere einen

Abstand von mindestens 0.25 mm, insbesondere von mindestens 0.4 mm auf.

Die Auszugskraft der mittels Anker-Stanzverfahren in die Borstenlöcher am Grundkörper eingebrachten Borstenbündel beträgt insbesondere mindestens 1.5 kg, d.h. 15 Newton.

Die Auszugskraft der mittels Anker- Stanz verfahren in die Borstenlöcher in einem Bürstenkopfkörper eingebrachten Borstenbündel beträgt sogar insbesondere mindestens 4 kg, ganz besonders 5 kg.

Werden die Borstenbündel in Borstenlöcher am Grundkörper, bzw. im Kopfteil des Grundkörpers eingebracht, so kann - sowohl beim Anker- Stanzverfahren als auch bei einem noch weiter unten beschriebenen ankerlosen Verfahren - nach Einbringen der Borstenbündel - das Holzmaterial im Bürstenkopf mindestens im Bereich des Borstenlochs bzw. der Borstenlöcher zum Quellen gebracht werden.

Alternativ kann dieser Bereich auch verdichtet werden. Das Quellen oder Verdichten erfolgt insbesondere mit einem geeigneten Vorrichtung/Werkzeug. Das Quell- bzw. Verdichtungswerkzeug kann ein integrierter Bestandteil des Stopfwerkzeuges, wie Stempels, sein, welches die Borstenbündel in die Löcher einbringt. Der Quell-, bzw. Verdichtungsprozess kann mit der Zuführung von Wärme und/oder Feuchtigkeit und/oder anderen Mitteln/ Medien unterstützt bzw. verstärkt werden.

Durch das Quellen bzw. Verdichten des Holzes nimmt der Durchmesser des bzw. der Borstenlöcher ab, was für einen Halt bzw. zusätzlichen Halt der Pflegeborsten bzw. der Borstenbündel in den Borstenlöchern sorgt.

Die Pflegeborsten bzw. Borstenbündel können auch mittels eines ankerlosen Beborstungsverfahren in Borstenlöchern befestigt bzw. fixiert werden. Ankerlose Beborstungsverfahren zeichnen sich im Gegensatz zu den Anker- Stanz verfahren insbesondere auch dadurch aus, dass die Pflegeborsten nicht gefaltet werden, d.h. keine U-Form ausgebildet wird.

Eine besondere Ausführung eines ankerlosen Beborstungsverfahrens zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass die Pflegeborsten auf einem Borstenträgerelement, wie einem Borstenträgerplättchen, befestigt werden und das Borstenträgerelement an einem Kopfteil des Grundkörpers oder an einem Bürstenkopfkörper angebracht wird.

Die Pflegeborsten werden insbesondere mittels (Kunststoff-)Schweiss- bzw. Schmelzverbindung auf dem bzw. am Borstenträgerelement befestigt.

Die insbesondere aufgeschmolzenen rückseitigen Borstenenden bilden einen mindestens teilweise zusammenhängenden Schmelzteppich.

Das Borstenträgerelement kann hierzu je nach Besonderheit des ankerlosen Beborstungsverfahrens Borstenlöcher bzw. Borstenausnehmungen zur Aufnahme der Pflegeborsten oder keine Borstenlöcher enthalten.

Die Borstenlöcher bzw. Borstenausnehmungen können als Sacklöcher oder Durchgangslöcher im Borstenträgerelement ausgebildet sein.

So kann die Zahnbürste bzw. der Bürstenkopf, wie weiter unten noch beschrieben, einen über einen Verbindungsabschnitt am Grundkörper mit dem Grundkörper verbundenen Bürstenkopfkörper enthalten. Das Borstenträgerelement mit den Pflegeborsten ist auf dem Bürstenkopfkörper angeordnet bzw. an diesem befestigt.

Der Bürstenkopfkörper bildet hierzu insbesondere eine Aufnahme aus, welche das Borstenträgerelement aufnimmt.

Das Borstenträgerelement mit den Pflegeborsten kann auch direkt an einem Kopfteil des Grundkörpers angeordnet sein, bzw. an diesem befestigt sein. Das Kopfteil kann hierzu eine Aufnahme zur Aufnahme des Borstenträgerelements ausbilden.

Die Aufnahme kann Hinterschnitte aufweisen, welche z. B. abgetragen, gepresst, gefräst oder bei einem Bürstenkopfkörper auch spritzgegossen sein können.

Das Borstenträgerelement ist insbesondere aus Kunststoff, insbesondere aus einem nachhaltigen Kunststoff wie weiter oben bereits beschrieben. Das Borstenträger element kann jedoch auch aus Holz sein.

Die Befestigung des Borstenträgerelementes, z. B. in der Aufnahme des Kopfteils bzw. des Bürstenkopfkörpers, kann mittels Kunststoffschweissen (bei Aufnahme im Bürstenkopfkörper), insbesondere Ultraschallschweissen, erfolgen. Das Borsten trägerelement kann auch in die Aufnahme geklebt werden. Das Borstenträgerelement kann z.B. auch mittels Schnappverbindung, Einpressen durch Verdichten von Holz in der Aufnahme mechanisch verankert und so befestigt werden. Es ist auch eine Kombination der erwähnten Verfahren möglich.

Zum Verbinden des Borstenträgerelementes mit dem Kopfteil bzw. dem Bürsten kopfkörper können auch vorstehende bzw. abstehende Geometrien verpresst werden.

Das Aufbringen der Pflegeborsten auf ein Borstenträgerelement, welches wiederum auf ein Kopfteil oder ein Bürstenkopfkörper aufgebracht wird, kann als Variante in einem der nachfolgend beschriebenen, ankerlosen Beborstungsverfahren enthalten sein.

Die Pflegeborsten bzw. Borstenbündel werden insbesondere im so genannten PTt-Verfahren ohne Hilfe eines Ankerelementes in Borstenlöchem befestigt.

Die Pflegeborsten werden bündelweise bereitgestellt. Die Pflegeborsten werden bündelweise an ihren den Nutzenden gegenüberliegenden Borstenenden miteinander verschmolzen.

Die Pflegeborsten werden hierzu bündelweise mit ihrem dem freien Nutzende gegenüberliegenden Borstenenden insbesondere durch Durchlässe einer Halte-/Press Vorrichtung geführt.

Ein Borstenträgerelement bzw. ein Bürstenkopfkörper aus Kunststoff, welcher Borstenlöcher, insbesondere Sacklöcher ausbildet, wird bereitgestellt und insbesondere mindestens teilweise auf Glasübergangstemperatur erwärmt.

Die verschmolzenen Borstenbündel werden, z. B. mittels der Halte-/Press Vor richtung, in die Borstenlöcher eingeführt.

Die in die Borstenlöcher eingeführten Borstenbündel werden unter Ausübung von Druck auf das Borstenträgerelement bzw. den Bürstenkopfkörper, z. B. durch die Halte-/Pressvorrichtung, in den Borstenlöchem fixiert bzw. verankert. Die Fixierung geschieht insbesondere durch Deformation bzw. Verdichten der Borstenlöcher. Hierbei wird der Querschnitt der Borstenlöcher mindestens abschnittsweise deformiert und insbesondere verkleinert.

Gemässer besonderen Abwandlung des PTt- Verfahrens weisen die Borstenlöcher gegenüber einer Borstenlochfläche jeweils einen, insbesondere ringförmigen Vorsprung bzw. Rand auf. Die Borstenlochfläche entspricht jener Oberfläche, in welche die Borstenlöcher eingelassen sind.

Zur Fixierung der in die Borstenlöcher eingebrachten Pflegeborsten wird der die Borstenlöcher ausbildende Körper (wie Borstenträgerelement oder Bürstenkopf körper) bzw. der genannte Vorsprung im Bereich der Borstenlöcher derart verformt, z. B. mittels Pressen, dass die in die Borstenlöcher eingesetzten Pflegeborsten durch den deformierten Vorsprung bzw. Rand festgeklemmt werden.

Die Borstenbündel können vor dem Einsetzen in die Borstenlöcher gemäss dem oben beschriebenen PTt- Verfahren miteinander verschmolzen werden.

Gemäss einer besonderen Ausbildung werden die Borstenlöcher im Kopfteil aus Holz ausgebildet. Zur Ausführung des oben genannten PTt-Verfahrens, wird der Kopfteil durch Pressen komprimiert bzw. verdichtet und somit die Borstenlöcher deformiert. Im Gegensatz zu einem erwärmten Kunststoffkörper findet die Deformation nicht durch Materialfluss, sondern durch Komprimieren bzw. Verdichten bzw. Quetschen statt.

Das Pressen kann unter Wärmeeinwirkung stattfinden. Das Pressen kann unter Einwirkung von Feuchtigkeit, wie z. B. Dampf stattfinden.

Ein ähnlicher Effekt kann auch durch Quellen des Holzes erzielt werden. Das Komprimieren bzw. Verdichten und Quellen kann miteinander kombiniert werden.

Die oben beschriebene Ausbildung mit einem Kopfteil aus Holz kann mit der eben falls oben beschriebenen Abwandlung des PTt- Verfahren kombiniert werden, in wel-eher die Fixierung der Borstenbündel durch Verformung eines Vorsprungs bzw. Ran des erfolgt. In diesem Fall besteht der Vorsprung bzw. Rand insbesondere aus Holz.

Gemäss der Ausführungsform, bei welcher der Rand des Borstenlochs verformt wird, wird der Grundkörper insbesondere vor der Verankerung der Borstenbündel hergestellt, wie er z. B. für konventionelles Stanzen hergestellt wird. Die Borsten- löcher sind insbesondere gebohrt. Die insbesondere an ihrem Ende verschmolzenen Borstenbündel werden in das Borstenloch eingebracht und der Rand rund um das Borstenloch wird verformt.

Dazu wird der Rand des Borstenlochs mit einem Werkzeug insbesondere so gepresst, dass dieser nach der Pressung tiefer liegt als vorher. Dabei wird eine Art Rampe vom Rand zur Oberfläche des Bürstenkopfs geformt. Die Rampe hat dabei einen Winkel von 30° bis 60° zur verbleibenden Oberfläche des Kopfteils.

Das Borstenträgerelement kann z. B. ein Borstenträgerplättchen sein.

Die ankerlose Beborstung kann auch mittels eines so genannten AFT- oder AMR-Verfahrens erfolgen. Diese zeichnen sich durch durchgängige Borstenlöcher in einem Körper (z. B. Kopfteil, Borstenträgerelement oder Bürstenkopfkörper) aus. Gemäss diesem Verfahren werden die Pflegeborsten bzw. Borstenbündel durch die Borstenlöcher hindurchgeführt und mit ihren auf der anderen Seite austretenden Endabschnitten bzw. Borstenenden miteinander verschmolzen.

Die miteinander verschmolzenen rückseitigen Endabschnitte bzw. Borstenenden können beim Verschmelzen zu einem Ankerelement bzw. Schmelzteppich geformt werden. Das Ankerelement zeichnet sich insbesondere durch einen grösseren Querschnitt als das Borstenloch aus, wodurch dieses eine Ankerwirkung gegen ein Herausziehen aus dem Borstenloch in Richtung Nutzende der Pflegeborsten entfaltet.

Die Endabschnitte bzw. Borstenenden können auf der Rückseite auch mit dem die Borstenlöcher ausbildenden Körper verschmolzen werden.

Es ist auch möglich, die Borstenbündel vorgängig, analog zum PTt- Verfahren, mit ihren den Nutzenden gegenüberliegenden Endabschnitten bzw. Borstenenden miteinander zu verschmelzen. Die Borstenbündel werden anschliessend mit ihren

verschmolzenen Endabschnitten bzw. Borstenenden durch die Borstenlöcher geführt. Die am anderen Ende austretenden verschmolzenen Endabschnitte bzw. Borstenenden werden nochmals aufgeschmolzen und insbesondere in ein Ankerelement umgeformt.

Die verschmolzenen Endabschnitte bzw. Borstenenden können durch Wiederauf schmelzen mit dem die Borstenlöcher ausbildenden Körper verschmolzen werden.

Alternativ oder zusätzlich können die austretenden Endabschnitte bzw. Borstenenden im AMR- Verfahren auch mit einem (zusätzlichen) Kunststoffmaterial vergossen werden. Dies kann z. B. mittels eines Spritzgiess Verfahrens erfolgen. Das spritzgegossene Kunststoffmaterial kann, wie weiter unten noch erörtert, ein Funktionselement ausbilden. Das Kunststoffmaterial kann eine Weichkomponente sein. Der die Borstenlöcher enthaltende Körper wird hierzu zusammen mit den eingeführten Pflegeborsten bzw. Borstenbündel in ein Spritzgiesswerkzeug eingelegt.

Die Borstenlöcher können auf der Rückseite in einer Mulde münden, welche die austretenden Endabschnitte bzw. Borstenenden aufnimmt.

Gemäss dem AMR-Verfahren kann z. B. das Kopfteil des Grundkörpers, welches insbesondere aus Holz ist, durchgehende Borstenlöcher aufweisen.

Es ist auch möglich, dass ein Borstenträgerelement, insbesondere ein Borstenträger plättchen, durchgehende Borstenlöcher aufweist, wie es z.B. AFT-Verfahren der Fall ist. Das Borstenträgerelement kann aus Kunststoff sein. Das Borstenträgerelement kann spritzgegossen sein.

Das Borstenträgerelement kann zum Beispiel mit einem Bürstenkopfkörper verbunden werden.

Das Borstenträgerelement kann auch mit einem Kopfteil des Grundkörpers verbunden werden, z. B. durch Kleben, Schweissen, mechanisches Verbinden bzw. Schnappen oder Pressen bzw. Verdichten des Kopfteils. Es können auch Kombinationen der genannten Verfahren angewendet werden.

Das Borstenträgerelement wird hierzu insbesondere in eine Aufnahme am Bürstenkopfkörper bzw. Kopfteil eingelegt.

Die auf der Rückseite der Borstenlöcher austretenden und miteinander verbundenen Borstenenden bzw. Endabschnitte bzw. das auf der Rückseite mittels Spritzgiessen aufgetragene Material können neben ihrer Ankerfunktion noch eine weitere Funktion aufweisen. So können die besagten Endabschnitte bzw. Borstenenden bzw. das angespritzte Material als Stossdämpfer oder als Zungenreiniger dienen bzw. ein solches Element ausbilden und entsprechend ausgeformt sein.

Das Borstenträgerelement kann z. B. ein Borstenträgerplättchen sein.

Eine Verfahren zum Befestigen eines Borsten trägerelements, welches in einem ankerlosen Verfahren mit Pflegeborsten bestückt wurde, an einem Kopfteil ist beispielsweise in Dokument DE 200 06 311 U 1 offenbart.

Gemäss einem besonderen Verfahren werden die Pflegeborsten mittels IMT (In Mould Tufting) auf das Kopfteil, ein Bürstenkopfkörper oder ein Borstenträger element aufgebracht. Im Gegensatz zu anderen ankerlosen Verfahren, bei welchen die konventionellen Pflegeborsten durch Aufschmelzen in Borstenlöchern befestigt werden, werden hier die konventionellen Pflegeborsten in einer Spritzgiessmaschine zur Verankerung mittels Kunststoff umspritzt (In Mould Tufting IMT).

Gemäss dem Aero (Integrated Anchorless Production, werden die Pflegeborsten ebenfalls umspritzt, wobei durch das Umspritzen das Borstenträgerelement, insbesondere das Borstenträgerplättchen ausgebildet wird.

Das mit Pflegeborsten versetzten Borstenträgerelement wird dann wie in den weiter oben beschrieben Verfahren am Kopfteil oder am Bürstenkopfkörper angebracht.

Wie bereits weiter oben erwähnt, werden gemäss einer Ausführungsvariante die Pflegeborsten direkt in den Grundkörper eingelassen.

Der Grundkörper weist hierzu neben einem Griffteil einen Kopfteil auf. In den Kopfteil werden Borstenlöcher eingebracht. Die Borstenlöcher sind insbesondere Sacklöcher mit einem Borstenlochboden.

Die Erstellung der Borstenlöcher erfolgt z. B. mittels Bohren oder insbesondere mittels Fräsen. Entsprechend wird ein Bohr- oder insbesondere ein Fräswerkzeug eingesetzt.

Es wird insbesondere eine Mehrzahl von Borstenlöchern in das Kopfteil eingebracht, welche ein so genanntes Borstenlochfeld ausbilden. Die Borstenlöcher dienen insbesondere zur Aufnahme von Borstenbündeln.

Die Borstenlöcher können untereinander einen minimalen Abstand von Lochkante zu Lochkante von 0.5 mm bis 2.5 mm, insbesondere von 0.8 mm bis 1.5 mm aufweisen.

Die äussersten Borstenlöcher können einen minimalen Abstand zum Rand des Bürstenkopfs (Lochkante zu Seitenkante des Bürstenkopfs) von 1.5 mm bis 3 mm, insbesondere von 1.8 mm bis 2.2 mm aufweisen.

Die vordersten Borstenlöcher können einen minimalen Abstand zum vorderen Rand des Bürstenkopfs (Lochkante zu Stimkante des Bürstenkopfs) von 2.5 mm bis 5 mm, insbesondere von 3.5 mm bis 4.2 mm aufweisen.

Der Unterschied zwischen Bohren und Fräsen von Borstenlöchern liegt unter anderem darin, dass der Bohrlochboden bei gebohrten Borstenlöchem eine Kegelform oder Fase aufweist. Der Borstenlochboden bildet folglich zur Seitenwand keinen rechten Winkel aus.

Bei gefrästen Borstenlöchem weist der Borstenlochboden zwei Wellen auf. Diese Wellen formen sich aufgrund der Geometrie des Fräsers. Die Schneidkante Fräsers ist entsprechend geformt.

Unter Borstenlöchern sind nicht nur kreisrunde Löcher zu verstehen, sondern auch nicht kreisrunde Ausnehmungen. Die Ausnehmungen können im Wesentlichen auch eine elliptische, dreieckige, viereckige, mehreckige, bananenförmige, kreissegment förmige Grundform einnehmen.

Zum Einbringen der Borstenlöcher in den Grundkörper wird dieser insbesondere von einer Halterung gehalten. Der Grundkörper wird insbesondere vorgängig in die Halterung eingelegt. Der Gmndkörper ist insbesondere in der Halterung eingespannt.

Die Herstellung der Borstenlöcher erfolgt insbesondere nach der Profilierung und insbesondere auch nach Vornahme einer Oberflächenbehandlung.

Nach Erstellen, d.h. Fräsen und/oder Bohren und/oder Ausstanzen und/oder Lasern der Borstenlöcher wird das Borstenlochfeld gereinigt und die Späne und Schmutz werden entfernt. Dies geschieht z. B. mittels abbürsten. Die Bürsten können z. B. weiche Kunststoffbürsten sein. Die Reinigung kann insbesondere mittels rotierenden Bürsten erfolgen. Die Reinigung kann auch mittels einer rotierenden Schwabbel scheibe erfolgen.

Nach Erstellen der Borstenlöcher werden die Filamente in diese eingeführt und in den Borstenlöchern (wie oben beschrieben) befestigt, insbesondere mittels Anker elementen verankert.

Die Filamente werden insbesondere mittels eines weiter oben beschriebenen Anker-Stanzverfahrens in den Borstenlöchern befestigt.

Bei einem Anker-Stanzverfahren können bis zu 1000 Borstenlöcher pro Minute gestanzt, das heisst mit Filamenten besetzt werden. In der Regel werden die einzelnen Borstenlöcher zeitlich nacheinander in einem repetitiven Prozess durch ein Stanzwerkzeug beborstet. Es können aber auch mehrerer Borstenlöcher gleichzeitig beborstet werden.

