In Bearbeitung

Bitte warten ...

Einstellungen

Einstellungen

Gehe zu Anmeldung

1. WO2020126913 - SCHALUNGSSYSTEM UMFASSEND EINE SCHALHAUT, AUF DEREN RÜCKSEITE MINDESTENS EIN FORMELEMENT ANGEBRACHT IST

Anmerkung: Text basiert auf automatischer optischer Zeichenerkennung (OCR). Verwenden Sie bitte aus rechtlichen Gründen die PDF-Version.

[ DE ]

Schalungssystem umfassend eine Schalhaut, auf deren Rückseite mindestens ein Formelement angebracht ist

Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Schalungssystem (1) umfassend eine Schalhaut (2) und mindestens ein Formelement (10), das an der Rückseite (4) der Schalhaut (2) angebracht ist. Die Schalhaut (2) und das Formelement (10) sind mit einem 3D-Druckverfahren hergestellt worden. Dies wird vorzugsweise in einem gemeinsamen 3D-Druckprozess durchgeführt, die Schalhaut (2) und das Formelement (10) können aber auch in getrennten 3D-Druckprozessen hergestellt werden, wobei anschließend das Formelement (10) an der Rückseite (4) der Schalhaut (2) angebracht wird. Dies erfolgt unter Verwendung von mindestens einem ersten Befestigungselement (50). Sofern hingegen die Schalhaut (2) und das Formelement (10) in einem gemeinsamen 3D-Druckprozess hergestellt worden sind, ist keine zusätzliche Verwendung eines ersten Befestigungselements (50) zur Befestigung des Formelements (10) an der Schalhaut (2) erforderlich. Erfindungsgemäß sind das Formelement (10) und gegebenenfalls das erste Befestigungselement (50) so an der Rückseite (4) der Schalhaut (2) angebracht, dass sie die Vorderseite (3) der Schalhaut (2) nicht berühren oder durchstoßen. Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung eines solchen Schalungssystems (1) beispielsweise bei der Herstellung von Bauelementen aus Beton.

Schalungen für die Herstellung von Bauelementen aus Beton müssen aufgrund der hohen Dichte von Beton große Innendrücke mit kleinen Verformungen ertragen können. Zusätzlich bestehen hohe Anforderungen an eine möglichst ungestörte, gleichmäßige Oberfläche auf dem herzustellenden Betonbauelement mit einer gewünschten, idealerweise unterbrechungsfreien Textur. Eine homogene, ungestörte Schalungsoberfläche ohne sichtbare Befestigungselemente wie Schrauben reduziert den Aufwand für die Nachbearbeitung der Schalung und der Betonfertigteile. In der Praxis werden die Schalungssysteme in der Regel an eine Unterkonstruktion befestigt, wobei beispielsweise Schrauben oder sonstige Befestigungselemente, ausgehend von der dem Beton zugewandten Seite der Schalung, durch diese hindurchgetrieben werden, um eine Befestigung an der entsprechenden Unterkonstruktion zu erzielen. Diese in der Praxis weitverbreitete Methode hat jedoch den entscheidenden Nachteil, dass die eingesetzten Befestigungselemente auf der Oberfläche des herzustellenden Betonbauelements gut sichtbar sind, was eine Nachbearbeitung erfordert. Sofern beispielsweise die eingesetzten Schrauben an ihren Köpfen mit Spachtelmasse versehen werden, sind im entsprechenden Betonbauelement weiterhin Flecken an der Oberfläche und/oder unerwünschte Verformungen/Vertiefungen zu erkennen.

WO 95/02101 offenbart ein klassisches Schalungssystem (dort als Schalttafel bezeichnet), bei dem auf der dem Beton abgewandten Seite der Schalhaut ein abstützender Träger, der einen etwa U-förmigen Querschnitt aufweist, aufgebracht ist. In WO 95/02101 sind keine konkreten Hinweise enthalten, aus welchem Material bzw. nach welchem Verfahren die Schalhaut hergestellt ist. Der abstützende Träger mit einem etwa U-förmigen Querschnitt kann beispielsweise aus Blech hergestellt werden.