Zum Beborsten der Borstenlöcher, insbesondere mittels Anker- Stanz Verfahrens, wird der Grundkörper in eine Halterung eingebracht, insbesondere eingespannt, und von dieser gehalten - sofern dies nicht bereits durch einen vorangehenden Arbeitsschritt der Fall ist.

So kann zum Einbringen und Befestigen der Filamente in die Borstenlöcher der Grundkörper in derselben Halterung gehalten werden, wie beim Einbringen der Borstenlöcher. Das heisst, der Grundkörper bleibt zwischen dem Einbringen der Borstenlöcher und dem Einbringen und Befestigen der Filamente in die Borstenlöcher insbesondere in der Halterung gehalten.

Durch das Halten des Grundkörpers in derselben Halterung sowohl für das Einbringen der Borstenlöcher als auch für das Einbringen und Befestigen der Filamente in den Borstenlöchern wird eine genaue Positionierung zwischen den

Borstenlöchern und dem Befestigungswerkzeug, wie Stanzwerkzeug, zum

Einbringen und Befestigen der Filamente erzielt.

Das Einbringen der Borstenlöcher in den Grundkörper und das Einbringen und Befestigen der Filamente in den Borstenlöchern kann kombiniert in einer gemeinsamen Vorrichtung oder in separaten, d.h. zwei verschiedenen Vorrichtungen stattfinden, welche örtlich separiert sind.

So werden beim Anker- Stanzverfahren die Filamente in einer Stanzmaschine in die Borstenlöcher eingebracht. Die Stanzmaschine kann entweder als separate

Bearbeitungsmaschine ausgelegt sein oder mit einer Vorrichtung zum Einbringen der Borstenlöcher, wie Fräs- oder Bohrmaschine kombiniert sein.

Das Einbringen der Borstenlöcher in den Grundkörper und das Einbringen und Befestigen der Filamente in den Borstenlöchern kann zeitlich unmittelbar nacheinander oder mit zeitlichem Abstand erfolgen. Die Zeitdauer zwischen dem Einbringen der Borstenlöcher in den Grundkörper und dem Einbringen und Befestigen der Pflegeborsten in den Borstenlöchem erfolgt insbesondere in einem zeitlichen Abstand von weniger als 4 Wochen, insbesondere weniger als 3 Wochen. Dadurch wird sichergestellt, dass der Grundkörper seine Dimensionen durch Umwelteinflüsse nicht mehr zu stark ändert.

Des Weiteren wird versucht, das Einbringen der Borstenlöcher und das dazu zeitlich versetzte Befestigen der Filamente bei im Wesentlichen gleichen klimatischen Bedingungen (gleiche Temperatur und Luftfeuchtigkeit) vorzunehmen. Hierzu kann der Grundkörper vor der Bearbeitung eine gewisse Zeit unter den entsprechenden Konditionen gelagert werden, damit die Bearbeitungsschritte unter gleichen Bedingungen erfolgen.

Je länger der Grundkörper zwischen den beiden oben genannten Bearbeitungsschrit ten gelagert wird, desto eher sind Massnahmen zur Überwachung der Lagerung, wie Kontrolle der Temperatur und Luftfeuchtigkeit notwendig. Andernfalls kann die Masshaltigkeit des Grundkörpers nicht gewährleistet werden, was beim nach-folgenden Einbringen und Befestigen der Filamente zu einer ungenauen Positionierung zwischen Borstenlöchern und Befestigungswerkzeug führen kann.

Wird der Grundkörper in derselben Halterung bearbeitet, so kann auch bei längerer Lagerung auf eine Überwachung verzichtet werden.

Es kann Vorkommen, dass die genaue Positionierung zwischen Halterung und Borstenloch nicht gewährleistet werden kann und ein Borstenlochversatz auftritt. Ein Borstenlochversatz kann beispielsweise als Folge von Schwund oder Quellen des Holzes auftreten.

Zum Erfassen eines Lochversatzes können Borstenlochpositionen mit einer Kamera erfasst bzw. auf der Stanzmaschine mit dem gebohrten bzw. gefrästen Grundkörper in der Halterung ausgemessen werden.

Entsprechend wird eine Auswertesoftware zur Auswertung der Kamerabilder einge setzt. Mittels der Auswertesoftware werden die effektiven Borstenlochpositionen mit Referenz-Borstenlochsollpositionen verglichen und Abweichungen festgehalten.

Die Messung bzw. Auswertung kann sämtliche oder eine Auswahl von Borsten-löchern umfassen. Gemäss einer besonderen Ausführungsform werden mindestens zwei Referenzborstenlöcher, insbesondere exakt zwei Referenzborstenlöcher ausge messen bzw. ausgewertet.

Werden nicht sämtliche, sondern nur eine Auswahl von Referenzborstenlöchem ausgemessen bzw. ausgewertet, so wird eine allfällige Lagekorrektur der anderen Borstenlöcher aus den Ergebnissen zu den Referenzborstenlöchern abgeleitet, z. B. mittels eines Extrapolations- oder Interpolations Verfahrens.

Die Lagekorrektur wird der Beborstungsmaschine, wie Stanzmaschine gemeldet. Die Beborstungsmaschine korrigiert die von der Sollposition abweichende Position des Borstenlochs gemäss der gemessenen bzw. berechneten und eingespeisten Lage korrektur.

Die Korrektur kann durch ein Verschieben der Halterung zusammen mit dem gehalterten Grundkörper erfolgen. Die Korrektur kann auch durch eine Verschiebung des Beborstungs Werkzeugs, wie Stanzwerkzeug bzw. Stanzstempel, erfolgen.

Ein ermittelter Versatz zwischen effektiver Borstenlochposition und Borstenlochsoll position kann insbesondere mittels einer CNC-Steuerung individuell korrigiert werden.

Der Grundkörper wird während der oben genannten Vorgänge von der Halterung gehalten.

Nach erfolgter Lagekorrektur erfolgt die Beborstung des Borstenlochs, z. B. mittels eines Stanzschrittes.

Das in einem Ankerstanz- Verfahren eingesetzte Stanzwerkzeug, insbesondere der Stanzstempel, kann beim Stanzen, d.h. beim Anbringen der Beborstung, am Grundkörper anschlagen. Das Anschlägen des Stanzwerkzeuges am Grundkörper stellt eine Endposition des Stanzwerkzeuges dar. Durch den Anschlag soll sicher gestellt werden, dass das Ankerelement genügend weit in das Borstenloch eingelassen ist.

Mit dem Anschlag kann der Grundkörper ferner im Bereich des Borstenlochs wie oben beschrieben zusätzlich verdichtet werden.

Dass Mass von der Borstenfläche zur Endposition des Stanzwerkzeugs beträgt z. B. 0.01 mm bis 0.3 mm, insbesondere 0.03 mm bis 0.1 mm. Das heisst, dass das

Stanzwerkzeug um dieses Mass in den Grundkörper eindringt, was zu einer gewissen Verformung des Grundkörpers im Bereich um das Borstenloch führen kann.

Nach dem Befestigen der Filamente in den Borstenlöchem folgt je nach Borstenart eine Nachbearbeitung der Pflegeborsten, insbesondere der Borstenenden, wie Profilieren oder Schneiden. Dabei ist es auch möglich, die Pflegeborsten zu bedrucken (horizontal oder auch vertikal).

Bei den oben beschriebenen ankerlosen Verfahren werden die Borstenenden Pflegeborsten insbesondere vor dem Befestigen bearbeitet (geschnitten und/oder abgerundet). Das Bedrucken der Borsten wird vorzugsweise nach dem Befestigen gemacht.

Gemäss einer weiteren Ausführungsvariante der Erfindung werden die Borstenlöcher bzw. die Pflegeborsten nicht direkt in den Grundkörper eingebracht.

Der Grundkörper bildet gemäss dieser Ausführungsvariante einen Verbindungs abschnitt aus. Der Verbindungsabschnitt ist insbesondere ein bürstenkopfseitiger Endabschnitt des Grundkörpers. Der Verbindungs abschnitt weist insbesondere ein freies Ende auf. Der Verbindungsabschnitt ist insbesondere stabförmig ausgebildet.

Der Verbindungsabschnitt dient insbesondere der Herstellung einer Verbindung mit einem Bürstenkopfkörper. Der Verbindungsabschnitt oder mindestens ein Teil davon ist insbesondere Teil des Bürstenkopfes der herzustellenden Zahnbürste.

Die Länge des Verbindungsabschnitts beträgt insbesondere 15 mm bis 30 mm, ganz besonders 15 mm bis 25 mm.

Der Durchmesser des Verbindungsabschnitts beträgt insbesondere 5 mm bis 15 mm, ganz besonders 5 mm bis 12 mm.

Der Verbindungsabschnitt wird insbesondere mittels spanender Bearbeitung, wie Hobeln, Fräsen, Drechseln oder Bohren und/oder Formpressen, ausgeformt. Die Formgebung des Verbindungsabschnittes kann zusammen mit der weiter oben beschriebenen Profilierung des Grundkörpers erfolgen.

Der Verbindungsabschnitt kann wenigstens eine, insbesondere mehrere Vertiefungen aufweisen. Die mindestens eine Vertiefung stellt insbesondere eine Rastgeometrie dar. Die mindestens eine Vertiefung dient insbesondere der Herstellung einer Formschluss Verbindung mit dem Bürstenkopfkörper, insbesondere einer Rast verbindung. Die mindestens eine Vertiefung kann eine Kerbe sein. Diese zeichnet sich insbesondere durch eine im Querschnitt dreieckförmige Form aus.

So können am Verbindungsabschnitt beispielsweise mehrere Vertiefungen ausge-formt sein. Diese können in Längsrichtung des Grundkörpers nebeneinander oder hintereinander angeordnet sein. Im letzteren Fall kann eine Sägezahnform mit mehreren hintereinander angeordneten Vertiefungen ausgebildet werden. Die Säge zahnanordnung verläuft insbesondere parallel zur Längsrichtung.

Die Vertiefungen haben gegenüber der Grundfläche insbesondere eine Tiefe von 0.5 mm bis 2 mm, ganz besonders von 0.8 mm bis 1.5 mm.

Die Vertiefungen im Verbindungsabschnitt bilden mit vorstehenden Elementen in der Aufnahme am Bürstenkopfkörper insbesondere Formschlusspaarungen, wie Rastpaarungen aus.

Die Vertiefungen im Verbindungsabschnitt sind insbesondere gegengleich zu Erhöhungen bzw. Vorsprüngen in der Aufnahme des Bürstenkopfkörpers.

Die Vertiefungen können in einem spanenden Verfahren, wie Fräsen, Hobeln oder Bohren, eingebracht werden. Ferner können die Vertiefungen, wie weiter unten er wähnt, auch mittels eines Press Vorganges in den Verbindungsabschnitt eingebracht werden.

Gemäss einer besonderen Weiterbildung wird der Verbindungsabschnitt mittels der vorgenannten spanenden Bearbeitung in einer Rohgeometrie ausgeformt. In einem nachfolgenden Bearbeitungsschritt, wie Formpressen, wird der Verbindungsabschnitt mittels eines Press Werkzeuges, wie Formpresse, in seine Endgeometrie gepresst.

Bei diesem Vorgang wird das Holz des Verbindungsabschnittes komprimiert bzw. verdichtet, was zu einer Verkleinerung des Formquerschnitts führt. Durch den Pressvorgang wird die definitive Geometrie des Formquerschnitts in den V erbindungs abschnitt eingebracht.

Der Verbindungsabschnitt wird hierzu insbesondere in eine Werkzeugform eingelegt, welche die Endform der Querschnittsgeometrie des Verbindungsabschnittes wiedergibt. Die Form kann zum Beispiel zweiteilig sein. Die Werkzeugform kann aus Metall bestehen.

Es kann vorgesehen sein, dass die Werkzeugform gekühlt wird. Es kann vorgesehen sein, dass die Werkzeugform beheizt bzw. erwärmt wird.

Der zweistufige Formgebungsprozess für den Verbindungsabschnitt weist die folgenden Vorteile auf:

Das Holz wird im Verbindungsabschnitt verdichtet, wodurch dieses weniger Feuchtigkeit aufnehmen kann und daher im Gebrauch weniger stark quillt.

Überdies dient der Press Vorgang der Kalibrierung des Verbindungsabschnitts. Dies ist insbesondere dann von Bedeutung, wenn der Grundkörper extern hergestellt wird und der Verbindungsabschnitt nicht in der geforderten Formgenauigkeit vorliegt. In diesem Sinne wird der Verbindungsabschnitt insbesondere mit leichtem Übermass hergestellt, damit in der Serie unabhängig von den Umwelteinflüssen alle Verbindungsabschnitte auf Mass kalibriert werden können.

Der Pressvorgang kann auch dazu dienen, wie oben erwähnt, Vertiefungen in den Verbindungsabschnitt einzuformen.

Der endgültige (Basis-)Formquerschnitt des Verbindungsabschnitts ist insbesondere trapezförmig. Die Trapezform ist insbesondere ein Viereck mit zwei parallel zueinander liegenden Grundseiten unterschiedlicher Länge. Die Schenkel, welche die Grundseiten miteinander verbinden, laufen zur kürzeren Grundseite hin insbesondere aufeinander zu und zur längeren Grundseite hin insbesondere auseinander.

Die kürzere Grundseite ist insbesondere zur Rückseite der Zahnbürste gerichtet und die längere Grundseite ist insbesondere zur Vorderseite der Zahnbürste gerichtet.

Der endgültige (Basis-)Formquerschnitt des Verbindungsabschnitts ist insbesondere schwalbenschwanzförmig.

Gemäss einer weiteren Ausführungsvariante ist der endgültige (Basis-)Form-querschnitt des Verbindungsabschnitts rund, insbesondere kreisrund. Ein Verbindungsabschnitt mit rund, insbesondere kreisrundem (Basis-)Formquerschnitt kann insbesondere gedrechselt sein.

Es sind allerdings auch elliptische, dreieckige, viereckige, mehreckige Form querschnitte denkbar.

Der Verbindungsabschnitt kann zu seinem freien Ende hin konisch zulaufend ausgebildet sein.

Der Verbindungsabschnitt bildet im montierten Zustand insbesondere einen Teil des Bürstenkopfs aus.

Der Verbindungsabschnitt bildet im montierten Zustand insbesondere einen Teil des Halbabschnitts aus.

Der Bürstenkopfkörper dient der Aufnahme der Pflegeborsten und folglich der Ausbildung eines Borstenfeldes.

Gemäss einer bereits genannten Ausführungsvariante enthält der Bürstenkopf der Zahnbürste einen Bürstenkopfkörper zur direkten Aufnahme der Pflegeborsten oder zur Aufnahme eines Borstenträgerelementes mit daran verankerten Pflegeborsten.

Der Bürstenkopfkörper ist insbesondere über den Verbindungsabschnitt mit dem Grundkörper verbunden.

Gemäss einer besonderen Ausführung wird der Bürstenkopfkörper als separates Bauteil herstellt und in einem nachfolgenden Arbeitsschritt mit dem Grundkörper bzw. mit dessen Verbindungsabschnitt verbunden.

Der Bürstenkopfkörper kann aber auch, analog zu den gespritzten Borsten, direkt mit dem Grundkörper verbunden werden bzw. an diesen im Spritzgiess-Verfahren angespritzt werden (wie weiter oben bereits beschrieben).

So wird insbesondere ein Verbindungsabschnitt am Grundkörper in Querschnitts ansicht umspritzt.

Wird der Bürstenkopfkörper im Spritzgiess-Verfahren am Grundkörper angespritzt, so wird der Grundkörper zu diesem Zweck in das Spritzgiess-Werkzeug eingelegt.

Um Überspritzungen der Kunststoff-Komponente zu vermeiden, wird der Grundkörper in der Spritzgiess-Form insbesondere abgedichtet. Dazu kann der Grundkörper mindestens teilweise in die Spritzgiess-Form gepresst werden. Dadurch soll am Rand der Spritzgusskavität eine gute Abdichtung erreicht werden.

Der Grundkörper kann im Bereich der Abdichtung bereits in einem vorgängig ausgeführten Schritt verpresst sein, damit er eine passende Kontur für die Abdichtung erhält und genügend genau geformt ist.

Weiter kann der Körper mindestens im Abdichtbereich auch durch das Einlegen und Schliessen des Spritzgiess-Werkzeugs in Form gepresst werden. Hierzu weist der Körper insbesondere vor dem Einlegen ein Übermass auf. Damit wird eine elastische Vorspannung realisiert, die zum Abdichten der Spritzgiesskavität dient.

Um den angespritzten Bürstenkopfkörper am Grundkörper zu verankern, können am Verbindungsabschnitt des Grundkörpers Ausnehmungen, Hinterschnitte, Durch brüche, Einschnürungen, Verbreiterungen geschaffen werden, die um- oder durchspritzt werden und so den Kunststoff-Körper verankern.

Dies ist notwendig, weil Holz und Kunststoff keinen Materialschluss eingehen, so dass eine Verbindung nur über einen Formschluss erfolgen kann.

So kann zum Beispiel im Verbindungsabschnitt des Grundkörpers eine seitliche Einschnürung oder Verbreiterung geschaffen werden, welche mit Kunststoff

umspritzt wird. Dadurch kann der Kunststoffkörper nicht mehr entfernt, d.h. abgezogen werden.

Die Gestaltung der Ausnehmungen, Hinterschnitte, Einschnürungen, Verbreiterun-gen oder Durchbrüche kann direkt im spanenden Verfahren beim Formen der Längs schmalseiten passieren oder beim anschliessenden Fräsen, Bohren, Stanzen oder Pressen.

Das Spritzgiessen erfolgt insbesondere in einem Druckbereich von 300 bar bis 2200 bar.

Dabei erfolgt das Spritzgiessen von gespritzten Borsten insbesondere mit einem Druck zwischen 1200 bar und 2000 bar. Der Druck zum Spritzgiessen eines Bürstenkopfkörpers aus Weich- oder Hartkomponente beträgt insbesondere zwischen 500 bar und 1500 bar.

Die Temperatur der geschmolzenen Weich- oder Hartkomponenten liegt insbesondere zwischen 100°C und 350°C. Somit treffen diese mit sehr hohen Temperaturen auf den Grundkörper.

Der Bürstenkopfkörper gemäss dieser Ausführungsform kann Borstenlöcher ausbilden, in welche die Pflegeborsten mittels eines bereits beschriebenen Beborstungs Verfahrens, wie Ankerstanzen, eingebracht und befestigt werden.

Am Bürstenkopfkörper können im Spritzgiessverfahren auch Reinigungs- und Massageelemente und/oder gespritzte Borsten angeformt werden. Diese können beispielsweise am Bürstenkopfkörper angespritzt werden. Diese können beispiels weise zusammen mit dem Bürstenkopfkörper gespritzt werden.

Gemäss einer alternativen Ausführungsform können die Reinigungs- und Massage elemente und/oder gespritzte Borsten direkt am Grundkörper, insbesondere an dessen Kopfteil angespritzt werden.

Weiter können im Spritzgiessverfahren auch der erwähnte Daumengriff oder das er wähnte Element am Griffende zum Schutz vor Wasseraufnahme angespritzt werden.

Die möglichen einsetzbaren Hart- und/oder Weichkomponenten für das Spritzgiess verfahren sind an anderer Stelle ausgeführt.

Der Bürstenkopfkörper ist insbesondere ein Spritzgiessteil.

Der Bürstenkopfkörper besteht insbesondere aus einem anderen Material als der Grundkörper.

Die oben genannten angespritzten Teile bzw. Elemente, wie Zungenreiniger, Daumengriff oder das Element am Griffende zum Schutz vor Wasseraufnahme, bestehen insbesondere aus einem anderen Material als der Grundkörper. Nachfolgende Ausführungen zum Material des Bürstenkopfkörpers gelten auch für die genannten angespritzten Teile bzw. Elemente.

Der Bürstenkopfkörper besteht insbesondere aus Kunststoff, ganz besondere aus einem nachhaltigen Kunststoff. So kann der Bürstenkopfkörper aus einem Kunststoff aus nachwachsendem Rohstoff, aus einem biologisch abbaubaren Kunststoff, aus einem Recycling-Kunststoff oder aber auch aus einem herkömmlichen Kunststoff bestehen oder diesen enthalten.

Der Bürstenkopfkörper besteht insbesondere aus einer Hartkomponente oder enthält diese.

Der Bürstenkopfkörper kann aus einem einzigen Kunststoffmaterial bestehen. Der Bürstenkopfkörper kann auch ein Mehrkomponentenelement aus mehreren Kunststoffmaterialien sein. So kann Bürstenkopfkörper aus einer Hart- und/oder Weichkomponente und/oder Material für gespritzte Borsten bestehen.

Der Bürstenkopfkörper kann eine oder mehrere Dichtlippen aufweisen, welche den montierten Bürstenkopfkörper gegenüber dem Grundkörper bzw. dem Verbindungs abschnitt abdichten. Die Dichtlippe kann aus einer Hart- oder Weichkomponente sein.

Der Bürstenkopfkörper kann ein Basiselement aus einer Weichkomponente, wie thermoplastischen Elastomer (TPE) enthalten. Der Bürstenkopfkörper ist insbesonde re über das Basiselement mit dem Verbindungsabschnitt verbunden, z. B. auf diesen aufgeschoben bzw. aufgesteckt. Das heisst, das Basiselement bildet die Verbindungsschnittstelle des Bürstenkopfkörpers aus.

Der Bürstenkopfkörper kann folgende (maximale) Aussenmasse aufweisen:

Länge: 20 mm - 45 mm, insbesondere 25 mm - 37 mm;

Breite: 8 mm - 20 mm, insbesondere 10 mm - 15 mm;

Höhe: 4 mm - 12 mm, insbesondere 5 mm - 8 mm.

Der Bürstenkopfkörper kann aufgrund regulatorischer Anforderungen auch grössere Längs-Dimensionen einnehmen. Mit den grösseren Längs-Dimensionen soll insbesondere erreicht werden, dass der Bürstenkopfkörper im Lalle eines Bruchs oder der Abtrennung nicht verschluckt werden kann. Die Länge kann in diesem Lall 45 mm - 80 mm, insbesondere 50 mm - 75 mm betragen.

Der Bürstenkopfkörper kann so gestaltet sein, dass dieser zusammen mit dem Grundkörper neben dem Bürstenkopf auch mindestens einen Teil des Halsabschnitts oder den Halsabschnitt der Zahnbürste vollständig ausbildet.

Das heisst, der Bürstenkopfkörper kann ein Kopfteil ausbilden, welcher Teil des Bürstenkopfes der herzustellenden Zahnbürste ist sowie ein Halsteil ausbilden, welcher Teil des Halsabschnittes der herzustellenden Zahnbürste ist. Dadurch wird auch eine grössere Längen-Dimension erreicht.

Die Schnittstelle, d.h. die Verbindung zwischen dem Grundkörper und dem Bürstenkopfkörper wird entsprechend mindestens teilweise im Halsabschnitt ausgebildet. Die Schnittstelle kann sich allerdings bis in den Bürstenkopf hinein erstrecken. Es ist auch möglich, dass die Schnittstelle vollständig im Halsabschnitt ausgebildet wird.

Die Höhe des Bürstenkopfkörpers kann in Richtung vordere Stirnseite der Zahnbürste abnehmend sein.

Die Aussenkontur des Bürstenkopfkörpers entspricht insbesondere der Aussenkontur eines gängigen Bürstenkopfes einer Zahnbürste. Die Aussenkontur des Bürstenkopf körpers ist folglich insbesondere gerundet und ganz besonders oval. Dies trifft allerdings insbesondere nur auf jenen Teil des Bürstenkopfkörpers zu, welcher den späteren Bürstenkopf ausbildet und nicht auf einen Halsabschnitt, welcher gegebenenfalls Teil des Bürstenkopfkörpers sein kann.

Der Bürstenkopfkörper enthält insbesondere eine Vorderseite zur direkten oder indirekten Aufnahme der Pflegeborsten.

Der Bürstenkopfkörper enthält insbesondere eine Verbindungsschnittstelle zum Verbinden mit einem Verbindungsabschnitt des Grundkörpers. Die Verbindungs schnittstelle ist insbesondere auf der Rückseite angeordnet.

Die Verbindungsschnittstelle ist insbesondere in Längsrichtung des Grundkörpers ausgerichtet. Die Verbindungsschnittstelle ist insbesondere eine Aufnahme zur Aufnahme des Verbindungsabschnittes des Grundkörpers. Die Aufnahme ist insbesondere schlitz- bzw. nutförmig. Die Aufnahme weist insbesondere eine Längsöffnung, wie Schlitzöffnung, auf. Die Längsöffnung verläuft im montierten Zustand des Bürstenkopfkörpers insbesondere in Längsrichtung des Grundkörpers bzw. der Zahnbürste. Die Längsöffnung ist insbesondere der Rückseite der Zahnbürste zugewandt.

Die Aufnahme enthält insbesondere eine Einstecköffnung zum Einstecken und Einschieben des Verbindungsabschnittes in die Aufnahme. Die Einstecköffnung ist im montierten Zustand des Bürstenkopfkörpers zum Griffteil des Grundkörpers hingerichtet.

Die Aufnahme kann folgende (maximale) Masse aufweisen:

Länge: 12 mm - 28 mm, insbesondere 16 mm - 24 mm;

Breite: 6 mm - 10 mm, insbesondere 5 mm - 8 mm (quer zur Längsrichtung);

Höhe: 3 mm - 10 mm, insbesondere 5 mm - 8 mm (bis zum offenen Ende der Auf nahme).

Die Querschnittsgeometrie der Aufnahme ist insbesondere Gegengleich zur Querschnittsgeometrie des Verbindungs abschnittes des Grundkörpers ausgebildet. Auf diese Weise bildet der Verbindungsabschnitt mit der Aufnahme beim Zusammenfügen einen Formschluss aus.

Die Aufnahme kann wenigstens eine, insbesondere mehrere Erhöhungen, wie z. B. Vorsprünge, aufweisen. Die mindestens eine Erhöhung stellt insbesondere eine Rastgeometrie dar. Die mindestens eine Erhöhung dient insbesondere der Herstellung einer Formschlussverbindung mit dem Verbindungsabschnitt des

Grundkörpers, insbesondere einer Rastverbindung. Die mindestens eine Erhöhung kann eine dreieckförmige Form aufweisen.

Eine Rastverbindung, welche durch das Zusammenführen von Bürstenkopfkörper und Verbindungsabschnitt realisiert wird ist insbesondere nicht lösbar.

Im Unterschied zum nachfolgend noch beschriebenen Verstemmen, sind bei einer Rastverbindung die Verbindungs Strukturen (Erhöhungen, Vertiefungen) vor der Herstellung der Verbindung bereits ausgebildet. Das heisst, sie werden nicht erst wie beim Verstemmen bei der Herstellung der Verbindung erzeugt. Eine Rastverbindung weist insbesondere die Eigenschaft auf, dass sich die Verbindungsstrukturen elastisch deformieren.

So können in der Aufnahme beispielsweise mehrere Erhöhungen ausgeformt sein. Diese können in Längsrichtung des Bürstenkopfkörpers nebeneinander oder hintereinander angeordnet sein. Im letzteren Fall kann eine Sägezahnform mit mehreren hintereinander angeordneten Erhöhungen ausgebildet werden. Die Sägezahnanordnung verläuft insbesondere parallel zur Längsrichtung.

Die Erhöhungen haben gegenüber der Grundfläche insbesondere eine Höhe von 0.5 mm bis 2 mm, ganz besonders von 0.8 mm bis 1.5 mm.

Die Querschnittsgeometrie der Aufnahme ist insbesondere trapezförmig. Die Trapezform ist insbesondere ein Viereck mit zwei parallel zueinander liegenden Grundseiten unterschiedlicher Länge. Die Schenkel, welche die Grundseiten miteinander verbinden, laufen zur kürzeren Grundseite hin insbesondere aufeinander zu und zur längeren Grundseite hin insbesondere auseinander. Die längere Grundseite ist insbesondere zur Vorderseite gerichtet. Die kürzere Grundseite ist insbesondere zur Rückseite gerichtet. Die kürzere Grundseite ist insbesondere in der Längsöffnung angeordnet.

Der Formquerschnitt der Aufnahme ist insbesondere schwalbenschwanzförmig.

Gemäss einer weiteren Ausführungsvariante ist der endgültige (Basis-)Form-querschnitt der Aufnahme rund, insbesondere kreisrund, d.h. zylinderförmig. Die Aufnahme ist insbesondere eine offene, wie halboffene, zylinderförmige Ausnehmung. Die Längsöffnung wird durch die querschnittlich offene, wie halboffene Ausnehmung ausgebildet.

Die offene, wie halboffene, zylinderförmige Aufnahme ist insbesondere auf der Rückseite offen. Der offene Teil des Bürstenkopfkörpers ist im montierten Zustand folglich auf der Rückseite der Zahnbürste angeordnet.

Die Längsöffnung der Aufnahme auf der Rückseite ist insbesondere derart gestaltet, dass diese bezogen auf die zylinderförmige Ausnehmung einen Kreissektor von 60° bis 150°, insbesondere von 75° und 120° ausbildet.

Die Aufnahme weist an ihrem offenen Ende, insbesondere Stirnende, welches im montierten Zustand dem Grundkörper zugewandt ist, insbesondere einen Ring auf. Der Ring ist insbesondere Teil des Bürstenkopfkörpers.

Der Ring bildet eine insbesondere vollumfänglich geschlossene Einstecköffnung für den Verbindungsabschnitt aus. Die Einstecköffnung dient also dem Einschieben in die Aufnahme und, wie weiter unten noch erläutert, dem Verrasten des Verbindungs-abschnittes in der Aufnahme.

Der Ring bewirkt eine Stabilisierung und Fixierung des Verbindungsabschnittes in der Aufnahme.

Der Ring kann Mittel zur Trennung der von Bürstenkopfkörper und Verbindungs abschnitt nach ihrer Montage aufweisen.

In der Mantelfläche der Aufnahme sind gegenüber der rückseitigen Öffnung insbesondere Erhöhungen bzw. Vorsprünge zur Herstellung einer Rastverbindung mit dem Verbindungs abschnitt angeordnet.

Gemäss einer besonderen Ausführungsform liegen die Erhöhungen bzw. Vorsprünge in Form einer sägezahnförmigen Rastgeometrie vor. Die Gegengeometrie zur sägezahnförmigen Rastgeometrie ist auf dem Verbindungs abschnitt des Grundkörpers angeordnet. Der Verbindungsabschnitt ist bei dieser Ausführungs variante zu seinem freien Ende hin insbesondere konisch zulaufend ausgebildet.

Es sind ferner auch elliptische, dreieckige, viereckige, mehreckige (Basis-)Form-querschnitte der Aufnahme denkbar.

Die Aufnahme kann zum Griffteil des Grundkörpers hin konisch zulaufend ausgebildet sein.

Die Aufnahme und der Verbindungsabschnitt sind insbesondere so ausgebildet, dass diese beim Zusammenfügen einen Formschluss ausbilden.

Zur Herstellung der Verbindung zwischen dem Grundkörper und dem Bürstenkopfkörper wird der Bürstenkopfkörper am Verbindungsabschnitt des Grundkörpers angebracht.

Der Bürstenkopfkörper wird zur Herstellung der Verbindung mit dem Verbindungs abschnitt insbesondere auf den Verbindungsabschnitt des Grundkörpers aufgesteckt bzw. aufgeschoben. Die Aufsteck- bzw. Aufschiebbewegung verläuft insbesondere von der vorderen Stirnseite in Längsrichtung des Grundkörpers in Richtung Griffteil. Die so hergestellte Aufsteckverbindung kann lösbar oder nicht lösbar sein.

Bildet der Bürstenkopfkörper einen Ring mit Einstecköffnung wie oben beschrieben aus, so wird der Verbindungsabschnitt mit der vorderen Stirnseite voran durch die stimseitige Einstecköffnung am Bürstenkopfkörper in die offene Aufnahme des Bürstenkopfkörpers gesteckt bzw. eingeschoben.

"Lösbar" bedeutet grundsätzlich, dass die beiden Fügeteile ohne Zerstörung der Fügeteile und einer allfälligen Verbindungs Struktur wieder getrennt werden können.

"Nicht lösbar" bedeutet grundsätzlich, dass die beiden Fügeteile nur durch Zerstörung mindestens eines der Fügeteile oder einer allfälligen Verbindungsstruktur wieder getrennt werden können.

Die Aufsteckverbindung kann sich auch durch einen leichten Reibschluss zwischen Bürstenkopfkörper und Verbindungsabschnitt auszeichnen. Dieser erlaubt insbeson dere wieder ein Abziehen des Bürstenkopfkörpers vom Grundkörper. Gemäss dieser Ausführungsvariante ist insbesondere keine Rastverbindung vorgesehen.

Die Aufsteckverbindung ist insbesondere lediglich eine provisorische Befestigung. Die Verbindung ist insbesondere durch Abziehen des Bürstenkopfkörpers wieder lösbar.

Die Aufsteckverbindung kann wie erwähnt mit einer Rast- bzw. Schnappverbindung kombiniert sein. Bei einer Rast- bzw. Schnappverbindung rasten Rastelemente an einem Fügeteil lösbar oder nicht lösbar in Vertiefungen am anderen Fügeteil ein.

Der Bürstenkopfkörper kann auch mittels einer Schraubverbindung mit dem Grundkörper bzw. dem Verbindungsabschnitt verbunden werden. Die beiden Fügeteile weisen entsprechende Aussen- und Innengewinde auf.

Der Bürstenkopfkörper kann auch mittels Befestigungsstiften, welche z. B. in den Verbindungsabschnitt eingetrieben werden, befestigt werden.

Der Bürstenkopfkörper kann auch mittels einer Klebverbindung mit dem Grund körper bzw. dem Verbindungsabschnitt verbunden werden. Die Klebverbindung kann mit einer der oben genannten Verbindungsarten kombiniert werden.

Es kann vorgesehen sein, dass beim Verbinden des Bürstenkopfkörpers mit dem Ver bindungsabschnitt Pflegeborsten, welche in durchgängige Borstenlöcher im Bürsten kopfkörper eingeführt sind, im Verankerungsbereich zwischen dem Grundkörper bzw. Verbindungsabschnitt und dem Bürstenkopfkörper verklebt werden.

Eine dauerhafte, d.h. nicht lösbare Verbindung zwischen Bürstenkopfkörper und Grundkörper bzw. Verbindungsabschnitt wird unter anderem insbesondere mittels eines nachfolgend noch beschriebenen Verstemmens des Bürstenkopfkörpers mit dem Verbindungsabschnitt erreicht. Das Verstemmen kann insbesondere mit einem der oben genannten Verbindungsarten kombiniert werden.

Gemäss einer alternativen Ausführung wird der Bürstenkopfkörper direkt am Grundkörper bzw. am Verbindungsabschnitt ausgebildet.

Die oben offenbarten Inhalte zum Grundkörper bzw. Verbindungsabschnitt und zum Bürstenkopfkörper, wie Ausgestaltung, Materialien, Geometrien, treffen mit Ausnahme der Offenbarung zur Verbindung der beiden Fügeteile, auch auf diese vorgenannte alternative Ausführung zu.

Der Bürstenkopfkörper wird insbesondere mittels eines Spritzgiessverfahrens an den Grundkörper bzw. den Verbindungsabschnitt angespritzt. Dies erfolgt z. B. mittels eines Insert-Moulding- Verfahren, gemäss welchem der Grundkörper bzw. dessen Verbindungsabschnitt das Insert darstellt.

Im Grundkörper bzw. Verbindungsabschnitt können hierzu Vertiefungen, z. B. in Form von Durchgangslöchern und/oder Hinterschnitten eingebracht werden, über welche der Bürstenkopfkörper am Grundkörper bzw. Verbindungsabschnitt (formschlüssig) gehalten wird.

Der Bürstenkopfkörper gemäss dieser Ausführungsform kann Borstenlöcher ausbilden, in welche die Pflegeborsten im Anschluss an die Erstellung des Bürstenkopfkörpers mittels eines bereits beschriebenen Beborstungsverfahrens, wie Ankerstanzen, eingebracht und befestigt werden.

Grundsätzlich ist es auch möglich, die Pflegeborsten zusammen mit dem Bürsten kopfkörper in einem Spritzgiessverfahren an den Grundkörper bzw. Verbindungs abschnitt zu spritzen.

Die Beborstung findet allerdings insbesondere nach Erstellung einer nicht lösbaren Verbindung zwischen dem Grundkörper bzw. dem Verbindungsabschnitt und dem Bürstenkopfkörper statt.

Das im Zusammenhang mit dem Bürstenkopfkörper erwähnte Anspritzen von Teilen des Produkts direkt an den Grundkörper kann neben dem Bürstenkopfkörper auch für andere Teile genutzt werden. Die entsprechenden Ausführungen gelten entsprechend auch für diese Teile. Beispielsweise kann der Daumengriff bzw. die Daumenauflage, der Zungenreiniger, der Schutz vor Wasseraufnahme am Stielende angespritzt werden.

Der Bürstenkopfkörper ist insbesondere über ein der nachfolgenden Verbindungs arten oder einer Kombination davon nicht lösbar mit dem Verbindungsabschnitt verbunden:

kraftschlüssige Verbindung

- formschlüssige Verbindung.

Gemäss einer besonderen Ausführungsform zur Ausbildung einer nicht lösbaren Verbindung zwischen Grundkörper bzw. Verbindungsabschnitt und Bürstenkopf körper greift mindestens ein Eingriffelement des Bürstenkopfkörpers in mindestens eine Eingriffvertiefung am Verbindungsabschnitt ein.

Zum Verbinden des Bürstenkopfkörpers mit dem Verbindungsabschnitt wird mindestens ein Eingriffelement am Bürstenkopfkörper in mindestens eine Eingriff vertiefung am Verbindungsabschnitt eingeführt.

Zum Verbinden des Bürstenkopfkörpers mit dem Verbindungsabschnitt werden bevorzugt mehrere Eingriffelemente am Bürstenkopfkörper in jeweils eine Eingriffvertiefung am Verbindungsabschnitt eingeführt.

Das mindestens eine Eingriff element ist bzw. wird insbesondere in die Eingriffvertiefung hineingedrückt bzw. hinein gepresst.

Die Eingriffvertiefung kann insbesondere durch das Hineindrücken geschaffen werden. Das heisst, dass mit dem Hineindrücken des Eingriffelements in den Verbindungsabschnitt, die Eingriffvertiefung gebildet wird.

Das mindestens eine Eingriffelement wird insbesondere aus einem Flächenabschnitt des Bürstenkopfkörpers ausgebildet. Das Eingriffelement ist insbesondere lappenförmig ausgebildet.

Das mindestens eine, insbesondere als Flächenabschnitt ausgebildete Eingriffelement ragt beispielsweise in einem Winkel von mehr als 0° (Winkelgrad) und weniger als 90°, insbesondere von 45° bis 75° und ganz besonders von 55° bis 65° relativ zu einer Flächennormalen zur Oberfläche des Verbindungsabschnittes, in welche die Eingriffvertiefung eingelassen ist, in die Eingriffvertiefung hinein. So kann der Winkel z. B. 60° betragen.

Das mindestens eine Eingriffelement ragt besonders in einem Winkel von mehr als 10° und ganz besonders von mehr als 20° relativ zur Oberfläche des Verbindungsabschnittes, in welche die Eingriffvertiefung eingelassen ist, in die Eingriffvertiefung hinein.