DE-A 10 2016 119 365 betrifft ein modulares Schalungssystem für die Herstellung von Betonelementen. In den zugehörigen Figuren ist unter anderem dargestellt, wie in der Praxis ein Betonelement hergestellt wird, wobei zunächst ein Schalungssystem maßgeschneidert herzustellen ist und das Schalungssystem wiederum an einer Stütz-bzw. Unterkonstruktion befestigt werden muss. Die in der Praxis häufig verwendeten Schalungstafeln aus Aluminium werden dort als nachteilig aufgrund der Texturproblematik auf der Betonoberfläche beschrieben. Das dort offenbarte modulare Schalungssystem setzt sich stattdessen aus einer Mehrzahl von Einzelformen zusammen, wobei die Einzelformen zumindest auf der dem Beton zugewandten Oberfläche aus einem schichtweise ausgehärteten Kunststoff hergestellt sind. Diese Oberfläche ist wiederum auf (einzelnen) Grundplatten aufgebracht, die beispielsweise aus Aluminium gefertigt sein können. Dieses aus einer Vielzahl von Einzelformen zusammengesetzte modulare Schalungssystem wird wiederum in der praktischen Anwendung auf der Rückseite, also auf der dem Beton abgewandten Seite, an ein Gerüst bzw. eine Unterkonstruktion befestigt. Hierzu dienen in der Regel Vorrichtungen zur Fixierung der Einzelelemente, die auf der Rückseite der beispielsweise aus Aluminium hergestellten Grundplatten separat angebracht sind.

CN 105 926 935 A offenbart eine integrierte Säulenschablone für den Betoneinbau auf Basis des 3D-Drucks, wobei es sich bei der integrierten Säulenschablone um eine durch den 3D-Druck gebildete Rohrstruktur handelt, die aus einer Rohrwand und gegebenenfalls Verstärkungsrippen besteht.

KR 101 539 186 B1 betrifft eine Schalungsanordnung zum Gießen von Beton mit einer bestimmten Außenfläche, die einen Rahmen, sowie der Außenfläche des zu gießenden Betons entsprechende Gegenstücke umfasst.

CN 108 797 892 A offenbart eine mit einem Glasfasernetz verstärkte frei entfernbare Betonsäulenform, wobei die Säulenform eine hohle ultrahochleistungsfähige Betonschicht und ein Glasfasernetz enthält.

Die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht in der Bereitstellung eines neuen Schalungssystems, das zur Herstellung von Bauelementen aus Beton geeignet ist.

Gelöst wird die Aufgabe durch ein Schalungssystem (1) umfassend

eine Schalhaut (2), die eine Vorderseite (3) und eine Rückseite (4) aufweist,

mindestens ein Formelement (10), das an der Rückseite (4) der Schalhaut (2) angebracht ist,

wobei i) die Schalhaut (2) und das Formelement (10) mit einem 3D- Druckverfahren hergestellt worden sind, ii) das Formelement (10) gegebenenfalls unter Verwendung von mindestens einem ersten Befestigungselement (50) an der Rückseite (4) der Schalhaut (2) angebracht ist und iii) das Formelement (10) und gegebenenfalls das erste Befestigungselement (50) so an der Rückseite (4) der Schalhaut (2) angebracht sind, dass das Formelement (10) und das gegebenenfalls verwendete erste Befestigungselement (50) die Vorderseite (3) der Schalhaut (2) nicht berühren oder durchstoßen.

Ein wesentlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Schalungssysteme ist darin zu sehen, dass sie eine sehr hohe Flexibilität hinsichtlich der Art und Weise der Verbindung an die entsprechende Unterkonstruktion aufweisen. So können unterschiedliche Dehnungs- bzw. Schrumpfungsverhalten der jeweils verwendeten Werkstoffe aufgrund von Temperaturextremen wie Hitze oder Kälte auf einfache Art und Weise ausgeglichen werden.

Ein weiterer wesentlicher Vorteil ist darin zu sehen, dass bei dem herzustellenden Betonbauelement eine ungestörte und/oder gleichmäßige Oberfläche mit einer gewünschten, idealerweise unterbrechungsfreien Textur auf einfache Art und Weise hergestellt werden kann. Dies wird insbesondere dadurch erzielt, dass im erfindungsgemäßen Schalungssystem (1) die komplette Schalhaut (2) sowie die Formelemente (10) durch ein 3D- Druckverfahren hergestellt worden sind. In vorteilhafter Weise werden die komplette Schalhaut (2) und/oder die Formelemente (10) jeweils durch einen einzelnen 3D-Druckprozess hergestellt. Die einzelnen Elemente des erfindungsgemäßen Schalungssystems (1) müssen also nicht mehr aus mehreren Einzelelementen umständlich zusammengesetzt werden, wie es beispielsweise in dem Verfahren gemäß DE-A 10 2016 119 365 erforderlich ist. Die erfindungsgemäßen Schalungssysteme (1) lassen sich besonders einfach hersteilen, sofern die Schalhaut (2) und das mindestens eine Formelement (10) in einem gemeinsamen 3D-Druckprozess hergestellt worden sind.