Das mindestens eine Eingriffelement ragt besonders in einem Winkel weniger als 80°, und ganz besonders von weniger als 70° relativ zur Oberfläche des Verbindungsabschnittes, in welche die Eingriffvertiefung eingelassen ist, in die Eingriffvertiefung hinein.

Das mindestens eine, in die mindestens eine Eingriffvertiefung im Verbindungs abschnitt ragende Eingriffelement ist mit einem freien Ende insbesondere zum Bürstenkopfende hingerichtet oder weist zumindest eine zum Bürstenkopfende weisende gerichtete Richtungskomponente auf.

Gemäss einer besonderen Verbindung zwischen Bürstenkopfkörper und Verbindungsabschnitt ist der Bürstenkopfkörper ist mit dem Verbindungsabschnitt insbesondere verstemmt.

Die Verstemmung erfolgt insbesondere im Anschluss auf das Anbringen, insbesondere Aufstecken, bzw. Anformen des Bürstenkopfkörpers am bzw. auf den Verbindungsabschnitt des Grundkörpers.

Unter Verstemmen ist das Herstellen einer kraft- und formschlüssigen Verbindung zwischen dem Bürstenkopfkörper und dem Verbindungsabschnitt durch irreversibles Verformen mindestens des Verbindungsabschnittes zu verstehen. Die mit dem Verstemmen bewirkte Verformung erfolgt dabei in einer Weise, dass sich der Bürstenkopfkörper und der Verbindungsabschnitt unlösbar miteinander verbinden. Der Bürstenkopfkörper und der Verbindungsabschnitt werden insbesondere ineinander verkeilt bzw. verzahnt.

Die Verstemmung erfolgt mittels eines Stemmwerkzeuges. Dieses enthält insbesondere einen Umformstempel. Das Stemmwerkzeug ist insbesondere Teil einer Stemmvorrichtung.

Zum Verstemmen von Bürstenkopfkörper und Verbindungsabschnitt, wird mindestens ein Umformstempel in den Bürstenkopfkörper gedrückt bzw. gepresst. Der Umformstempel wirkt auf das mindestens eine Eingriffelement am Bürstenkopfkörper, wodurch dieses in die mindestens eine Eingriffvertiefung im Verbindungsabschnitt hineingedrückt bzw. gepresst wird, wobei der Umformstempel die Eingriffvertiefung insbesondere gleichzeitig formt.

Das mindestens eine, insbesondere als Flächenabschnitt ausgebildete Eingriffelement wird durch den Umformstempel insbesondere partiell aus dem Bürstenkopfkörper herausgelöst.

Das partiell aus dem Bürstenkopfkörper herausgelöste Eingriffelement wird durch den Umformstempel insbesondere in die Eingriffvertiefung hinein geschwenkt.

"Partiell herausgelöst" bedeutet, dass das Eingriffelement, z. B. ein Flächenabschnitt, nicht vollständig vom Bürstenkopfkörper abgetrennt wird, sondern mit diesem, z. B. über eine Verbindungszone, verbunden bleibt.

Herauslösen bedeutet, dass das Eingriffelement partiell vom Eingriffelement abgetrennt bzw. herausgetrennt wird. Dies kann entlang einer Schwächungszone bzw. -linie erfolgen. In diesem Fall wird das Eingriffelement durch den Umformstempel insbesondere partiell aus dem Bürstenkopfkörper herausgedrückt.

Herauslösen kann auch bedeuten, dass das Eingriffelement bereits partiell vom Bürstenkopfkörper getrennt ist, z. B. entlang einer Trennlinie, und beim Herauslösen aus dem Bürstenkopfkörper herausgebogen bzw. herausgeschwenkt wird. Entsprechend trennt der Umformstempel das Eingriffelement nicht partiell aus dem Bürstenkopfkörper heraus sondern biegt bzw. schwenkt dieses lediglich aus dem Bürstenkopfkörper heraus.

Die Eingriffvertiefung im Verbindungsabschnitt wird insbesondere durch den Umformstempel erzeugt, insbesondere eingedrückt. Die Eingriffvertiefung wird insbesondere gleichzeitig mit dem Hineindrücken des Eingriffselements in die Eingriffvertiefung erzeugt.

Im Bereich der durch den Umformstempel in ein Holzmaterial eingedrückten Eingriffvertiefung wird der Grundkörper insbesondere verdichtet. Das Eindrücken der Eingriffvertiefung durch den Umformstempel geht insbesondere auch einher mit einem Strukturbruch im Bereich der Eingriffvertiefung.

Der Umformstempel kann beim Verstemmen z. B. mit einem Gewicht von 600 kg auf das Eingriffelement einwirken.

Grundsätzlich wird der Umformstempel beim Verstemmen so lange gedrückt bis keine Bewegung mehr in den Verbindungsabschnitt hinein erfolgt. Das heisst, die Limitierung erfolgt nicht durch einen definierten Verstemmungsweg, sondern durch das Verstemmungsgewicht bzw. den Pressdruck.

Der Umformstempel bewegt sich beim Verstemmen insbesondere geradlinig in den Bürstenkopfkörper bzw. in den Verbindungsabschnitt hinein. Insbesondere ein Gleiten oder Rollen über die Oberfläche hinweg findet nicht statt.

Die Eingriffvertiefung ist insbesondere eine Kerbe. Eine Kerbe ist insbesondere ein spitz zulaufender bzw. keil-förmiger Einschnitt bzw. Eingriffvertiefung.

Die Kerbe wird insbesondere durch den Umformstempel hergestellt. Der besagte Vorgang wird auch als Kerben bezeichnet.

Der Umformstempel ist insbesondere als Kerbstempel ausgebildet. Der Umform stempel weist hierzu insbesondere einen keilförmigen Wirkabschnitt auf. Der keilförmige Wirkabschnitt wird, insbesondere indirekt über den Bürstenkopfkörper, in die Oberfläche des Verbindungsabschnittes hinein gedrückt, so dass im Verbindungs abschnitt eine Kerbe entsteht.

Die Kerbe weist eine erste Kerbfläche auf, welche insbesondere parallel zu einer Flächennormalen zur Oberfläche des Verbindungs abschnittes, in welche die Eingriffvertiefung eingelassen ist, verläuft.

Die Kerbe weist ferner eine zweite Kerbfläche auf, welche relativ zur genannten Flächennormalen insbesondere geneigt ist. Die Neigung entspricht insbesondere der weiter oben genannten Neigung, mit welcher das Eingriffelement in die Eingriffvertiefung hineinragt. Das Eingriffelement liegt der zweiten, geneigten Eingriffsfläche insbesondere an bzw. auf.

Das in die mindestens eine Eingriffvertiefung des Verbindungsabschnittes eingreifende mindestens eine Eingriffelement hält einer auf den Bürstenkopfkörper in Richtung Bürstenkopfende wirkenden Abzugskraft entgegen.

Das aus dem Bürstenkopfkörper herausgelöste Eingriffelement kann wie erwähnt als Flächenabschnitt bzw. lappenförmig ausgebildet sein und einen freien Endabschnitt mit einer vorderen Stirnfläche sowie eine dem freien Endabschnitt gegenüberliegend angeordnete Verbindungszone aufweisen. Ferner kann der Flächenabschnitt bzw. das lappenförmige Eingriffabschnitt seitliche Stirnflächen aufweisen.

Gemäss einer Ausführungsform bezüglich Orientierung der Verstemmung, kann die Verbindungszone des Eingriffelements in einer Draufsicht der Zahnbürste in Richtung Bürstenkopfende betrachtet vor dem freien Endabschnitt des Eingriff elements angeordnet sein. Bei Anwenden einer Abzugskraft auf den

Bürstenkopfkörper wirkt entsprechend ein Druck auf die vordere Stirnfläche des freien Endabschnittes des verstemmten Eingriff elements. Dies ist die bevorzugt angewendete Orientierung der Verstemmung.

Gemäss einer weiteren Ausführungsform bezüglich Orientierung der Verstemmung, kann die Verbindungszone des Eingriff elements in einer Draufsicht der Zahnbürste in Richtung Bürstenkopfende betrachtet nach dem freien Endabschnitt angeordnet sein. Bei Anwenden einer Abzugskraft auf den Bürstenkopfkörper wirkt ein Druck auf die geneigte Fläche des verstemmten Eingriffelements, mit welcher dieses der geneigten Kerbfläche aufliegt.

Gemäss einer weiteren Ausführungsform bezüglich Orientierung der Verstemmung, kann die Verbindungszone in einer Draufsicht der Zahnbürste in Richtung Bürstenkopfende betrachtet neben dem freien Endabschnitt angeordnet sein. Bei Anwenden einer Abzugskraft auf den Bürstenkopfkörper wirkt ein Druck auf eine seitliche Stirnfläche des verstemmten Eingriffelements.

Die Stemmvorrichtung kann einen einzelnen oder mehrere Umformstempel enthalten.

So können mehrere Verstemmungen durch mehrere Umformstempel gleichzeitig ausgeführt werden. Es ist auch möglich, einzelne oder mehrere Verstemmungen, z. B. durch ein einzelnes oder mehrere Umformstempel, zeitlich nacheinander auszuführen.

Der Bürstenkopfkörper kann über eine einzelne Verstemmung mittels eines einzelnen Eingriffelements mit dem Grundkörper bzw. dem Verbindungsabschnitt verstemmt sein. Es ist auch möglich, dass der Bürstenkopfkörper über mehrere Verstemmungen mittels mehreren Eingriffelementen mit dem Grundkörper bzw. dem Verbindungsabschnitt verstemmt ist. Dies verbessert den Halt des Bürstenkopf körpers auf dem Grundkörper bzw. Verbindungsabschnitt.

Grundsätzlich ist ein Verstemmen nur in jenen Flächenabschnitten des Bürstenkopfkörpers möglich, in welchen dieser über dem Verbindungsabschnitt des Grundkörpers liegt.

So erfolgt die Verstemmung insbesondere in einem mittleren Bereich des Bürstenkopfkörpers. Entlang der umlaufenden Randabschnitte erfolgt insbesondere keine Verstemmung.

Es können z. B. 5 bis 25, insbesondere 10 bis 20 Verstemmungen am Bürstenkopf körper vorgesehen sein.

Die Orientierung der Verstemmung, wie oben anhand der drei Ausführungsformen erläutert, kann für sämtliche Verstemmungen dieselbe sein oder kann unterschiedlich sein.

Die obigen Ausführungen zum Bürstenkopfkörper und dessen Verbindung bzw. Verstemmung mit dem Verbindungsabschnitt des Grundkörpers treffen auch auf nachfolgend beschriebenen Ausführungsvarianten zu.

Betreffend die Ausbildung der (provisorischen) Verbindung zwischen Bürstenkopf körper und Verbindungs abschnitt treffen die obigen Ausführungen ebenfalls auf die nachfolgend beschriebenen Ausführungsvarianten zu.

Vorzugsweise werden die durch die Verstemmung am Bürstenkopfkörper hervorgerufenen Veränderungen für den Nutzer versteckt, d.h. äusserlich nicht sichtbar oder fühlbar.

Die Pflegeborsten können auf verschieden Arten an den Bürstenkopfkörper angebracht werden.

Gemäss einer besonderen Ausführungsvariante bildet der Bürstenkopfkörper mindestens ein Borstenloch aus, welches mindestens eine Pflegeborste bzw. ein Borstenbündel aufnimmt.

Das mindestens eine Borstenloch ist insbesondere als Sackloch ausgebildet und enthält einen Borstenlochboden.

Das mindestens eine Eingriffelement wird nun durch mindestens einen Flächen abschnitt des Borstenlochbodens bzw. durch den Borstenlochboden ausgebildet.

Gemäss der vorliegenden Ausführungsvariante wird der mindestens eine Umform stempel in das mindestens eine Borstenloch eingeführt bzw. vorgetrieben.

Der Umformstempel weist insbesondere einen kleineren Durchmesser auf als das Borstenloch. So kann das Spiel zwischen Umformstempel und Borstenloch 0.05 mm - 0.5 mm und insbesondere 0.08 mm - 0.2 mm betragen. Das Spiel beträgt ganz besonders 0.1 mm.

Mittels des Umformstempels wird mindestens ein das Eingriffelement ausbildender Flächenabschnitt des Borstenlochbodens bzw. der Borstenlochboden in die Eingriffvertiefung im Verbindungsabschnitt gedrückt bzw. gepresst.

Hierbei wird der Borstenlochboden oder eine Teilfläche davon durch den Umformstempel insbesondere aus dem Borstenloch herausgebrochen.

Gemäss vorliegender Ausführungsvariante wird die Eingriffvertiefung insbesondere gleichzeitig mit dem Herauslösen des Flächenabschnittes aus dem Bürstenkopfkörper durch den Umformstempel ausgebildet. Hierzu wird der in das Borstenloch vorgetriebene Umformstempel zusammen mit dem herausgelösten Flächenabschnitt in den Verbindungsabschnitt gedrückt.

Wie erwähnt, entspricht der Flächenabschnitt dem Borstenlochboden oder einer Teilfläche von diesem.

Der Flächenabschnitt ist insbesondere lappenförmig ausgebildet.

Der Flächenabschnitt bzw. Borstenlochboden wird mittels des Umformstempels insbesondere partiell aus dem Bürstenkopfkörper herausgelöst bzw. herausgedrückt und bleibt insbesondere über eine Verbindungszone mit dem Bürstenkopfkörper verbunden.

Nach der Verstemmung wird der Umformstempel wieder aus dem Borstenloch zurückgezogen.

Es kann vorgesehen sein, dass ein Trennschlitz vorgesehen ist, über welchen sich der Flächenabschnitt aus dem Bürstenkopfkörper herauslösen und in die Eingriff vertiefung drücken lässt.

Der Trennschlitz umgibt den herauszulösenden Flächenabschnitt insbesondere. Der Trennschlitz kann z. B. C-förmig ausgebildet sein. Zwischen den beiden Schlitz enden wird insbesondere die Verbindungszone ausgebildet, über welchen der aus dem Bürstenkopfkörper herausgelöste Flächenabschnitt mit dem Bürstenkopfkörper verbunden bleibt.

Der Trennschlitz ist insbesondere im Borstenlochboden angeordnet. Der heraus zulösende Flächenabschnitt entspricht in dieser Ausführungsform dem Borsten lochboden oder einer Teilfläche von diesem.

Der Trennschlitz kann insbesondere entlang dem Übergang zwischen Borstenloch boden und Borstenlochwand verlaufen.

Der Trennschlitz ist insbesondere teilumfänglich. So kann sich der Trennschlitz über einen Umfangswinkel von 75° (Winkelgrad) bis 240°, insbesondere von 90° bis 180° erstrecken.

Die Schlitzbreite ist insbesondere möglichst minimal, da der Trennschlitz lediglich der Trennung des Flächenabschnittes bzw. Borstenlochbodens vom Bürstenkopf-körper dient.

Der Trennschlitz kann durchgängig ausgebildet sein, d.h. vollständig durch den Flächenabschnitt bzw. Borstenlochboden hindurchführen. Der Flächenabschnitt bzw. Borstenlochboden lässt sich über den Trennschlitz partiell aus dem Bürstenkopf-körper herauslösen und in die Eingriffvertiefung drücken.

Der Trennschlitz kann auch nicht durchgängig ausgebildet sein, d.h. nicht vollständig durch den Flächenabschnitt Borstenlochboden hindurchführen. In diesem Fall bildet der Trennschlitz eine Schwächungszone (Sollbruchstelle) aus, über welche sich der Flächenabschnitt bzw. Borstenlochboden partiell aus dem Bürstenkopfkörper

herauslösen und in die Eingriffvertiefung drücken lässt. Der Trennschlitz kann z. B. als Schlitznut ausgebildet sein.

Die obige Offenbarung im Zusammenhang mit dem Trennschlitz trifft auch auf Ausführungsformen zu, gemäss welchen der Eingriffabschnitt nicht durch den Borstenlochboden bzw. einer Teilfläche davon ausgebildet wird.

Eine Verstemmung findet insbesondere lediglich über solche Borstenlöcher statt, deren Borstenlochboden an einen Verbindungsabschnitt angrenzt bzw. anstösst oder anliegt.

Der Bürstenkopfkörper kann auch Borstenlöcher enthalten, deren Borstenlochboden nicht an den Verbindungsabschnitt angrenzt, und welche für eine Verstemmung entsprechend auch nicht geeignet sind.

Der Borstenlochboden der Borstenlöcher, über welche der Bürstenkopfkörper mit dem Verbindungsabschnitt verstemmt wird, ist insbesondere eben ausgebildet. Der besagte Borstenlochboden bildet vor der Verstemmung mit der an diesen anschlies senden Borstenlochwand insbesondere einen rechten Winkel aus.

Im Anschluss an das Verbinden, insbesondere an das Verstemmen des Bürstenkopf körpers mit dem Verbindungsabschnitt werden die Pflegeborsten bzw. Borstenbündel in die Borstenlöcher eingeführt und in diesen befestigt, insbesondere verankert.

Hierzu wird insbesondere das bereits weiter oben beschriebene Anker-Stanzver-fahren angewendet.

Die beiden Verfahrensschritte Verstemmen und Beborsten können insbesondere über eine Steuerungseinrichtung miteinander koordiniert sein. Das heisst, das Verstemm- Werkzeug und das Beborstungswerkzeug sind steuerungstechnisch insbesondere auf einander abgestimmt.

Gemäss einer Weiterbildung sind die Verstemmeinrichtung und die Beborstungs-einrichtung mit den dazugehörigen Werkzeugen Teil einer gemeinsamen Vorrichtung bzw. Maschine. Das heisst, die Beborstung und die Verstemmung finden in einer gemeinsamen Vorrichtung statt. Das Verstemmen und Beborsten finden insbesondere in einer gleichbleibenden, d.h. unveränderten Position des Bürstenkopfkörpers statt. Der Bürstenkopfkörper und/oder der Grundkörper sind hierzu insbesondere in eine Halterung eingespannt.

Durch das Einbringen der Pflegeborsten bzw. Borstenbündel in die Borstenlöcher und das Befestigen derselbigen in den Borstenlöchern, insbesondere durch das Ankerstanzen der Pflegeborsten, d.h. durch das Einbringen des Ankerelementes und der Pflegeborsten in das Borstenloch, wird das Eingriff element gegen ein Zurückweichen aus der Eingriffvertiefung gesichert.

Nach dem Befestigen der Pflegeborsten folgt je nach Borstenart die Nachbearbeitung der Pflegeborsten, wie profilieren (schneiden) und runden.

Der Bürstenkopf der Zahnbürste wird gemäss dieser Ausführungsvariante insbesondere durch den Bürstenkopfkörper, den an diesem angeordneten Pflegeborsten sowie dem Verbindungsabschnitt des Grundkörpers oder eines Teils davon ausgebildet.

Gemäss einer weiteren Ausführungsvariante, werden die Pflegeborsten nicht direkt in bestehende Borstenlöcher am Kopfteil des Grundkörpers oder an einem Bürstenkopfkörper z. B. mittels eines Anker-Stanzverfahren eingebracht.

Die Pflegeborsten werden vielmehr auf ein Borstenträgerelement aufgebracht welches mit einem Bürstenkopfkörper verbunden wird.

Der Bürstenkopfkörper kann bezüglich der Ausgestaltung der Verbindungsschnitt-stelle dem weiter oben beschriebenen Bürstenkopfkörper entsprechen.

Gemäss dieser Ausführungsvariante wird zur Befestigung der Pflegeborsten insbe sondere ein, bereits weiter oben beschriebenes, ankerloses Verfahren wie AFT (Anchor Free Tufting), PTt, AMR oder IMT eingesetzt. Hierzu werden die einzelnen Pflegeborsten bzw. einzelnen Borstenbündel ankerlos am Borstenträgerelement angebracht.

Die Pflegeborsten bzw. Borstenbündel werden insbesondere mit ihren den freien Nutzenden gegenüberliegenden Borstenenden bzw. Endabschnitten über eine Stoffschlussverbindung, insbesondere durch Kunststoffschweissen bzw. Schmelzen der Borstenenden bzw. Endabschnitten oder in einem Spritzgiessverfahren durch Umspritzen der Borstenenden, am Borstenträgerelement befestigt.

Für weitere Details zu ankerlosen Beborstungsverfahren wird auf die entsprechende Offenbarung zu ankerlosen Beborstungsverfahren weiter oben verwiesen.

Bei einem ankerlosen Verfahren werden keine Ankerelemente eingesetzt, welche in der Regel aus Metall sind. Das ankerlose Verfahren erlaubt folglich die Herstellung einer metallfreien Zahnbürste. Besteht der Bürstenkopfkörper und die Borsten zudem aus einem nachhaltigen Kunststoff, vorzugsweise aus einem biologisch abbaubaren Kunststoff (siehe auch Ausführungen zu Biokunststoff), so erhält man eine voll ständig biologisch abbaubare Zahnbürste.

Weiter kann eine vollständig biologisch abbaubare Zahnbürste auch dadurch erreicht werden, indem in Zahnbürsten, welche durch ein Anker-Stanz-Verfahren beborstet werden, neben biologisch abbaubaren Borsten auch Ankerelemente aus einem abbaubaren Kunststoff eingesetzt werden.

Gemäss dieser weiteren Ausführungsvariante bildet der Bürstenkopfkörper eine Aufnahme für ein Borstenträgerelement aus, an welchem die Pflegeborsten angeordnet sind.

Das die Pflegeborsten enthaltende Borstenträgerelement wird mit dem Bürsten kopfkörper verbunden. Das Borstenträgerelement wird hierzu insbesondere in die Aufnahme am Bürstenkopfkörper eigeführt.

Das Borstenträgerelement ist insbesondere ein Borstenträgerplättchen.

Das Borstenträgerelement ist insbesondere ebenfalls aus Kunststoff. Das Borstenträgerelement kann aus demselben Kunststoff sein wie der Bürstenkopf körper. Das Borstenträgerelement kann allerdings auch aus einem anderen Kunststoff sein als der Bürstenkopfkörper.

Das Borstenträgerelement weist eine Vorderseite auf, welche im montierten Zustand zur Vorderseite der Zahnbürste gerichtet ist, und aus welcher die Pflegeborsten hervortreten. Das Borstenträgerelement weist ferner eine Rückseite auf, welch im montierten Zustand zur Rückseite der Zahnbürste gerichtet ist, und über welche das Borstenträgerelement mit der Zahnbürste verbunden ist.

Das Borstenträgerelement ist bei der Montage am Bürstenkopfkörper insbesondere bereits mit Pflegeborsten bestückt.

Der Bürstenkopf der Zahnbürste wird insbesondere durch den Bürstenkopfkörper und dem an diesem angeordneten, die Pflegeborsten enthaltenden Borstenträger- element sowie dem Verbindungsabschnitt des Grundkörpers oder eines Teils davon ausgebildet.

Der Bürstenkopfkörper enthält insbesondere keine Borstenlöcher. Anstelle eines Borstenlochfeldes weist der Bürstenkopfkörper an dieser Stelle bzw. auf seiner Vorderseite insbesondere die Aufnahme für das Borstenträgerelement auf.

Die Aufnahme kann eine von einem umlaufenden Rand umgebene Aufnahme vertiefung auf der Vorderseite des Bürstenkopfkörpers sein.

Die Aufnahme bildet insbesondere einen Aufnahmeboden aus. Dieser kann eben sein. Die oben beschriebenen Eingriffelemente werden nun durch den Stempel insbesondere aus dem Aufnahmeboden gelöst und in die Eingriffvertiefung im Verbindungsabschnitt gedrückt.

Der Vorgang des Verstemmens wurde bereits weiter oben ausführlich beschrieben. Entsprechende Ausführungen gelten auch für die vorliegende Ausführungsvariante.

Nachdem Verbinden bzw. Verstemmen des Bürstenkopfkörpers mit dem Verbindungsabschnitt wird das Borstenträgerelement in die Aufnahme eingeführt und mit dem Bürstenkopfkörper verbunden. Das Borstenträgerelement deckt dabei den Aufnahmeboden mit den herausgelösten Eingriffelementen insbesondere ab. Das Borstenträgerelement liegt dabei insbesondere dem Aufnahmeboden auf.

Gemäss einer Weiterbildung enthält das Borstenträgerelement Sicherungsorgane, welche dem Borstenträgerelement insbesondere vorstehen und im montierten Zu stand zum Aufnahmeboden gerichtet sind. Die Sicherungsorgane bilden insbesondere eine Gegengeometrie zu den durch das Verstemmen entstandenen Einbuchtungen im Aufnahmeboden aus. In montiertem Zustand des Borstenträgerelementes greifen die Sicherungsorgane in besagte Einbuchtungen ein und sichern die Verstemmung gegen ein Zurückweichen des Eingriffelementes aus der Eingriffvertiefung.

Das Borstenträgerelement wird wie bereits erwähnt mittels einer Stoffschlussverbin-düng, insbesondere mittels Schweissen, wie Ultraschallschweissen, mit dem Bürsten kopfkörper verbunden.

Gemäss einer Abwandlung der oben genannten Ausführungsvariante sind die Sicherungsorgane Teil eines separaten Sicherungselementes, wie Sicherungs-plättchen. Die obige Offenbarung zu den Sicherheitsorganen trifft ansonsten auch auf die vorliegende Abwandlung vor.

Zur Herstellung des Bürstenkopfes wird nach Verstemmen des Bürstenkopfkörpers zuerst das Sicherungselement in die Aufnahme eingeführt und mit dem Bürstenkopf-körper verbunden oder auch nur in diesen eingelegt. Die Sicherungsorgane des Sicherungselementes greifen, wie bereits weiter oben ausführlich beschrieben, greifen in die Einbuchtungen am Aufnahmeboden ein und sichern die Eingriff elemente gegen ein Zurückweichen aus den Eingriffvertiefungen.

In einem nachfolgenden Schritt wird das Borstenträgerelement auf bzw. über das Sicherungselement positioniert bzw. gelegt und mit der Einheit aus Bürstenkopf körper und Sicherungselement verbunden. Das Borstenträgerelement sichert dabei das Sicherungselement, damit dieses seine Position hält und lagetreu positioniert ist.

Das Sicherungselement ist insbesondere ebenfalls aus Kunststoff. Das Sicherungs element kann aus demselben Kunststoff sein wie der Bürstenkopfkörper. Das Sicherungselement kann allerdings auch aus einem anderen Kunststoff sein als der Bürstenkopfkörper.

Das Sicherungselement kann aus demselben Kunststoff sein wie das Borstenträger element. Das Sicherungselement kann allerdings auch aus einem anderen Kunststoff sein als das Borstenträgerelement. Das Sicherungselement kann auch aus Holz sein.

Das Borstenträgerelement wird insbesondere mittels einer Stoffschlussverbindung, wie Kunststoffschweissen bzw. Schmelzverbinden oder Kleben, mit dem Bürsten kopfkörper und/oder dem Sicherungselement verbunden.

Grundsätzlich können zur Beborstung des Bürstenkopfträgers auch andere Halte-bzw. Einlegegeometrien vorgesehen sein, die beispielsweise die Verwendung des AFT- oder PTt-Verfahrens zum Beborsten ermöglichen.

Die Zahnbürsten können im Anschluss an die Erstellung des Bürstenkopfes grundsätzlich noch weiteren Nachbearbeitungsschritten unterzogen werden.

Mindestens ein Nachbearbeitungsschritt oder sämtliche Nachbearbeitungsschritte können bei einem Anker-Stanzverfahren beispielsweise in der Stanzvorrichtung erfolgen.

Nachbearbeitungsschritte können sein:

- Aufbringen einer Kennzeichnung bzw. Beschriftung, wie weiter oben be schrieben;

- Aufbringen einer Oberflächenstruktur bzw. Strukturierung wie weiter oben beschrieben.

Konkrete Beispiele für oben genannte Nachbearbeitungsschritte sind z. B.:

- Aufbringen einer Markierung, wie LOT-Code (Produktionscode zur Rück verfolgung);

- Aufbringen einer Dekoration, wie Markenlogo;

- Aufbringen von Strukturen in Handgriffzonen, wie Daumenauflage.

Die oben genannten Nachbearbeitungsschritte können z. B. mittels Einbrennen, Fräsen, Laserbearbeiten, Prägen oder Bedrucken erfolgen.

Ein weiterer Nachbearbeitungsschritt kann das Entfernen von Schmutz, wie Staub, nach der Erstellung des Bürstenkopfes bzw. nach der Beborstung, z.B. im Anker-Stanzverfahren umfassen. Der Nachbearbeitungsschritt kann ein Abblasen oder Absaugen sein.

Die Zahnbürste wird im Anschluss an deren Fertigstellung insbesondere verpackt. Aus ökologischen Gründen wird angestrebt, auf die heute gängige Blisterverpackung aus Kunststoff zum Verpacken der erfindungsgemässen Zahnbürste zu verzichten.

Aus ökologischen Gründen wird beispielsweise eine Kartonverpackung verwendet. Der Karton kann mit einer Sperrschicht versehen sein, welche zum Schutz des Grundkörpers aus Holz insbesondere den Durchtritt von Feuchtigkeit verhindert.

Die Zahnbürste kann auch in einem Rohr bzw. Röhrchen, z. B. aus Holz, wie

Bambus, verpackt werden.

Ferner kann der Bürstenkopf auch in Wachs verpackt werden. Der Griffteil des Grundkörpers kann z. B. unverpackt bleiben. Das Wachs kann z. B. vor Gebrauch der Zahnbürste entfernt, z. B. ausgewaschen werden.

Die Zahnbürste kann beim Verpacken mit weiteren Elementen wie beispielsweise Zahnpasten oder Kopfköcher versehen werden.

Der Kopfköcher kann aus Holz geformt werden.

Die erfindungsgemässe Zahnbürste kann eine Länge von 100 mm - 240 mm, insbesondere von 140 mm - 200 mm aufweisen.

Die erfindungsgemässe Zahnbürste kann eine Breite von 10 mm - 20 mm, insbe-sondere von 12 mm - 18 mm aufweisen. Die Breite kann über die Längserstreckung variieren.

Die erfindungsgemässe Zahnbürste kann eine Dicke bzw. Höhe von 4 mm - 15 mm, insbesondere von 5 mm - 10 mm aufweisen. Die Dicke bzw. Höhe kann über die Längs- und oder Quererstreckung gleichbleibend sein oder variieren.

Die erfindungsgemässe Zahnbürste, insbesondere deren Grundkörper, ist so ausgelegt, dass diese die gängigen Tests zur Eignung als Zahnbürste erfüllt. So ist die erfindungsgemässe Zahnbürste entsprechend chemisch beständig gegen den Einfluss von Zahnpasta und Wasser.

Der Halsbereich erfüllt den Pendelschlag-Test und weist entsprechend eine genügende Stabilität auf.

Ferner erfüllt die erfindungsgemässe Zahnbürste auch den Wechselbiegetest.

Gemäss einer besonderen Ausführungsvariante weist die Zahnbürste einen Wechsel kopf aus. Der Wechselkopf, welcher z. B. den Bürstenkopf ausbildet, kann über eine lösbare Verbindung mit dem Grundkörper verbunden sein. Der Grundkörper kann hierzu einen bürstenkopfseitig angeordneten Verbindungsabschnitt ausbilden.

Der Bürstenkopfkörper ist bezüglich der Beborstung insbesondere gemäss einem der oben beschriebenen Beborstungsverfahren ausgebildet.

Das Wechselkopfsystem erlaubt z. B. den Einsatz eines hochwertigen Mehrweg-Griffteils. Entsprechend kann der Griffteil auch hochwertiger und dauerhafter gestaltet werden.

Der Grundköper kann gemäss dieser Ausführungsvariante z. B. aus Holz, Metall, Stein, Keramik oder auch Kunststoff sein.

Der Wechselkopf kann z. B. aus Kunststoff sein.

Wie oben ausführlich erläutert, besteht der Bürstenkopfkörper insbesondere aus einem Kunststoff und der Grundkörper insbesondere aus Holz. Die Verbindung zwischen Grundkörper und Wechselkopf ist daher insbesondere Holz auf Kunststoff.

Es kann auch vorgesehen sein, dass der Bürstenkopfkörper aus Holz und der Grundkörper ebenfalls aus Holz besteht. Die Verbindung zwischen Grundkörper und Bürstenkopfkörper ist daher Holz auf Holz. Der Bürstenkopfkörper kann allerdings aus einem anderen Holz sein als der Grundkörper.

Der Wechselkopf kann insbesondere so ausgestaltet sein, dass der Grundkörper mit einem Element aus Kunststoff ausgestattet ist, welches auf den Grundkörper verstemmt ist und den Wechselmechanismus aufweist bzw. eine Schnittstelle des Wechselmechanismus ausbildet. Damit kann der Wechselkopf aus Kunststoff auf den Wechselmechanismus aus Kunststoff aufgesteckt werden.

Es ist auch denkbar, dass eine Interdentalbürste analog zur Zahnbürste als Wechselkopfsystem ausgebildet ist, mit einem Grundkörper, welcher einen Griffteil ausbildet, und einem Bürstenkopf, welcher auswechselbar ist.

Die Zahnbürste kann Mittel umfassen, welche erlauben, die Zahnbürste bei Erreichen ihrer Gebrauchsdauer zu Recyclingzwecken in die einzelnen Materialbestandteile, wie Holz, Kunststoff und Metall aufzuteilen bzw. aufzutrennen, so dass die einzelnen Materialien der Zahnbürste separat entsorgt werden können.

Es ist insbesondere das Ziel, die Zahnbürste in einzelne Teile aufzuteilen, von welchen insbesondere mindestens ein Teil aus einem einzigen Material besteht.

So kann vorgesehen sein, dass nur einzelne Teile aus einem einzigen Material bestehen, z. B. aus Holz, und andere Teile gemischte Teile aus mehreren Materialien, wie Holz, Kunststoff oder Metall sind.

So kann insbesondere die Schaffung von reinen Holzteilen vorgesehen sein, z. B. der Griffteil, während andere Teile, z. B. Bürstenkopf, gemischte Teile aus z. B. Holz, Kunststoff, Metall oder Kunststoff und Metall sind.

Bei einer Zahnbürste mit einem Kopfteil aus Holz, bei welcher die Pflegeborsten in Borstenlöcher im Kopfteil gestanzt sind, kann beispielsweise der Bürstenkopf mit den Pflegeborsten, welche z. B. aus Kunststoff sind, vom Griffteil abgetrennt werden. Dies kann beispielsweise über eine Trennstelle im Halsabschnitt erfolgen.

Bei einer Zahnbürste mit einem Bürstenkopfkörper aus Kunststoff kann vorgesehen sein, dass der Bürstenkopfkörper vom Verbindungsabschnitt aus Holz gelöst wird. Dies kann z. B. zerstörungsfrei oder mittels Zerstörung von mindestens einem der Verbindungspartner geschehen.

Es kann auch vorgesehen sein, dass der Bürstenkopfkörper zusammen mit dem Verbindungsabschnitt oder einem Teil davon vom Griffteil abgetrennt wird. Hierzu kann im Verbindungsabschnitt oder im Halsabschnitt des Grundkörpers eine Trennstelle vorgesehen sein.

Der Bürstenkopfkörper kann Abtrennhilfen, wie Laschen oder Vertiefungen auf weisen, welche das Abtrennen des Bürstenkopfkörpers vom Grundkörper von Hand oder Mittels eines einfach verfügbaren Werkzeuges, gegebenenfalls zusammen mit dem Verbindungsabschnitt, erleichtern. Die Laschen bzw. Abzugslaschen können z. B. das Abziehen des Bürstenkopfkörpers von Hand vom Grundkörper ermöglichen.

Die Trennstelle, z. B. im Halsabschnitt, kann sich durch eine Schwächungszone bzw. Sollbruchstelle auszeichnen. Die Schwächungszone bzw. Sollbruchstelle kann z. B. eine oder mehrere Kerben umfassen.

Die Trennstelle kann eine Kennzeichnung enthalten, welche dem Benutzer die Trennstelle anzeigt.

Die Zahnbürste kann eine Kennzeichnung enthalten, welche die Stelle anzeigt, an welcher ein Trennwerkzeug angesetzt werden soll.

Das Trennen der Zahnbürste in mehrere Teile kann, wie bereits oben erwähnt, mit Hilfe eines Trennwerkzeuges erfolgen. Ein solches Trennwerkzeug kann z. B. ein Haushaltswerkzeug, wie ein Flaschenöffner, ein Seitenschneider, eine Rebschere, eine Gartenschere, eine Säge oder eine Axt sein.

So kann der Bürstenkopf beispielsweise in die Bügelöffnung eines Flaschenöffners eingefahren werden. Durch eine mit dem Flaschenöffner durchgeführte Knickbewe gung kann der Bürstenkopf vom Griffteil abgetrennt werden. Der Bürstenkopfkörper kann Strukturen bzw. Abtrennhilfen, wie Vertiefungen, zum Anlegen eines Flaschen öffners am Bürstenkopfkörper umfassen.

Als Trennwerkzeug kann z. b. auch ein Rohr bzw. Röhrchen dienen, in welches der Bürstenkopf gesteckt wird, und mittels welchem der Bürstenkopf unter Ausnützung des Hebelgesetztes vom Griffteil abgetrennt wird.

Die Trennung kann auch mittels einer vorgefertigten Trennfunktion erfolgen. Beispielsweise kann am Bürstenkopfkörper eine Schwächungszone, wie Perforation, angebracht sein, die im montierten Zustand den Bürstenkopfkörper zusammenhält. Wird der Bürstenkopfkörper entlang der Schwächungszone aufgetrennt, kann der Bürstenkopfkörper vom Grundkörper gelöst werden. Die Kunststoffteile bleiben vorzugsweise auch nach der Trennung an einem Stück.

Die Schwächungszone kann linienförmig ausgestaltet sein. So kann z. B. ein Trennstreifen geformt sein, der zwei Schwächungszonen ausbildet. So kann der Trennstreifen insbesondere zwei nebeneinander, insbesondere parallel nebenein ander, und voneinander beabstandet verlaufende Schwächungszonen, insbesondere linienförmige Schwächungszonen aufweisen. Der Trennstreifen kann so entlang der Schwächungszonen abgezogen werden.

Nach dem einmaligen Nutzen der Trennfunktion kann der Bürstenkopfkörper insbe sondere nicht mehr am Grundkörper fixiert werden. D.h. formschlüssige Verbin dungselemente zwischen Grundkörper und Bürstenkopfkörper erfüllen durch die Nutzung der Trennfunktion ihren Zweck nicht mehr oder nur noch sehr einge-schränkt. Dadurch kann ein Weiterbenutzen eines abgetrennten Bürstenkopfkörpers verhindert werden.

Eine weitere Möglichkeit zum Schaffen einer Trennmöglichkeit besteht darin, dass ein trennbares Siegel geschaffen wird, welches nach Auftrennung das Trennen von Holz und Kunststoff ermöglicht.

Mit Bezugnahme auf die weiter oben beschriebene Ausführungsform, aufweisend einen Bürstenkopfkörper mit Ring im Endbereich der Aufnahme, welcher eine Ein stecköffnung ausbildet, kann der Ring zwecks Trennung des Bürstenkopfkörpers vom Verbindungsabschnitt eine Schwächungszone oder Trennstelle, wie Schlitz enthalten.

Die Schwächungszone bzw. Trennstelle erlauben das Öffnen des Ringes. Dies erfolgt insbesondere indem ein Ringabschnitt bei der Schwächungszone bzw. Trennstelle ergriffen und als Lasche von der Schwächungszone bzw. Trennstelle weggezogen wird. Der Ring wird so durch Wegziehen des Ringabschnittes geöffnet.