Die erfindungsgemäßen 3D-gedruckten Schalungssysteme (1) eignen sich gezielt zur Erstellung von besonders komplexen geometrischen Bauelementen, die mit

herkömmlichen Schalungselementen (wie beispielsweise Platte, Rohr, Wachs oder Polyurethan-Schäumen) nicht oder nur mit einem sehr hohen Aufwand per Hand oder mit CNC-Fräsen herstellbar sind. Die erfindungsgemäßen Schalungssysteme weisen zudem in der Regel eine geringere Masse und/oder Herstellungszeit auf, da sie in Form von relativ dünnen Schalhäuten (beispielsweise 1 bis 20 mm Dicke) hergestellt werden können. Die erfindungsgemäßen, vorzugsweise dünnwändigen Schalungssysteme können auf einfache und flexible Weise an eine entsprechende Unterkonstruktion aus steifen, lasttragenden Elementen wie Holz-Gitterkonstruktionen angebracht werden, um auf diese Weise hohe Drücke beim Gießen oder Verdichten des Füllmediums (insbesondere Beton) ohne unzulässige/nennenswerte Deformationen aushalten zu können.

Die erfindungsgemäßen Schalungssysteme müssen aufgrund ihrer flexiblen Handhabbarkeit auch nicht mehr mit der Unterkonstruktion verklebt werden, was in der Praxis nach wie vor eine weitverbreitete Methode ist. Dieses Verkleben ist meist sehr teuer, zeitaufwändig und bringt mit dem Klebstoff ein neues, eventuell später gesondert zu entsorgendes Medium in den Herstell prozess ein. Zudem müssen relativ große Mengen an Klebstoff eingesetzt werden, um eine stabile Verbindung zu erzielen. Weiterhin ist eine spätere Demontage erschwert.

Ebenso wenig ist mit den erfindungsgemäßen Schalungssystemen ein Verschrauben von der Innenseite (der dem Beton zugewandten Seite) des Schalungssystems an die Unterkonstruktion erforderlich, wie es in der Praxis als Alternative zum Verkleben durchgeführt wird. Demzufolge ermöglicht die Anwendung des erfindungsgemäßen Schalungssystems, dass bei dem herzustellenden Betonfertigteil keine Schraubenköpfe, Löcher oder sonstige Führungen auf der Schalhautoberfläche auf dem herzustellenden Betonfertigteil abgezeichnet werden. Eine Störung der Oberfläche/Textur des Betonfertigteils wird somit unterbunden bzw. es müssen im Anschluss keine zusätzlichen Verfüllungs- und/oder Glättungsmaßnahmen am hergestellten Betonfertigteil durchgeführt werden. Hierbei ist auch zu berücksichtigen, dass in diesem Zusammenhang etwaige zu verwendende Füllmaterialeien ein anderes Saugverhalten haben als die Schalmaterialien, was ebenfalls zu einer sichtbaren Störung auf der Betonoberfläche führt. Dies ist insbesondere bei Sichtbetonanwendungen entscheidend.

Nachfolgend wird das erfindungsgemäße Schalungssystem näher definiert.

Ein erster Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Schalungssystem (1) umfassend

eine Schalhaut (2), die eine Vorderseite (3) und eine Rückseite (4) aufweist,

mindestens ein Formelement (10), das an der Rückseite (4) der Schalhaut (2) angebracht ist,

wobei i) die Schalhaut (2) und das Formelement (10) mit einem 3D- Druckverfahren hergestellt worden sind, ii) das Formelement (10) gegebenenfalls unter Verwendung von mindestens einem ersten Befestigungselement (50) an der Rückseite (4) der Schalhaut (2) angebracht ist und iii) das Formelement (10) und gegebenenfalls das erste Befestigungselement (50) so an der Rückseite (4) der Schalhaut (2) angebracht sind, dass das Formelement (10) und das gegebenenfalls verwendete erste Befestigungselement (50) die Vorderseite (3) der Schalhaut (2) nicht berühren oder durchstoßen.

3D- (dreidimensionale) Druckverfahren als solche sind dem Fachmann bekannt. Erfindungsgemäß können prinzipiell alle bekannten unterschiedlichen 3D- Drucktechniken, wie beispielsweise selektives Laserschmelzen, Elektronenstrahlschmelzen, selektives Lasersintern, Stereolithographie oder das Fused Deposition Modeling (FDM)-Verfahren angewandt werden. Sinngemäßes gilt auch für die entsprechenden Ausgangsmaterialen wie Pulver oder Filamente, die in den jeweiligen 3D- Druckverfahren Schicht für Schicht aufgetragen werden, um so den gewünschten dreidimensionalen (3D) Gegenstand herzustellen.