Gemäss einer Weiterbildung dieser Ausführungsform wird zusammen mit dem weg-gezogenen Ringabschnitt ein zur Vorderseite gerichteter streifenförmiger Teil des Bürstenkopfkörpers, welcher die Rastgeometrie, insbesondere eine sägezahnförmige Rastgeometrie enthält, mitabgerissen. Nach dem Abreissen des Ringabschnittes mit dem streifenförmigen Teil, welche insbesondere ein einzelnes Abreissteil ausbilden, kann der Bürstenkopfkörper vom Verbindungsabschnitt und somit vom Grundkörper getrennt werden.

Hierzu ist das streifenförmige Teil gegenüber dem restlichen Bürstenkopfkörper mittels mindestens einer linienförmigen Schwächungszone, wie Perforation abge grenzt. So kann das streifenförmige Teil mittels zwei linienförmigen und neben-einander verlaufenden Schwächungszonen, zwischen welchen die Rastgeometrie angeordnet ist, gegenüber dem restlichen Bürstenkopfkörper abgegrenzt sein. Die Schwächungszone ermöglicht bei der Montage auch eine gewisse Federung der Rastgeometrie, was die Herstellung der Rastverbindung erleichtert.

Die oben ausgeführte Trennmöglichkeit von Bürstenkopfkörper und Grundkörper kann selbstverständlich auch realisiert werden, wenn der Bürstenkopfkörper an den Grundkörper gespritzt ist. Dabei müssen die Elemente zur Trennung, wie z. B. Schwächungszonen oder Trennstellen, beim Spritzgiessen ausgeformt werden.

Analog zum Bürstenkopfkörper kann die oben genannte Trennmöglichkeit auch für den Daumengriff bzw. die Daumenauflage und die weiteren genannten angespritzten Elemente realisiert werden.

Enthält die Zahnbürste ein Daumengriff bzw. eine Daumenauflage, so kann insbesondere auch der Daumengriff bzw. die Daumenauflage, welche z. B. aus Kunststoff besteht, vom Griffteil separiert werden.

Der Trennvorgang kann auch mehrstufig erfolgen, wobei in einer der Trennstufen auch ein Werkzeug, wie Flaschenöffner eingesetzt werden kann.

Die in dieser Beschreibung offenbarten Ausgestaltungsvarianten sind beispielhaft. Im Rahmen der Erfindung können die einzelnen Ausprägungen und Elemente der offenbarten Ausgestaltungsvarianten mit anderen Ausgestaltungsvarianten kombiniert werden ohne den Rahmen der Offenbarung der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

Die Zahnbürste ist insbesondere eine Handzahnbürste. Die Zahnbürste ist insbe sondere nicht elektrisch angetrieben. Die Zahnbürste kann als Einwegzahnbürste ausgebildet sein. Die Zahnbürste kann als Mehrwegzahnbürste ausgebildet sein. Die Zahnbürste kann auch, wie erwähnt, als Wechselkopfzahnbürste ausgebildet sein. Weiter kann sie auch als Single-Tuft-Bürste gestaltet sein.

Die Zahnbürste kann mit weiteren Funktionselemente, wie Zahnstocher, Zungen-reiniger, Interdentalreiniger, etc. kombiniert werden. Beispielsweise kann an der hinteren Stirnseite ein Zahnstocher realisiert werden.

Das erfindungsgemässe Konzept aus Grundkörper aus Holz mit Verbindungsab schnitte sowie Funktionskopfkörper mit Funktionselement, insbesondere Bürsten kopfkörper, welcher an einem Verbindungsabschnitt des Grundkörpers befestigt

bzw. auf diesen aufgesteckt ist und mit diesem verstemmt ist, kann auch auf folgende Produkte Anwendung finden:

Mundhygiene: Kosmetik:

- Zungenreiniger - Gesichtsbürste

- Interdentalbürste - Applikatoren

- Flosser - Massagegerät

- Interdentalreiniger /Zahnstocher

Haushalt: Allgemein Körperpflege:

- Abwaschbürste - Haarbürste

- Besen - Nassrasierer

- Bodenwischer

Der Funktionskopfkörper, z. B. eines Zungenreinigers, wird insbesondere in einem Spritzgiessverfahren hergestellt.

Bei einem Nassrasierer ist der Funktionskörper ein Klingenkopf. Der Nassrasierer ist insbesondere ein Wechselkopfsystem, gemäss welchem sich der Klingenkopf lösbar am Grundkörper, welcher den Griffteil umfasst, befestigen und entsprechend austauschen lässt.

Das erfindungsgemässe Konzept kann auch bei gewissen Modellen elektrisch betriebener Zahnbürsten Anwendung finden. Vorzugsweise kann dieses Konzept bei Aufsteckbürsten zu Schallzahnbürsten oder Vibrationszahnbürsten angewendet werden.

Die Aufsteckbürste umfasst somit analog zu manuellen, d.h. nicht-elektrischen Zahnbürsten einen Grundkörper, insbesondere aus Holz, sowie einen Bürstenkopf als Funktionsteil. Die obigen, diesbezüglichen Ausführungen für manuelle Zahnbürsten gelten entsprechend.

Anstelle eines Griffteils bildet der Grundkörper hier jedoch ein Aufsteckteil aus.

Gemäss einer Ausführungsvariante bildet der Grundkörper ein Kopfteil, insbesondere aus Holz aus, welches analog zur manuellen Zahnbürste mit Pflegeborsten beborstet ist.

Gemäss einer weiteren Ausführungsvariante umfasst die Aufsteckbürste analog zur manuellen Zahnbürste einen Bürstenkopfkörper aus Kunststoff. Dieser ist insbesondere auf den Grundkörper aufsteckbar. Der Bürstenkopfkörper kann auch an den Grundkörper angespritzt werden. Auch bezüglich Ausgestaltung der Aufsteckverbindung und des Anspritzens finden die obigen Ausführungen zu manuellen Zahnbürsten Anwendung.

Die genannten Aufsteckbürsten werden auf das Gehäuse oder auf eine Antriebsachse des Handteils, die aus dem Gehäuse ragt gesteckt. Daher kann die Schnittstelle an der Aufsteckbürste in Form eines Elements aus Kunststoff ausgestaltet sein, um eine gute Verbindung sicherzustellen. Dieses Element kann an den Grundkörper aus Holz angespritzt oder auch an diesen montiert sein, z. B. über eine Formschluss verbindung.

Entsprechende Ausführungen im Zusammenhang mit der oben beschriebenen manuellen Zahnbürste betreffend das Anspritzen, Montieren (Aufstecken) und auch das Trennen gelten auch für die Aufsteckbürste.

Die Vorteile der Verwendung von Holz in der genannten Aufsteckbürste von elektri schen Zahnbürsten hat den Vorteil, dass das Holz gewisse Dämpfungseigenschaften aufweist, damit werden ungewünschte Vibrationen weniger stark übertragen.

Bei Schallzahnbürsten, welche eine effektive Hin-und-Her-Bewegung ausführen, wird die Antriebsachse mit einer Frequenz von 200 Hz bis 320 Hz, vorzugsweise von 240 Hz bis 280 Hz betrieben. Der Auslenkwinkel der Antriebsachse pro Seite aus der Nullstellung liegt insbesondere in einem Bereich von 2,5° bis 9°, vorzugsweise von 4° bis 7°.

Vibrationszahnbürsten sind mit einem Motor mit Drehzahl von 3000 U/min bis 16000 U/min, besonders bevorzugt von 13500 U/min, ausgestattet.

Analog zur Aufsteckbürste für elektrische Zahnbürsten kann selbstverständlich erfindungsgemäss auch eine Aufsteckbürste für eine elektrische angetriebene, insbesondere vibrierende Gesichtsbürste realisiert werden.

Es ist möglich, dass andere Bürstenprodukte mittels anderen Beborstungsverfahren beborstet werden. So ist beispielsweise ein Beborstungsverfahren bekannt, gemäss welchem die Filamente, welche die Pflegeborsten ausbilden in einen Draht eingedreht und so am Draht befestigt werden.

Gemäss diesem Beborstungsverfahren werden die Filamente ab Rolle zugeführt, wobei auf einer Rolle mehrere Filamentstränge aufgewickelt sein können. Jedes Filament in der Bürste entspricht dabei einem Filamentstrang.

Zum Beschicken der Beborstungsmaschine werden insbesondere jeweils mehrere Rollen vorgespannt.

Die Filamente werden in jener Breite ausgebreitet, in welcher sie auch in die Bürste eingeführt werden.

Die Filamente werden so vorgezogen, dass sie für den nächsten Arbeits schritt frei stehen, d.h. dass ein Draht über die ausgebreiteten Filamente geführt werden kann.

Der Draht wird ab einer Rolle auf die Maschine zugeführt, d.h. abgewickelt, und in den Prozess eingeführt.

Der Draht wird auf eine Länge geschnitten, welche grösser ist als die abgewickelte Länge der eingedrehten Bürste. Die endgültige Ablängung erfolgt nach dem Eindrehen.

Der Draht wird zu einem U gebogen. Die offene Seite wird anschliessend über die Filamente geschoben (Einfädeln der Borsten). Die Filamente und der gebogene Draht werden auf diese Weise zusammengeführt. Der gebogene Draht wird hierbei an der Biegestelle (Boden des U’s) gehalten.

Das offene Drahtende bzw. die Drahtschenkel werden nun geklemmt, so dass die Filamente zwischen den Drahtschenkeln geklemmt und vom Draht gehalten werden.

Die Filamente werden auf eine Länge geschnitten, welche grösser ist als ihre Endlänge in der Bürste. Die Überlänge gewährleistet das Zuschneiden der einge drehten Filamente der Bürste in ihre korrekte Endlänge.

Der Draht wird nun gedreht, das heisst die Drahtschenkel werden gegeneinander verdreht. Auf diese Weise werden die Filamente zwischen dem Draht eingedreht und geklemmt, d.h. fixiert.

Nachdem die Filamente im Draht fixiert sind, werden sie auf die korrekte Endlänge geschnitten (profiliert).

Ferner wird der überschüssige (verdrehte) Draht abgeschnitten.

Eine auf diese Weise hergestellte eingedrehte Bürste kann in einem Grundkörper aus Holz integriert sein. Bezüglich Herstellung des Grundkörpers wird auf die entspre chenden, obigen Ausführungen im Zusammenhang mit der Zahnbürste verwiesen.

Die Bürste kann in einen Grundkörper einklebt werden. Die Bürste kann in einen Grundkörper eingeklemmt werden, beispielsweise wenn der Grundkörper zweiteilig ist und so zusammengesetzt wird, dass die Bürste dazwischen liegt, oder wenn der Grundkörper einen in Längsrichtung des Grundkörpers verlaufenden Aufnahme-schlitz mit z. B. federnden Schenkeln umfasst.

Gemäss vorliegender Offenbarung können gewisse Teile des erfindungsgemässen Produktes, wie Zahnbürste, aus Kunststoff sein.

Die Herstellung von Komponenten aus Kunststoff, wie z. B. Bürstenkopfkörpers, Borstenträgerelement oder Sicherungselement erfolgt insbesondere mittels eines Spritzgiessverfahrens.

Das Spritzgiessverfahren kann grundsätzlich ein Heisskanalverfahren oder ein Kaltkanalverfahren sein.

Werden in einem Spritzgiessverfahren mehrere Komponenten verarbeitet, so können diese mittels eines Co-Injection-Verfahrens bzw. Mehrkomponenten-Spritzgiess-verfahrens hergestellt werden.

Der Kunststoff, welcher insbesondere spritzgiessfähig ist, kann je nach Einsatzzweck eine Hartkomponente oder eine Weichkomponente sein.

Als Hartkomponente, welche insbesondere spritzgiessfähig ist, kann beispielsweise einer der folgenden Kunststoffkomponente verwendet werden:

- Styrolpolymerisate, wie Styrolacrylnitril (SAN), Polystyrol (PS), Acrylnitryl- butadienstyrol (ABS), Styrolmethylmethacrylate (SMMA) oder Styrolbutadien (SB);

- Polyolefine, wie Polypropylen (PP) oder Polyethylen (PE) beispielsweise auch in den Formen high density Polyethylen (HDPE) oder low density Polyethylen

(LDPE);

- Polyester, wie Polyethylenterephtalat (PET) in Form von säuremodifiziertem Polyethylenterephtalat (PETA) oder glykolmodifiziertem Polyethylenterephtalat (PETG), Polybutylenterephthalat (PBT), säuremodifiziertes Polycyclohexylene- dimethyleneterephthalate (PCT-A) oder glykolmodifiziertes Polycyclohexylene- dimethyleneterephthalate (PCT-G) ;

- Cellulosederivate, wie Celluloseacetat (CA), Celluloseacetobutyrat (CAB), Cellulosepropionat (CP), Celluloseacetatphtalat (CAP) oder Cellulosebutyrat (CB);

- Polyamide (PA), wie PA 6.6, PA 6.10 oder PA 6.12;

- Polymethylmethacrylat (PMMA);

- Polycarbonat (PC);

- Polyoxymethylen (POM);

- Polyvinylchlorid (PVC);

- Polyurethan (PUR).

Polyethylen (PE) und Polyurethan (PUR) können in entsprechender Modifikation sowohl als Hartkomponente als auch als Weichkomponente eingesetzt werden.

Bevorzugt wird Polypropylen (PP) als Hartkomponente eingesetzt.

Das E-Modul der Hartkomponente, insbesondere von Polypropylen (PP) liegt insbesondere zwischen 1000 - 2400 N/mm2, ganz besonders zwischen 1300- 1800 N/mm2.

Hartkomponenten werden insbesondere in stabilen, strukturtragenden Elementen eingesetzt, beispielsweise im Bürstenkopfkörper, Borstenträgerelement oder Sicherungselement.

Werden mehrere Hartkomponenten eingesetzt beispielsweise im zwei- oder Mehr-komponentenspritzgiess verfahren oder werden Komponenten mit Ultraschall-schweissen verbunden, so bilden die eingesetzten Hartkomponenten untereinander insbesondere einen Materialschluss aus.

Alternativ können mehrere Hartkomponenten eingesetzt werden, welche im zwei-oder Mehrkomponentenspritzguss keinen Materialschluss eingehen. Bei diesen Paarungen wird ein Formschluss vorgesehen (Hinterschnitte und/oder Durchbrüche und/oder teilweise und/oder vollständige Umspritzungen, etc.).

Die zweite gespritzte Hartkomponente schwindet bei der Abkühlung auf die erste gespritzte Hartkomponente und bildet dann eine Schwundverbindung.

Beispiele für mögliche Hartkomponentenpaarungen, welche keinen Materialschluss eingehen, sind Polypropylen-Polyester, Polypropylen-Styrolacrylnitril.

Als Weichkomponente, welche insbesondere spritzgiessfähig ist, kann beispielsweise einer der folgenden Kunststoffkomponente verwendet werden:

- Thermoplastische Styrol-Elastomere (TPE-S), wie Styrol-Ethylen-Butylen-Styrol- Copolymer (SEBS) oder Styrol-Butadien-Styrol-Copolymer (SBS);

- Thermoplastische Polyurethan-Elastomere (TPE-U);

- Thermoplastische Polyamid-Elastomere (TPE-A);

- Thermoplastische Polyolefin-Elastomere (TPE-O);

- Thermoplastische Polyester-Elastomere (TPE-E);

-Silikone.

In entsprechender Modifikation können sowohl Polyethylen (PE) als auch Polyurethan (PUR) als Weichkomponente eingesetzt werden.

Bevorzugte Weichkomponenten sind thermoplastische Elastomere (TPE), wie TPE-S.

Die Weichkomponente, insbesondere das thermoplastische Elastomer weist insbesondere einer Shore A Härte von < 90 (weniger als 90), ganz besonders von < 50, bzw. von < 30 auf.

Beispielsweise können weichelastische Mundhygieneorgane, wie Reinigungs- und Massageelemente, oder Handgriffzonen, wie Daumenauflage, aus einer Weichkomponente sein.

Weichkomponenten bilden mit Hartkomponenten mittels Überspritzen im Zwei- oder Mehrkomponentenspritzgussverfahren insbesondere einen Materialschluss.

Da das Produkt, wie Zahnbürste, nach möglichst ökologischen Kriterien gefertigt werden soll, können als Kunststoff für die oben genannten Komponenten auch Bio-kunststoffe eingesetzt werden. Biokunststoffe zeichnen sich dadurch aus, dass diese aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt werden und überdies biologisch abbau bar sind.

Der Biokunststoff kann aus einem oder mehreren der folgenden Rohstoffen bzw. Grundstoffen hergestellt sein oder mindestens teilweise daraus bestehen:

Rohstoffe:

Mais Hanf Zucker

Rizinusöl Palmöl Kartoffeln

Weizen Zuckerrohr Kautschuk

Holz Bambus Castor Pflanze / Wunderbaum

Grundstoffe:

Cellulose Stärke Milchsäure (PFA)

Glucose Chitin Chitosan

Der Biokunststoff kann aus einer der folgenden Hauptgruppen stammen:

- Stärkebasierte Biokunststoffe

- Cellulosebasierte Biokunststoffe

- Polyhydroxy-Alkanoate (z.B. PHB, Polyhydroxybuttersäure)

- PLA, Polymilchsäure (z.B. ecovio®)

- Aliphatische / aromatische Copolyester (z. B. Ecoflex®, infinito®)

- weitere Biokunststoffe, z.B.: Lignin-basierte Biokunststoffe

Ferner können auch wasserlösliche Polymere zum Verwendung finden.

Im Folgenden wird der Erfindungsgegenstand anhand von besonderen Ausführungs formen, welche in den beiliegenden Figuren dargestellt sind, näher erläutert. Es zeigen jeweils schematisch:

Figur la: eine perspektivische Ansicht einer aus dem Stand der Technik be kannten Zahnbürste von der Vorderseite;

Figur lb: eine perspektivische Ansicht der Zahnbürste nach Figur la von der Rückseite;

Figur lc: eine Draufsicht der Zahnbürste nach Figur la;

Figur ld: eine Seitenansicht der kompletten Zahnbürste nach Figur la mit

Pflegeborsten;

Figur le: eine Hintersicht der Zahnbürste nach Figur la;

Figur lf: eine Längsdraufsicht der Zahnbürste nach Figur la von hinten;

Figur lg: eine Längsdraufsicht der Zahnbürste nach Figur la von vorne;

Figur 2a: eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemässen Zahnbürste von der Vorderseite;

Figur 2b: eine perspektivische Ansicht der Zahnbürste nach Figur 2a von der

Rückseite;

Figur 2c: eine weitere perspektivische Ansicht der Zahnbürste gemäss Figur 2a von der Vorderseite;

Figur 2d: eine weitere perspektivische Ansicht der Zahnbürste gemäss Figur 2b von der Rückseite;

Figur 2e: eine Hintersicht der Zahnbürste nach Figur 2a;

Figur 2f: eine Seitenansicht der kompletten Zahnbürste nach Figur 2a mit

Borsten;

Figur 2g: eine Draufsicht der Zahnbürste nach Figur 2a;

Figur 2h: eine Längsdraufsicht der Zahnbürste nach Figur 2a von hinten;

Figur 2i: eine Längsdraufsicht der Zahnbürste nach Figur 2a von vorne;

Figur 3a: eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemässen Bürstenkopf körpers von der Vorderseite;

Figur 3b: eine perspektivische Ansicht des Bürstenkopfkörpers nach Figur 3a von der Rückseite;

Figur 3c: eine weitere perspektivische Ansicht des Bürstenkoplkörpers gemäss Figur 3a von der Vorderseite;

Figur 3d: eine weitere perspektivische Ansicht des Bürstenkoplkörpers gemäss

Figur 3b von der Rückseite;

Figur 3e: eine Seitenansicht des Bürstenkoplkörpers nach Figur 3a;

Figur 3f: eine Längsdraufsicht des Bürstenkopfkörpers nach Figur 3a von hinten;

Figur 3g: eine Längsdraufsicht des Bürstenkopfkörpers nach Figur 3a von vorne;

Figur 3h: eine Hintersicht des Bürstenkoplkörpers nach Figur 3a;

Figur 3i: eine Draufsicht des Bürstenkopfkörpers nach Figur 3a;

Figur 3j: eine Querschnittsansicht des Bürstenkopfkörpers nach Figur 3i entlang der Schnittlinie A - A;

Figur 3k: eine Querschnittsansicht des Bürstenkopfkörpers nach Figur 3i entlang der Schnittlinie B - B;

Figur 4a: eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemässen Grundkörpers von der Rückseite;

Figur 4b: eine perspektivische Ansicht des Grundkörpers nach Figur 4a von der

Vorderseite;

Figur 4c: eine weitere perspektivische Ansicht des Grundkörpers gemäss Figur

4a von der Rückseite;

Figur 4d: eine weitere perspektivische Ansicht des Grundkörpers gemäss Figur

4b von der Vorderseite;

Figur 4e: eine Hintersicht des Grundkörpers nach Figur 4a;

Figur 4f: eine Seitenansicht des Grundkörpers nach Figur 4a;

Figur 4g: eine Draufsicht des Grundkörpers nach Figur 4a;

Figur 4h: eine Längsdraufsicht des Grundkörpers nach Figur 4a von hinten; Figur 4i: eine Längsdraufsicht des Grundkörpers nach Figur 4a von vorne; Figur 5a: eine Querschnittsansicht durch ein Borstenloch im Bürstenkopf einer herzustellenden Zahnbürste gemäss den Figuren 2a bis 2i vor der Montage der Pflegeborsten;

Figur 5b: eine Querschnittsansicht durch das Borstenloch gemäss Figur 5a mit einem Umformstempel in Bereitstellung;

Figur 5c: eine Querschnittsansicht durch das Borstenloch gemäss Figur 5a mit einem in das Borstenloch eingeführten Umformstempel vor dem Verstemmen;

Figur 5d: eine Querschnittsansicht durch das Borstenloch gemäss Figur 5a nach dem Verstemmen;

Figur 5e: eine Querschnittsansicht durch das Borstenloch gemäss Figur 5a mit eingeführten Pflegeborsten;

Figur 6: einen Prozessablauf zur Herstellung einer Zahnbürste mit Kopfteil aus

Holz;

Figur 7 : einen Prozessablauf zur Herstellung einer Zahnbürste mit einem

Bürstenkopfkörper;

Figur 8a: eine Draufsicht einer Zahnbürste gemäss einer weiteren Ausführungs- form;

Figur 8b: eine Seitenansicht der kompletten Zahnbürste nach Figur 8a mit

Borsten;

Figur 9a: eine Draufsicht eines Nassrasierers;

Figur 9b: eine Draufsicht des Nassrasierers gemäss Figur 9a mit abgetrenntem

Klingenkopf;

Figur 10a: eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemässen Zahnbürste von der Vorderseite;

Figur 10b: eine perspektivische Ansicht der Zahnbürste nach Figur 10a von der

Rückseite;

Figur 10c: eine vergrösserte perspektivische Ansicht der Rückseite des

Bürstenkopfs der Zahnbürste aus Figur 10b;

Figur 11a: eine perspektivische Ansicht des Bürstenkopfkörpers gemäss der

Zahnbürste aus Figur 10a von vorne;

Figur 11b: eine perspektivische Ansicht des Bürstenkopfkörpers gemäss der

Zahnbürste aus Figur 10a von hinten;

Figur 12a: eine perspektivische Ansicht des Grundkörpers gemäss der

Zahnbürste aus Figur 10a von vorne;

Figur 12b: eine vergrösserte perspektivische Ansicht der Schnittstelle des

Grundkörpers der Zahnbürste aus Figur 12a;

Figur 12c: eine vergrösserte Seitenansicht der Schnittstelle des Grundkörpers der

Zahnbürste aus Figur 12b;

Figur 13a: eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemässen Zahnbürste von der Vorderseite;

Figur 13b: einen Längsschnitt durch den Daumenbereich der Zahnbürste aus

Figur 13a gemäss einer ersten Ausführungsvariante;

Figur 13c: einen Längsschnitt durch den Daumenbereich der Zahnbürste aus

Ligur 13a gemäss einer zweiten Ausführungsvariante;

Figur 13d: einen Längsschnitt durch den Kopfbereich der Zahnbürste aus Ligur

13a.

Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die in den Figuren dargestellten Ausfüh rungsformen bzw. Gestaltungsvarianten beschränkt.

Merkmale, welche im Zusammenhang mit bestimmten Ausführangsbeispielen bzw. Figuren offenbart werden, lassen sich auch auf andere Ausführungsbeispiele bzw. Figuren übertragen, welche gleiche oder ähnliche Merkmale bzw. Ausprägungen zeigen, in welchen die Merkmale bzw. Ausprägungen jedoch nicht im gleichen Detaillierungsgrad beschrieben oder dargestellt sind.

Grundsätzlich sind in den Figuren gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen.

Die Figuren la bis le zeigen ein Ausführungsbeispiel einer Zahnbürste 1 mit einem Grundkörper 2 aus Holz.

Der Grundkörper 2 enthält eine Vorderseite 10 sowie eine dieser gegenüber liegende Rückseite 11. Die beiden Seiten sind eben ausgebildet (siehe Figur la und lb). Ferner enthält der Grundkörper 2 mit Blick auf die Vorderseite 10 betrachtet eine linke Längsschmalseite 12 sowie eine rechte Längsschmalseite 13, welche die Vorderseite 10 und die Rückseite 11 über eine gefaste Kante 16 miteinander verbinden sowie seitlich begrenzen.

Der Grundkörper 2 umfasst einen Griffteil 3 sowie einen Kopfteil 5, welcher über einen Halsabschnitt 4 mit dem Griffteil 3 verbunden ist. Der Halsabschnitt 4 zeichnet sich durch eine Querschnittsverengung, d.h. Verengung, zwischen dem Griffteil 3 und dem Kopfteil 5 aus.

Im Kopfteil 5 bildet der Grundkörper 2 eine vordere Stirnseite 14 sowie im Griffteil 3 eine hintere Stirnseite 15 aus. Die vordere Stirnseite 14 im Kopfteil 5 ist zwischen den beiden Längsschmalseiten 12, 13 gerundet.

Das Kopfteil 5 bildet auf der Vorderseite ein Borstenfeld 9 aus einer Mehrzahl von Pflegeborsten aus 7. Die Pflegeborsten 7 sind der Übersicht halber lediglich in Figur ld dargestellt. Zur Aufnahme der Pflegeborsten 7 bildet das Kopfteil 5 auf seiner Vorderseite eine Mehrzahl von Borstenlöchem 6 aus (siehe Figur lc).

Die Pflegeborsten 7 sind mittels eines konventionellen Ankerstanzverfahrens in den Borstenlöcherns 6 des Kopfteils verankert.

Das Kopfteil 5 bildet zusammen mit den Pflegeborsten 7 den Bürstenkopf 8 der Zahnbürste 1 aus.

Die Figuren 2a bis 2i zeigen ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemässen Zahnbürste 21 mit einem Grundkörper 22 aus Holz. Der Grundkörper 22 ist in den Figuren 4a bis 4i noch separat dargestellt.

Der Grundkörper 22 enthält eine Vorderseite 30 sowie eine dieser gegenüber liegen de Rückseite 31. Ferner enthält der Grundkörper 22 in Richtung Vorderseite 30 be trachtet eine linke Längs Schmalseite 32 sowie eine rechte Längs Schmalseite 33, wel che die Vorderseite 30 und die Rückseite 31 miteinander verbinden sowie seitlich be-grenzen. Die Längsschmalseiten 32, 33 sind in Querschnittsansicht zwischen der Vorderseite 30 und der Rückseite 31 gerundet. Die Rundung weist nach aussen. Ent sprechend sind auch die Kanten 36 zwischen der Vorderseite 30 und den Längs schmalseiten 32, 33 bzw. der Rückseite 31 und den Längsschmalseiten 32, 33 gerundet.

Der Grundkörper 22 umfasst einen Griffteil 23 sowie einen Verbindungsabschnitt 25, welcher über einen Halsabschnitt 24 mit dem Griffteil 23 verbunden ist. Der Halsabschnitt 24 zeichnet sich durch eine Querschnittsverengung gegenüber dem Griffteil 23 zum Verbindungsabschnitt 25 hin aus.

Im Verbindungsabschnitt 25 bildet der Grundkörper 22 eine vordere Stirnseite 34 sowie im Griffteil 23 eine hintere Stirnseite 35 aus.

Die erfindungsgemässe Zahnbürste 21 umfasst ferner einen Bürstenkopfkörper 40, welcher über den Verbindungsabschnitt 25 auf den Grundkörper 22 aufgesteckt und mit diesem verbunden ist. Der Bürstenkopfkörper 40 ist ein Spritzgussteil aus Kunst stoff. Der Bürstenkopfkörper 40 ist in den Figuren 3a - 3k noch separat dargestellt.

Der Bürstenkopfkörper 40 bildet zusammen mit dem Verbindungsabschnitt 25 sowie den Pflegeborsten 27 den Bürstenkopf aus. Die Zahnbürste 21 bildet auf der Vorderseite des Bürstenkopfkörpers 40 entsprechend ein Borstenfeld 29 aus einer Mehrzahl von Pflegeborsten 27 aus. Die Pflegeborsten 27 sind der Übersicht halber lediglich in Figur 2f dargestellt.

Zur Aufnahme der Pflegeborsten 27 bildet der Bürstenkopfkörper 40 auf seiner Vorderseite Borstenlochfeld mit einer Mehrzahl von Borstenlöchern 26a, 26b aus.

Auf seiner Rückseite bildet der Bürstenkopfkörper 40 eine Verbindungsschnittstelle in Form einer in Längsrichtung des Grundkörpers 22 bzw. Zahnbürste 21 orientierte schlitzförmige Aufnahme bzw. Aufnahmenut 45 aus, über welche der Bürstenkopf körper 40 auf den Verbindungsabschnitt 25 des Grundkörpers 22 aufgesteckt bzw. aufgeschoben und mit diesem verbunden ist.

Die schlitzförmige Aufnahme bzw. Aufnahmenut 45 weist eine, auf der Rückseite angeordnete Schlitzöffnung 46, welche in Längsrichtung L des Grundkörpers 22 bzw. der Zahnbürste 21 verläuft.

Die schlitzförmige Aufnahme bzw. Aufnahmenut 45 enthält eine stimseitige Einstecköffnung 47 zum Einstecken und Einschieben des Verbindungsabschnittes 25 in die schlitzförmige Aufnahme bzw. Aufnahmenut 45. Die Einstecköffnung 47 ist im montierten Zustand zum Griffteil 23 des Grundkörpers 22 hingerichtet.

Die Querschnittsgeometrie der schlitzförmigen Aufnahme bzw. Aufnahmenut 45 ist trapezförmig. Die Trapezform weist eine längere Grundseite auf, welche zur Vorderseite gerichtet ist, sowie eine kürzere Grundseite, welche zur Rückseite gerichtet und im montierten Zustand in der Schlitzöffnung 46 angeordnet ist. Die beiden Trapezschenkel, welche die Grundseiten miteinander verbinden, laufen zur kürzeren Grundseite hin aufeinander zu (siehe Figur 3k).

Die schlitzförmige Aufnahme bzw. Aufnahmenut 45 ist zum Kopfende hin konisch zulaufend ausgebildet (siehe Figur 3h).

Die Querschnittsgeometrie des Verbindungsabschnittes 25 ist trapezförmig. Die Trapezform weist eine längere Grundseite auf, welche zur Vorderseite der

Zahnbürste 21 gerichtet ist sowie eine kürzere Grundseite, welche zur Rückseite der Zahnbürste 21 gerichtet ist. Die beiden Trapezschenkel, welche die Grundseiten miteinander verbinden, laufen zur kürzeren Grundseite hin aufeinander zu (siehe Figur 4a und 4i).

Der Verbindungsabschnitt 25 ist zu seinem freien Ende hin konisch zulaufend ausgebildet (siehe Figur 4e).

Die Querschnittsgeometrie der schlitzförmigen Aufnahme bzw. Aufnahmenut 45 ist Gegengleich zur Querschnittsgeometrie des Verbindungsabschnittes 25 des

Grundkörpers 22 ausgebildet, so dass der Verbindungsabschnittes 25 mit der schlitzförmigen Aufnahme bzw. Aufnahmenut 45 beim Zusammenfügen einen Form- bzw. Reibschluss ausbildet.

Zur Herstellung der Verbindung zwischen dem Grundkörper 22 und dem Bürsten-kopikörper 40 wird der Bürstenkopfkörper 40 auf den Verbindungsabschnitt 25 des Grundkörpers 22 aufgesteckt bzw. auf diesen aufgeschoben. Hierzu wird der Verbindungsabschnitt 25 mit der vorderen Stirnseite 34 voran durch die stimseitige Einstecköffnung 47 am Bürstenkopfkörper 40 in die schlitzförmige Aufnahme bzw. Aufnahmenut 45 des Bürstenkopfkörper 40 gesteckt bzw. eingeschoben.

Die Aufsteck- bzw. Aufschiebbewegung verläuft in Längsrichtung L des Grund körpers 22 in Richtung Griffteil 23.

Die Aufsteckverbindung ist lediglich eine provisorische Befestigung, da die Verbindung durch Abziehen des Bürstenkopfkörpers 40 wieder lösbar ist.

Zur Herstellung einer nicht- lösbaren Verbindung ist der Bürstenkopfkörper 40 mit dem Verbindungsabschnitt 25 verstemmt. Die Verstemmung erfolgt über Borsten löcher 26a, welche über dem Verbindungsabschnitt 25 angeordnet sind. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel betrifft dies innen liegende Reihen von Borstenlöchern 26a (siehe Figur 3i). Die Borstenlöcher 26a sind als Sacklöcher ausgebildet und weisen einen Borstenlochboden 41 auf (siehe Figur 3j).

Der Ablauf eines Verstemmvorgangs ist in den Figuren 5a bis 5e dargestellt.

In einem ersten Schritt wird der Bürstenkopfkörper 40, wie bereits oben beschrieben, auf den Verbindungsabschnitt 25 aufgesteckt. Die Borstenlöcher 26a enthalten noch keine Pflegeborsten (siehe Figur 5a).

Ein Kerbstempel 61 mit einem keilförmigen Wirkabschnitt wird in ein Borstenloch 26a eingeführt und zum Borstenlochboden 41, welcher dem Verbindungsabschnitt 25 anliegt, hinbewegt (siehe Figur 5b, 5c).

Der Borstenlochboden 41 wird durch den vorgetriebenen Kerbstempel 61 partiell aus dem Bürstenkopfkörper 40 ausgebrochen, bleibt jedoch über eine Verbindungszone 65 mit dem Bürstenkopfkörper 40 verbunden (siehe Figur 5d).

Der partiell herausgebrochene bzw. herausgedrückte Borstenlochboden 41 bildet ein lappenförmiges Eingriffelement 63 aus. Das lappenförmige Eingriffelement 63 bildet einen freien Endabschnitt 66 mit einer vorderen Stirnfläche 67 aus, welcher der Verbindungszone 65 gegenüberliegt. Ferner bildet das lappenförmige Eingriff element 63 seitliche Stirnflächen 68 aus.

Gleichzeitig mit dem Herausbrechen bzw. Herausdrücken des Borstenlochbodens 41 aus dem Bürstenkopfkörper 40 wird mit dem keilförmigen Wirkabschnitt des Kerb stempels 61 eine Kerbe 64 in den Verbindungsabschnitt 25 gedrückt. Das nach giebige Holzmaterial wird im Bereich der Kerbe 64 komprimiert (siehe Figur 5d).

Das lappenförmige Eingriffelement 63 wird durch den Kerbstempel 61 in die Kerbe 64 hineingedrückt und ragt in einem Winkel von 45° relativ zur Oberfläche des Verbindungsabschnittes 25, in welche das Borstenloch 26a eingelassen ist, in die Kerbe 64 hinein.

Gemäss dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Verbindungszone 65 in einer Draufsicht der Zahnbürste 21 in Richtung Bürstenkopfende betrachtet vor dem freien Endabschnitt 66 des lappenförmigen Eingriffelements 63 angeordnet. Bei Anwenden einer Abzugskraft auf den Bürstenkopfkörper 40 wirkt entsprechend ein Druck auf die vordere Stirnfläche 67 des freien Endabschnittes 66 des verstemmten Eingriff elements 63.

Der Kerbstempel 61 wird im Anschluss an das Verstemmen wieder aus dem Borstenloch 26a zurückgezogen (Figur 5d).

In einem folgenden Verfahrensschritt wird nun das betreffende Borstenloch 26a mittels eines Anker-Stanzverfahrens mit Pflegeborsten 27 beborstet. Hierzu werden mehrere Filamente 42 U-förmig gebogen und mittels eines Stempels (nicht gezeigt) in das Borstenloch 26a eingeführt bzw. eingestanzt. Bei diesem Vorgang wird auch ein Ankerelement 44 in das Borstenloch 26a eingeführt, welches im U-förmigen Endabschnitt der gebogenen Filamente 42 platziert ist. Das Ankerelement 44 wird mit den Borstenlochwänden verkeilt, wodurch die Filamente 42 im Borstenloch 26a verankert werden und ein Borstenbündel aus Pflegeborsten 27 ausbilden (Figur 5e).

Das verkeilte Ankerelement 44 sowie die durch dieses verankerten Pflegeborsten 27 haben eine sperrende Wirkung bzw. bilden ein Hindernis gegen ein Zurückweichen des lappenförmigen Eingriffelementes 63 aus der Kerbe 61 in das Borstenloch 26a.

Selbstverständlich werden auch die Borstenlöcher 26b mit Pflegeborsten 27 versehen.

Die Figur 6 zeigt in einem Ablauf diagramm nochmals die grundlegenden Ver fahrensschritte zur Herstellung eines Grundkörpers mit einem Kopfteil aus Holz sowie einer Zahnbürste mit einem solchen Grundkörper.

Das Herstellungsverfahren umfasst:

- das Herstellen von Brettern aus einem Baumstamm;

- das Zuschneiden von Rohlingen aus den Brettern;

- das Formen bzw. Profilieren eines Grundkörpers aus einem Rohling mittels spanender Bearbeitung und gegebenenfalls mittels eines Umformschritts;

- die Behandlung der Oberfläche des Grundkörpers, wie Fackieren, Beizen, Ölen, Imprägnieren;

- das Bohren von Borstenlöchern im Kopfteil;

- das Einbringen der Pflegeborsten in die Borstenlöcher, z. B. mittels Ankerstanzen inklusive profilieren und runden der Pflegeborsten;

- die Nachbearbeitung der Zahnbürste, wie Reinigung;

- das Verpacken der Zahnbürste, z. B. in eine Kartonschachtel.

Die Figur 7 zeigt in einem Ablaufdiagramm nochmals die grundlegenden Ver-fahrens schritte zur Herstellung eines erfindungsgemässen Grundkörpers aus Holz sowie einer erfindungsgemässen Zahnbürste mit einem solchen Grundkörper und einem Bürstenkopfkörper aus Kunststoff.