Erfindungsgemäß wird das komplette Schalungssystem (1) umfassend eine Schalhaut (2) sowie mindestens ein Formelement (10) mit einem 3D-Druckverfahren hergestellt. Darüber hinaus können auch einzelne Funktionselemente (40) ebenso mit einem 3D-Druckverfahren hergestellt werden. Allerdings ist es auch möglich, dass im erfindungsgemäßen Schalungssystem (1) einzelne Formelemente, Funktionselemente oder sonstige Gegenstände nicht mit einem 3D-Druckvrfahren hergestellt worden sind. Beispielsweise kann das erfindungsgemäße Schalungssystem (1) neben mindestens einem Formelement (10), das an der Rückseite (4) der Schalhaut (2) angebracht ist und das mit einem 3D-Druckverfahren hergestellt worden ist, auch weitere Formelemente umfassen, die nicht nach einem 3D- Druckverfahren hergestellt worden sind. Die ersten und zweiten Befestigungselemente (20/50) oder die Unterkonstruktion (30) werden erfindungsgemäß in der Regel nicht mit einem 3D-Druckverfahren hergestellt, weil dies zu aufwändig wäre. Theoretisch ist es aber auch möglich, solche Gegenstände ebenfalls mit einem 3D-Druckverfahren herzustellen.

Erfindungsgemäß ist es bevorzugt, dass die jeweiligen Elemente des Schalungssystems (1), die mit einem 3D-Druckverfahren hergestellt werden, also insbesondere die Schalhaut (2) sowie das mindestens eine Formelement (10), jeweils durch einen einzigen 3D-Druckprozess hergestellt werden. In anderen Worten

ausgedrückt bedeutet dies, dass es erfindungsgemäß bevorzugt ist, dass die jeweiligen Komponenten des erfindungsgemäßen Schalungssystems (1), die mit einem 3D-Druckverfahren hergestellt worden sind, jeweils an einem Stück hergestellt werden und nicht aus unterschiedlichen Teilstücken bestehen, die anschließend aufwändig zusammengefügt werden müssen.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das Schalungssystem (1) derart ausgestaltet, dass die Schalhaut (2) und das mindestens eine Formelement (10) in einem gemeinsamen 3D- Druckprozess hergestellt worden sind.

Erfindungsgemäß ist es jedoch möglich, dass die Schalhaut (2) sowie das mindestens eine Formelement (10) jeweils in getrennten 3D-Druckprozessen hergestellt werden, vorzugsweise werden die Schalhaut (2) und das mindestens eine Formelement (10) in einem gemeinsamen 3D- Druckprozess hergestellt.

Sofern im erfindungsgemäßen Schalungssystem (1) die Schalhaut (2) und das mindestens eine Formelement (10) jeweils in getrennten 3D-Druckprozessen hergestellt worden sind, wird das Formelement (10) anschließend unter Verwendung von mindestens einem ersten Befestigungselement (50) an der Rückseite (4) der Schalhaut (2) angebracht. Als erstes Befestigungselement (50) eignen sich hierbei prinzipiell die gleichen Befestigungselemente wie nachfolgend als zweites Befestigungselement (20) beispielsweise für das Anbringen des erfindungsgemäßen Schalungssystems (1) an die Unterkonstruktion (30) im Detail erläutert. Als erste Befestigungselemente (50) ist zusätzlich auch die Verwendung von dem Fachmann bekannten Klebstoffen geeignet, die hingegen beim Anbringen des Schalungssystems

(1) und der Unterkonstruktion (30) erfindungsgemäß weniger geeignet sind.

Sofern erste Befestigungselemente (50) zum nachträglichen Anbringen der Formelemente (10) auf der Schalhaut (2) verwendet werden, ist darauf zu achten, dass weder das erste Befestigungselement (50) noch das Formelement (10) die Vorderseite

(3) - also die Innenseite bzw. die bei der praktischen Anwendung dem Beton zugewandte Seite - der Schalhaut (2) berührt oder sie durchstößt/zerstört. Demzufolge ist es für diese Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sinnvoll, auf der Rückseite

(4) der Schalhaut (2) zusätzlich einen oder mehrere Dome während des 3D-Druckvorgangs aufzudrucken, um eine Zerstörung der Vorderseite (3) der Schalhaut

(2), insbesondere durch die Verwendung von ersten Befestigungselementen (50), zu vermeiden.

In dieser Ausführungsform ist es bevorzugt, dass das mindestens eine Formelement (10) durch Verkleben, Verschrauben, Vernageln und/oder Vernieten auf der Rückseite (4) der Schalhaut (2) angebracht wird und/oder als erstes Befestigungselement (50) Klebstoff, Schrauben, Nägel und/oder Nieten verwendet werden. Besonders bevorzugt erfolgt dies durch Verschrauben und/oder als erstes Befestigungselement (50) werden Schrauben verwendet.

Der Vollständigkeit halber wird darauf hingewiesen, dass in der bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, in der die Schalhaut (2) und das mindestens eine Formelement (10) in einem gemeinsamen 3D-Druckprozess hergestellt worden sind, das Merkmal, wonach das Formelement (10) die Vorderseite (3) der Schalhaut (2) nicht berührt oder durchstößt, bereits automatisch erfüllt ist, weil die Schalhaut (2) und das mindestens eine Formelement (10) gemeinsam und nicht voneinander trennbar das erfindungsgemäße Schalungssystem (1) ausbilden. Ein nachträgliches Anbringen des Formelementes (10) auf die Rückseite (4) der Schalhaut (2) unter Verwendung von mindestens einem ersten Befestigungselement (50), wodurch auch die Vorderseite (3) der Schalhaut (2) berührt oder durchstoßen werden kann, ist somit nicht mehr erforderlich. In anderen Worten ausgedrückt bedeutet dies, dass die entsprechenden Formelemente (10) bereits direkt auf eine Seite der Schalhaut (2) aufgedruckt werden, wobei diese Seite per Definitionem die Rückseite (4) ist, also die bei der Anwendung dem Beton abgewandte Seite.

In allen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung ist weiterhin die Vorderseite (3) der Schalhaut (2) bevorzugt vollständig frei von irgendwelchen Formelementen (10), ersten und zweiten Befestigungselementen (20/50) oder sonstigen Elementen wie Funktionselementen (40). Weiterhin wird unabhängig von der konkreten Ausführungsform die Vorderseite (3) der Schalhaut (2) von keinen sonstigen ersten und zweiten Befestigungselementen (20/50) oder Funktionselementen (40) berührt oder durchstoßen. Sofern beispielsweise Funktionselemente (40) und/oder Teile der Unterkonstruktion (30) über erste und zweite Befestigungselemente (20/50) in irgendeiner Form mit den auf der Rückseite (4) der Schalhaut (2) angebrachten Formelemente (10) verbunden werden, berührt oder durchstößt keines dieser Elemente die Vorderseite (3) der Schalhaut (2).

Im erfindungsgemäßen Schalungssystem (1) können sowohl die Schalhaut (2) als auch das mindestens eine Formelement (10) beliebige Geometrien und/oder Größen (Dimensionen) aufweisen. Die genaue Größe und/oder Form/Geometrie wird letztendlich durch die konkrete Anwendung, also die konkrete Ausgestaltung des herzustellenden Betonformteils vom Fachmann bestimmt. Hierzu wendet der Fachmann vorteilhaft eine entsprechende Computersteuerung bzw. ein Computerprogramm an. Je größer die Form/der Umfang der Schalhaut (2) im erfindungsgemäßen Schalungssystem (1) ist, umso mehr Formelemente (10) wird der Fachmann auf der Rückseite (4) der Schalhaut (2) anbringen, um eine möglichst stabile Anbringung des erfindungsgemäßen Schalungssystems (1) an der

entsprechenden Unterkonstruktion (30) zu ermöglichen. Insbesondere bei sehr kleinen Betonformteilen ist es theoretisch möglich, dass bereits ein einziges Formelement (10) ausreichend ist. In der Praxis können die erfindungsgemäßen Schalungssysteme (1) jedoch auch eine Vielzahl von Formelementen (10) aufweisen, beispielsweise 2, 5, 10, 50, 100 oder noch mehr. Die Geometrie und/oder Größe der einzelnen Formelemente (10) kann gleich oder verschieden sein, vorzugsweise sind alle Formelemente (10) erfindungsgemäß gleich hinsichtlich ihrer Größe und/oder Geometrie.

Im erfindungsgemäßen Schalungssystem (1) weist die Schalhaut (2) in der Praxis in der Regel eine durchschnittliche Dicke von 1 bis 20 mm, bevorzugt von 3 bis 8 mm auf. Diese Dickenwerte können jedoch durchaus auch unter- bzw. überschritten werden. Beispielsweise ist es bei einzelnen Anwendungen auch sinnvoll, einzelne Bereiche der Schalhaut dicker auszugestalten als andere Bereiche.

Die Schalhaut als solche und/oder das Formelement (10) als solches sind dem Fachmann bekannt. Sie können aus beliebigen dem Fachmann bekannten Materialien hergestellt werden, die sich im Rahmen eines 3D-Druckverfahrens verarbeiten lassen.