Das Herstellungsverfahren umfasst:

- das Herstellen von Brettern aus einem Baumstamm;

- das Zuschneiden von Rohlingen aus den Brettern;

- das Formen bzw. Profilieren eines Grundkörpers aus einem Rohling mittels spanender Bearbeitung und gegebenenfalls mittels eines Umformschritts;

- die Behandlung der Oberfläche des Grundkörpers, wie Lackieren, Beizen, Ölen, Imprägnieren;

- das Formen der Querschnittsgeometrie des Verbindungsabschnittes in seine Endgeometrie mittels Formpressen;

- das Aufstecken des Bürstenkopfkörpers auf den Verbindungsabschnitt;

- das Verstemmen des Bürstenkopfkörpers mit dem Verbindungsabschnitt;

- das An- bzw. Einbringen der Pflegeborsten in den Bürstenkopfkörper, z. B. durch

Ankerstanzen in Borstenlöcher inklusive profilieren und runden der Pflegeborsten;

- die Nachbearbeitung der Zahnbürste, wie Reinigung;

- das Verpacken der Zahnbürste, z. B. in eine Kartonschachtel.

Ferner umfasst das Herstellungsverfahren auch die Herstellung des Bürstenkopf körpers mittels Spritzgiessen, welcher im oben beschriebenen Herstellverfahren eingebracht wird.

Die oben beschriebenen Verfahren sind auch für die Herstellung anderer Produkte, wie sie weiter oben genannt sind, z. B. zur Herstellung eines Nassrasierers, anwend bar. Der Bürstenkopfkörper entspricht gegebenenfalls einem Funktionskopfkörper. Der Beborstungsschritt fällt weg und wird gegebenenfalls durch einen anderen Pro-duktionsschritt ersetzt, mittels welchem ein Funktionskopf oder Funktionselement, wie Klingenkopf, mit dem Funktionskopfkörper verbunden, z. B. aufgesteckt wird.

Die in der Figur 8 gezeigte Zahnbürste 81 stellt eine Weiterentwicklung der Zahnbürste nach Figur la bis le dar.

Der Grundkörper 82 enthält eine Vorderseite 90 sowie eine dieser gegenüber liegende Rückseite 91. Ferner enthält der Grundkörper 82 in Richtung Vorderseite 90 betrachtet eine linke Längsschmalseite 92 sowie eine rechte Längsschmalseite 93, welche die Vorderseite 90 und die Rückseite 91 über eine gefaste Kante 96 miteinander verbinden sowie seitlich begrenzen.

Der Grundkörper 82 umfasst einen Griffteil 83 sowie einen Kopfteil 85, welcher über einen Halsabschnitt 84 mit dem Griffteil 83 verbunden ist. Der Halsabschnitt 84 zeichnet sich durch eine Querschnittsverengung zwischen dem Griffteil 83 und dem Kopfteil 85 aus.

Im Kopfteil 85 bildet der Grundkörper 82 eine vordere Stirnseite 94 sowie im Griffteil eine hintere Stirnseite 95 aus. Die vordere Stirnseite 94 im Kopfteil 85 ist zwischen den beiden Längs Schmalseiten 92, 93 gerundet.

Das Kopfteil 85 bildet auf seiner Vorderseite ein Borstenfeld 99 aus einer Mehrzahl von Pflegeborsten aus 87. Die Pflegeborsten 87 sind der Übersicht halber lediglich in Figur 8b dargestellt. Zur Aufnahme der Pflegeborsten 87 bildet das Kopfteil 85 auf seiner Vorderseite eine Mehrzahl von Borstenlöchern 86 aus. Die Pflegeborsten 87 sind mittels eines konventionellen Ankerstanzverfahrens in den Borstenlöchern 86 des Kopfteils 85 verankert.

Das Kopfteil 85 bildet zusammen mit den Pflegeborsten 87 den Bürstenkopf 98 der Zahnbürste 81 aus.

Die Längs Schmalseiten 92, 93 bilden in Draufsicht eine geschwungene Kontur aus. Die geschwungene Kontur bewirkt im Griffteil 83 eine erste Verbreiterung des Grundkörpers 82, welche in Richtung Bürstenkopf 91 in den Halsabschnitt 84 und in Richtung hintere Stirnseite 95 in eine Taillierung übergeht.

Auf der Vorderseite der ersten Verbreiterung wird eine Daumenauflage 89 ausgebildet. Die Daumenauflage 89 ist oval geformt und weist innerhalb der ovalen Form eine Strukturierung in Form eines Punktmusters auf. Das Punktmuster wird aus punktförmigen Erhebungen oder punktförmigen Vertiefungen 88 gebildet.

Punktförmige Vertiefungen 88 können durch Fräsen, Prägen oder Einbrennen ausge bildet werden. Punktförmige Erhöhungen 88 können durch Fräsen, Prägen oder Einbrennen der diese umgebende Oberfläche ausgebildet werden.

Die Oberfläche der Daumenauflage 89, welche die punktförmigen Erhebungen bzw. Vertiefungen 88 umgibt, enthält eine Kennzeichnung, wie zum Beispiel ein Farb muster, welche sich von der Holzmaserung des Grundkörpers 82 abhebt. Die Kenn zeichnung kann durch Einbrennen, Lasern oder ein druckgebendes Verfahren erfolgen.

Die Vorderseite des Grundkörpers 82 enthält im Weiteren einen, entlang der gefasten Kante 96 und somit der geschwungenen Kontur der Längsschmalseiten 92, 93 folgenden geschlossen umlaufender Streifen 100. Der Streifen 100 weist ein Farbmuster auf, welches sich von der Holzmaserung des Grundkörpers 82 abhebt.

Der Streifen 100 kann durch Einbrennen, Lasern oder ein druckgebendes Verfahren auf die Vorderseite aufgebracht werden.

Die Zahnbürste 81 weist, wie bereits erwähnt, eine Taillierung, d.h. einen schmalen Abschnitt im Grundkörper 82 auf, welche in Richtung Bürstenkopf 91 in die erste Verbreiterung mit der Daumenauflage 89 und in Richtung hinteres Griffteilende in eine zweite Verbreiterung des Grundkörpers 82 übergeht.

Die Vorderseite des Griffteils 83 weist in Seitenansicht eine geschwungene Kontur mit abwechselnd Dick- und Dünnstellen auf. So weist der Griffteil 83 eine erste Dickstelle im Bereich der Daumenauflage 89 auf. Eine weitere Dickstelle ist im Übergang von der griffteilendseitigen, zweiten Verbreiterung in die Taillierung angeordnet.

Die Vorderseite des Halsabschnittes 84 wie auch die Vorderseite des Kopfteils 85 sind eben ausgebildet. Ebenso ist die Rückseite des Griffteils 83 sowie des Kopfteils 85 eben ausgebildet. Im Halsabschnitt 84 weist die Zahnbürste 81 eine Krümmung auf. Die Krümmung ist dergestalt, dass der Bürstenkopf 98 zur Vorderseite hingeneigt ist.

Der in den Figuren 9a und 9b gezeigte Nassrasierer 101 enthält einen Grundkörper 102 aus Holz, einen mit dem Grundkörper 102 verbundenen Klingenhalterungs körper 105 sowie einen vom Klingenhalterungskörper 105 lösbar gehalterten Klingenkopf 107. Der Klingenhalterungskörper 105 enthält Verbindungselemente 106 zur Herstellung einer lösbaren Verbindung mit dem Klingenkopf 107.

Der Grundkörper 105 umfasst einen Griffteil 103 zum Halten des Nassrasierers 101 von Hand sowie einen nicht dargestellten Verbindungsabschnitt, an welchem der Klingenhalterungskörper 105 befestigt ist, insbesondere nicht lösbar befestigt ist.

Der Grundkörper 105 kann in einem analogen Verfahren wie der Grundkörper zur Zahnbürste hergestellt werden. Die dazugehörige Offenbarung insbesondere was die Herstellung des Verbindungsabschnittes mittels Pressen betrifft, findet entsprechend auch hier Anwendung.

Der Verbindungsabschnitt ist insbesondere ein kopfseitiger Endabschnitt am Grund körper 102. Der Klingenhalterungskörper 105 ist insbesondere auf den Verbindungs abschnitt aufgesteckt und mit diesem verstemmt. Die Verstemmung kann in analoger Weise erfolgen, wie die Verstemmung des Bürstenkopfkörpers. Die Eingriffelemente werden allerdings nicht durch einen Borstenlochboden ausgebildet. Die Eingriff elemente können in beschriebener Art und Weise aus einem Wandabschnitt des Klingenhalterungskörpers 105 herausgelöst werden.

Das Ausführungsbeispiel gemäss Figur 9a und 9b enthält auf der Oberseite des Grundkörpers 102 im Weiteren eine Fingerauflage 108 zum Auflegen des Zeigefingers während der Benutzung des Nassrasierers 101.

Die Figuren 10a bis 10c zeigen eine weitere Ausführungsform einer erfindungs-gemässen Zahnbürste 221 mit einem Grundkörper 222 aus Holz. Der Grundkörper 222 ist in den Figuren 12a bis 12e noch separat dargestellt.

Der Grundkörper 222 ist im vorliegenden Fall insbesondere ein gedrechselter Körper und weist eine zylindrische Grundform auf. Der Grundkörper 222 umfasst einen Griffteil 223 sowie einen Verbindungsabschnitt 225, welcher einen Teil des Halsabschnitts 224 bildet und mit dem Griffteil 223 verbunden ist.

Im Verbindungsabschnitt 225 bildet der Grundkörper 222 eine vordere Stirnseite 234 sowie im Griffteil 223 eine hintere Stirnseite 235 aus.

Die erfindungsgemässe Zahnbürste 221 umfasst ferner einen Bürstenkopfkörper 240, welcher über den Verbindungsabschnitt 225 auf den Grundkörper 222 aufgesteckt und mit diesem verbunden ist. Der Bürstenkopfkörper 240 ist ein Spritzgussteil aus Kunststoff. Der Bürstenkopfkörper 240 ist in den Figuren 11a und 11b noch separat dargestellt.

Der Bürstenkopfkörper 240 bildet zusammen mit den Pflegeborsten 227 den Bürstenkopf 228 aus. Die Zahnbürste 221 bildet auf der Vorderseite 230 des Bürstenkopfkörpers 240 entsprechend ein Borstenfeld aus einer Mehrzahl von Pflegeborsten 227 aus. Der Übersicht halber ist nur ein einzelnes Borstenbündel mit Pflegeborsten 227 dargestellt.

Zur Aufnahme der Pflegeborsten 227 bildet der Bürstenkopfkörper 240 auf seiner Vorderseite 230 ein Borstenlochfeld mit einer Mehrzahl von Borstenlöchern 226 aus.

An seinem zum Grundkörper 222 hin gerichteten Abschnitt bildet der Bürstenkopf körper 240 eine Verbindungsschnittstelle in Form einer in Längsrichtung L des Grundkörpers 222 bzw. Zahnbürste 221 orientierte offene, insbesondere halboffene, nut- bzw. schlitzförmige Aufnahme 245 aus, über welche der Bürstenkopfkörper 240 auf den Verbindungsabschnitt 225 des Grundkörpers 222 aufgesteckt bzw. aufge-schoben und mit diesem verbunden werden kann. Die nut- bzw. schlitzförmige Auf nahme 245 ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel zylinderförmig bzw. halbzylinderförmig ausgeformt.

Die halboffene, zylinderförmige Aufnahme 245 ist auf der Rückseite offen und an ihrem offenen Ende mit einem Aufnahmering 246, welcher Teil des Bürstenkopf körpers ist, ausgestattet. Der Aufnahmering 246 umschliesst eine Einstecköffnung 247. Die Einstecköffnung 247 ist stirnseitig, zum Verbindungsabschnitt 225 hin weisend angeordnet.

Der offene Teil des Bürstenkopfkörpers 240 bzw. der zylinderförmige Aufnahme 245 ist im montierten Zustand auf der Rückseite der Zahnbürste 221 angeordnet.

Die Querschnittsgeometrie der zylinderförmigen Aufnahme 245 ist rund. In der Mantelfläche der zylinderförmigen Aufnahme 245 ist gegenüber der rückseitigen Öffnung eine sägezahnförmige Rastgeometrie 248 ausgebildet.

Im Verbindungsabschnitt 225 des Grundkörpers 222 ist ebenfalls eine sägezahnförmige Rastgeometrie 229 als Gegengeometrie zur genannten Rastgeo-metrie 248 in der Aufnahme 245 ausgebildet.

Der Verbindungsabschnitt 225 ist zu seinem freien Ende hin konisch zulaufend ausgebildet.

Die Querschnittsgeometrie der zylinderförmigen Aufnahme bzw. Aufnahmenut 245 ist gegengleich zur Querschnitts geometrie des Verbindungsabschnittes 225 des Grundkörpers 222 ausgebildet, so dass der Verbindungsabschnitt 225 mit der zylinderförmigen Aufnahme 245 beim Zusammenfügen einen Formschluss ausbildet.

Zur Herstellung der Verbindung zwischen dem Grundkörper 222 und dem Bürstenkopfkörper 240 wird der Bürstenkopfkörper 240 auf den Verbindungs abschnitt 225 des Grundkörpers 222 aufgesteckt bzw. auf diesen aufgeschoben. Hierzu wird der Verbindungsabschnitt 225 mit der vorderen Stirnseite 234 voran durch die vom Aufnahmering 246 ausgebildete, stirnseitige Einstecköffnung 247 am Bürstenkopfkörper 240 in die zylinderförmige Aufnahme bzw. Aufnahmenut 245 des Bürstenkopfkörper 240 gesteckt bzw. eingeschoben.

Die Aufsteck- bzw. Aufschiebbewegung verläuft in Längsrichtung L des Grundkörpers 222 in Richtung Griffteil 223.

Die Aufsteckverbindung ist eine unlösbare Rastverbindung, die durch das Aufstecken realisiert wird. Hierzu greifen die sägezahnförmigen Rastgeometrien der Aufnahme 245 und des Verbindungsabschnittes 225 ineinander.

Die Zahnbürste 221 gemäss Figuren 10a bis 10c ist allerdings so gestaltet, dass sich der Bürstenkopfkörper 240 und der Grundkörper 222 unter Zerstörung der Verbin dung trennen lassen. Hierzu ist im Bürstenkopfkörper 240 eine in Längsrichtung L des Bürstenkopfkörpers 240 bzw. der Zahnbürste 221 verlaufende Abtrennlasche 249 ausgeformt. Die Abtrennlasche 249 ist auf der Vorderseite 230 des Bürsten-kopfkörpers 240 angeordnet und nimmt die sägezahnförmige Rastgeometrie 248 auf. Die Abtrennlasche 249 verläuft vom Ende der zylinderförmigen Aufnahme 245 des Bürstenkopfkörpers 240 in Richtung des Aufnahmerings 246.

Die Abtrennlasche 249 ist über zwei nebeneinander und voneinander beabstandet verlaufenden Schwächungslinien, wie Perforationslinien, gegenüber dem restlichen Bürstenkopfkörper 240 abgegrenzt.

Die Schwächungslinien sind sowohl im Bereich der Aufnahme 245 als auch auf der Aussenseite des Bürstenkopfkörpers 240 ausgebildet.

Die Ausbildung von Schwächungslinien ermöglichen bei der Montage auch eine gewisse Federung der Rastgeometrie, damit die Fügeteile zusammengesteckt werden können und einen Formschluss ausbilden können.

Der Aufnahmering 246 ist seinerseits an einer Trennstelle 250 unterbrochen und lässt sich öffnen, z. B. von Hand. Nach bzw. mit dem Öffnen des Aufnahmerings 246 kann die Abtrennlasche 249 mit der sägezahnförmigen Rastgeometrie zusammen mit dem Aufnahmering 246 bzw. einem Ringsektor des Aufnahmerings 246 entlang den Schwächungslinien abgerissen werden.

Im Anschluss an das Abreissen der Abtrennlasche 249 lässt sich der Bürstenkopf körper 240 vom Grandkörper 222 separieren bzw. trennen. Auf diese Weise lassen sich am Ende der Lebensdauer der Zahnbürste die unterschiedlichen Materialien, wie Holz und Kunststoff, für die Abfallverwertung separieren.

In den Figuren Figuren 10 bis 12 kann der Begriff Grundkörper und Griffteil analog verwendet werden.

In den Figuren 13a bis 13d ist eine weitere Ausführungsform einer Zahnbürste 321, aufweisend eine Vorderseite 330 und eine Rückseite 331, sowie mit einem Grandkörper 322 aus Holz und verschiedenen angespritzten Elementen aus Kunststoff gezeigt.

Der Grundkörper 322 umfasst einen Griffteil 323, über welchen die Zahnbürste 321 gehalten wird. Am Griffteil 323 ist ein Daumengriffkörper 350 aus Kunststoff angeordnet, welcher eine Daumenauflage ausbildet.

Am vorderen Ende des Grandkörpers 322 ist ein Verbindungsabschnitt 325 ausge bildet, über welchen ein Bürstenkopfkörper 340 aus Kunststoff mit dem Grundkörper 322 verbunden ist. Am Bürstenkopfkörper 340 sind die Pflegeborsten 327 ange ordnet, welche zusammen mit diesem den Bürstenkopf 328 ausbilden.

Die Pflegeborsten 327 können zusammen mit dem Bürstenkopfkörper 340 spritz gegossen sein. Pflegeborsten 327 und Bürstenkopfkörper 340 können insbesondere einteilig ausgebildet sein.

Der Daumengriffkörper 350 und der Bürstenkopfkörper 340 sind mittels eines Spritzgiessverfahrens an den Grundkörper 322 angespritzt. Dies erfolgt insbesondere mittels dem so genannten Insert-Moulding- Verfahren. Dazu wird die Zahnbürste 321 bzw. der Grundkörper 322 in ein Spritzgiess Werkzeug eingelegt und umspritzt.

Der Daumengriffkörper 350 ist beispielsweise durch Geometrien, wie sie in den Figuren 13b und 13c gezeigt sind, mit dem Grundkörper 322 insbesondere formschlüssig verbunden.

So umschliesst der Daumengriffkörper 350 den Grundkörper 322 im Querschnitt mindestens abschnittsweise vollumfänglich.

Gemäss der Ausführungsvariante nach Figur 13b ist im Grundkörper 322 eine Vertiefung/Senke 326 geformt, welche mit Material des Daumengriffkörpers 350 aufgefüllt wird und so dem Daumengriffkörper 350 als Rückhalt gegen eine auf diesen wirkende Abzugskraft in Längsrichtung L der Zahnbürste dient (quasi ein Hinterschnitt). Das heisst, der an den Grundkörper 322 angespritzte Daumengriff körper 350 kann aufgrund dieser Verengung im Querschnitt des Grundkörpers 322 nicht mehr vom Grundkörper 322 abgezogen werden.

Gemäss der Ausführungsvariante nach Figur 13c ist der Grundkörper 322 mit einem Durchbruch 329 versehen, welcher mit Material des Daumengriffkörpers 350 gefüllt ist. Dank diesem Formschluss durch den Grundkörper 322 hindurch kann der Daumengriffkörper 350 nicht vom Grundkörper 322 gelöst bzw. abgezogen werden.

Der Bürstenkopfkörper 340 kann in vergleichbarer Weise wie der Daumen griffkörper 350 am Grundkörper 322 befestigt sein. Der Bürstenkopfkörper 340 wird insbesondere analog zur in Figur 13c gezeigten Methode mittels Hindurchspritzen durch einen Durchbruch 339 im Verbindungsabschnitt 325 mit dem Verbindungs abschnitt 325 des Grundkörpers 322 verbunden.

Diese Methode ist in Figur 13d schematisch gezeigt. Der Rückhalt mittels Hindurch spritzen ist besser als beim Verbinden mittels Verengung im Querschnitt des Grundkörpers 322, wie in Figur 13b anhand des Daumengriffkörpers 350 gezeigt.

Dies insbesondere deshalb, weil der Bürstenkopfkörper 340 grösseren Belastungen, d.h. Kräften ausgesetzt ist als der Daumengriffkörper 350.