Als Formelement (10) im Sinne der vorliegenden Erfindung wird prinzipiell das Element verstanden, das über geeignete erste und zweite Befestigungselemente (20/50) den Kraft- bzw. Formschluss zwischen der Schalhaut (2) und der Unterkonstruktion (30) ermöglicht. Bevorzugt ist das Formelement (10) dabei einstückig mit der Schalhaut (2) bereits im gleichen 3D-Druckprozess entstanden. Geeignete Formelemente (10) im Sinne der vorliegenden Erfindung können beispielsweise eine Öffnung, ein Schlitz, eine Aussparung, ein Vorsprung, eine Verstärkungsrippe oder eine Rastnase sein.

In der vorliegenden Erfindung ist ein Formelement (10) bevorzugt, das

i) mindestens eine Öffnung (11), vorzugsweise in Form eines runden Lochs, eines Schlitzes oder einer Aussparung aufweist, und/oder

ii) mindestens eine Rastnase (13) aufweist, und/oder

iii) mindestens eine Verstärkungsrippe (12) aufweist.

Erfindungsgemäß kann das Schalungssystem (1) an eine Unterkonstruktion (30) bzw. einen Teilbereich davon, angebunden werden. Dies erfolgt in der Regel unter Verwendung von mindestens einem zweiten Befestigungselement (20). Die Befestigung bzw. Anbindung kann nach allen dem Fachmann bekannten Methoden durchgeführt werden.

Dabei ist es bevorzugt, dass das Schalungssystem (1) unter Verwendung von mindestens einem zweiten Befestigungselement (20) an mindestens einem Teilbereich einer Unterkonstruktion (30) befestigt wird, vorzugsweise ist die Unterkonstruktion (30) zumindest teilweise, mehr bevorzugt vollständig, aus Holz hergestellt, insbesondere ist die Unterkonstruktion (30) eine Holzgitterkonstruktion oder eine Knaggenkonstruktion.

In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein Schalungssystem (1) eingesetzt, wobei mindestens ein Formelement (10) mindestens eine Öffnung (11), vorzugsweise ein rundes Loch oder einen Schlitz, aufweist und mindestens ein erstes zweites Befestigungselement (20), vorzugsweise ein Draht (21), ein Seil oder ein Stahlband, insbesondere ein Draht (21), mit einem Teilbereich in die Öffnung (11) eingelegt oder teilweise durchgezogen wird und das erste zweite Befestigungselement (20) mit einem anderen Teilbereich unter Verwendung von mindestens einem zweiten zweiten Befestigungselement (20), vorzugsweise einer Schraube oder einem Nagel, an der Unterkonstruktion (30) befestigt wird.

Eine alternative Ausführungsform der vorliegenden Erfindung betrifft ein Schalungssystem (1), bei dem mindestens ein Formelement (10) mindestens eine Öffnung (11) aufweist und das Formelement (10) unter Verwendung von mindestens einem ersten zweiten Befestigungselement (20) an der Unterkonstruktion (30) befestigt wird, wobei

i) die Befestigung des ersten zweiten Befestigungselements (20) gegebenenfalls unter Verwendung von mindestens einem zweiten zweiten Befestigungselement (20), vorzugsweise einer Schraube (22) oder eines Nagels, an der Unterkonstruktion (30) befestigt wird, und/oder

ü) das erste zweite Befestigungselement (20) vorzugsweise ein Lochband (27) ist und das Lochband (27) gegebenenfalls unter Verwendung eines Bolzens (26) am Formelement (10) befestigt wird.

Erfindungsgemäß kann die Befestigung eines Teilbereichs des erfindungsgemäßen Schalungssystems (1) an einen Teilbereich der Unterkonstruktion (30) entweder einfach oder auch mehrfach, beispielsweise durch eine doppelseitige Verbindung, erfolgen. Doppelseitige Verbindungen sind häufig bevorzugt, weil auf diese Weise eine sehr stabile, insbesondere formschlüssige Anbindung des Schalungssystems (1) an den entsprechenden Teilbereich der Unterkonstruktion (30) erfolgen kann. So ist erfindungsgemäß ein Schalungssystem (1) bevorzugt, bei dem auf der Rückseite (4) der Schalhaut (2) mindestens ein erstes Formelement (10) und ein zweites Formelement (10) angebracht sind, um eine doppelseitige Verbindung mit einem Teilbereich der Unterkonstruktion (30) herzustellen, wobei vorzugsweise die

Anordnung von erstem zu zweitem Formelement (10) symmetrisch, vorzugsweise spiegelbildlich, (relativ zur Positionierung der Unterkonstruktion (30)) ist.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist das erfindungsgemäße Schalungssystem (1) derart ausgestaltet, dass das erste und zweite Formelement (10) jeweils mit einem Teilbereich eines einzelnen zweiten Befestigungselements (20) verbunden werden und ein weiterer Teilbereich dieses zweiten Befestigungselements (20) an der Unterkonstruktion (30) befestigt wird, wobei vorzugsweise

i) die Unterkonstruktion (30) mindestens eine Öffnung und/oder Aussparung aufweist, durch die das zweite Befestigungselement (20) durchgezogen oder teilweise eingelegt werden kann, und/oder

ii) das zweite Befestigungselement (20) ein Band, Seil oder Lochband ist, und/oder

iü) das zweite Befestigungselement (20) zusätzlich über einen Spannmechanismus (24), insbesondere über einen Exzenter, verfügt.

Wie vorstehend bereits erwähnt, kann das erfindungsgemäße Schalungssystem (1) über mindestens ein Formelement (10) auch mit einem Funktionselement (40) verbunden werden, wobei das Funktionselement (40) gegebenenfalls mit einem 3D-Druckverfahren hergestellt werden kann. Bevorzugt werden Funktionselemente (40) jedoch nicht mit einem 3D-Druckverfahren hergestellt, sondern als Ergänzung, Teilmenge oder Bestandteil der Unterkonstruktion (30) aufgefasst, hergestellt und/oder mit dieser verbunden. Funktionselemente als solche sind dem Fachmann bekannt. Hierbei handelt es sich insbesondere um solche Vorrichtungselemente, wie sie nachfolgend in den Figuren wiedergegeben sind.

Bevorzugte Schalungssysteme (1) der vorliegenden Erfindung sind derart ausgestaltet, dass mindestens ein Formelement (10) mit einem Funktionselement (40) verbunden ist, vorzugsweise weist das Formelement (10) mindestens eine Öffnung (11) auf, mehr bevorzugt ist die Öffnung (1 1) in Form einer Aussparung, insbesondere in Form eines Schwalbenschwanzes, und/oder das Funktionselement (40) weist ein Unterteil (42) und ein Oberteil (43) mit mindestens einem Loch (41) auf.

Weiterhin ist es bevorzugt, dass

i) das mindestens eine Formelement (10) und das mindestens eine Funktionselement (40) formschlüssig miteinander verbunden sind, vorzugsweise nach dem Schlüssel-Schloss-Prinzip, und/oder

ii) das mindestens eine Funktionselement (40) wird mit einem Teilbereich der Unterkonstruktion (30) verbunden, vorzugsweise unter Verwendung von mindestens einem zweiten Befestigungselement (20), insbesondere einer Schraube oder einem Nagel.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das Schalungssystem (1) derart ausgestaltet, dass auf der Rückseite (4) der Schalhaut (2) mindestens ein erstes Formelement (10) und ein zweites Formelement (10) angebracht sind, wobei

i) das erste und das zweite Formelement (10) jeweils mindestens eine Rastnase (13) aufweisen,

ü) das erste und zweite Formelement (10) auf der Rückseite (4) der Schalhaut (2) spiegelbildlich zueinander angeordnet sind (relativ zur Positionierung der Unterkonstruktion (30)) und

iii) das erste und zweite Formelement (10) reversibel auseinander und zusammengedrückt werden können.

Besonders bevorzugt sind dabei Schalungssysteme (1), bei denen das erste und zweite Formelement (10) unter Ausbildung einer reversiblen oder lösbaren Schnappverbindung am Teilbereich einer Unterkonstruktion (30) oder eines Funktionselements (40), vorzugsweise an einer Unterkonstruktion (30), befestigt werden, wobei die Unterkonstruktion (30) oder das Funktionselement (40) mindestens eine Aussparung (31/44) aufweisen, in die mindestens eine Rastnase (13) von dem ersten und/oder dem zweiten Formelement (10) unter Ausbildung einer Schnappverbindung einrasten können.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung eines Schalungssystems (1), wie vorstehend beschrieben, im Betonbau und/oder zur Herstellung von Bauelementen aus Beton, wobei die Vorderseite (3) der Schalhaut (2) die dem Beton zugewandte Seite des Schalungssystems (1) ist.

Das erfindungsgemäße Schalungssystem (1) wird nachfolgend anhand der Figuren schematisch verdeutlicht. In einzelnen Figuren sind weiterhin auch Komponenten und/oder Bestandteile des erfindungsgemäßen Schalungssystems (1) abgebildet, ebenso wie bevorzugte Ausführungsformen und/oder Anwendungsbeispiele des erfindungsgemäßen Schalungssystems (1). Außerdem wird auch ein Schalungssystem nach dem Stand der Technik dargestellt. Die in den einzelnen Figuren dargestellten Gegenstände sind in der Regel nicht maßstabsgetreu abgebildet. Dies gilt beispielsweise für die Größe und/oder die Form der Schalhaut (10), insbesondere in Relation zu Größe, Form und/oder Anzahl des Formelements (10). Es zeigen im Einzelnen:

In Figur 1 ist ein erfindungsgemäßes Schalungssystem (1) abgebildet, dessen Formelement (10) beispielhaft eine spezielle Geometrie aufweist. Beispielhafte Varianten hinsichtlich einer konkreten (speziellen) Ausgestaltung des Formelements (10) sind in den Figuren 2 und 3 dargestellt.

In Figur 4 ist die Anwendung eines erfindungsgemäßen Schalungssystems (1) dargestellt. Figur 5 entspricht hingegen der Anwendung eines Schalungssystems gemäß dem Stand der Technik.

Figur 6 zeigt eine Variante in der Anwendung eines erfindungsgemäßen Schalungssystems (1). Eine weitere Variante hierzu ist in der Figur 7 dargestellt, wobei in dieser Variante zusätzlich ein Funktionselement (40) vorhanden ist.

Figur 8 ist ein Beispiel für ein solches Funktionselement (40) [Figuren 8a und b]. Weiterhin wird in Figur 8c schematisch ein zugehöriges erfindungsgemäßes Schalungssystem (1) dargestellt.

Figur 9 zeigt eine spezielle Ausgestaltung eines Formelements (10) als solchem in Form eines sogenannten Schwalbenschwanzes. Varianten zu einer konkreten Ausgestaltung eines Formelements (10) als solchem sind in Figur 10 dargestellt [Figuren 10a und b], inklusive eines jeweils zugehörigen zweiten Befestigungselements (20).

Figur 11 zeigt wiederum eine spezielle Anwendung eines erfindungsgemäßen Schalungssystems (1) unter Verwendung eines Lochbands (27) als zweites Befestigungselement (20). In Figur 12 ist eine alternative Ausgestaltung dieses in dieser Ausführungsform eingesetzten Formelements (10) dargestellt.

Figur 13 zeigt eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Schalungssystems (1) unter Ausbildung einer Schnappverbindung. Die Schnappverbindung kann entweder direkt mit einer Unterkonstruktion (30) verbunden werden, wie es schematisch in Figur 14 dargestellt ist, oder die Schnappverbindung kann auch mit einem Funktionselement (40) verbunden werden.

In Figur 1 ist das erfindungsgemäße Schalungssystem (1) schematisch in einer ersten Ausführungsform verdeutlicht. Die Schalhaut (2) kann eine beliebige Geometrie aufweisen. Die in Figur 1 dargestellte rechteckförmige Schalhautgeometrie ist nur beispielhaft zu verstehen. Sinngemäßes gilt auch für die Größe (Dimension) der Schalhaut (2). An der Rückseite (4) der Schalhaut (2) ist in der Abbildung gemäß Figur 1 ein Formelement (10) angebracht, das wiederum eine Öffnung (11) aufweist. In der Praxis können auch zwei oder mehrere Formelemente (10) auf der Rückseite (4) der Schalhaut (2) angebracht sein. Die konkrete Anzahl solcher Formelemente (10) an der Rückseite (4) der Schalhaut (2) wird in der Regel von der konkreten Anwendung bestimmt, also der Größe und/oder Geometrie des insbesondere aus Beton herzustellenden Formelements. Die Vorderseite (3) der Schalhaut (2) wird auch als Außenseite oder Betonseite bezeichnet, da sie beispielsweise mit dem bei der konkreten Anwendung verwendeten Mörtel in Kontakt kommt. Die Rückseite (4) wird in der Praxis auch als Innenseite bezeichnet.

Die im Formelement (10) von Figur 1 dargestellte Öffnung (11) ist dort konkret als (rundes) Loch ausgestaltet. Die Größe und/oder Form/Geometrie der Öffnung (11) können letztendlich beliebig gewählt werden. Sie richten sich in der Regel an der konkreten praktischen Anwendung aus. Sinngemäßes gilt auch für die konkrete Geometrie und/oder Größe des Formelements (10). Varianten zu der beispielhaften Darstellung eines Formelements (10) gemäß Figur 1 und/oder der Öffnung (11) sind in den Figuren 2 und 3 dargestellt. So ist beispielsweise bei dem Formelement gemäß Figur 2 der die Öffnung (11) ausbildende Bereich des Formelements (10) im Vergleich zur entsprechenden Öffnung des Formelements gemäß Figur 1 verlängert worden. Zusätzlich sind an diesem Formelement gemäß Figur 2 im Bereich der Öffnung (11) Verstärkungsrippen (12) angebracht. Die Anzahl und/oder konkrete Geometrie solcher Verstärkungsrippen sind in der Praxis beliebig. Sie dienen vordergründig zur Laststeigerung bei der konkreten Anwendung des erfindungsgemäßen Schalungssystems (1) in der Praxis.

Eine Variante der Geometrie der Öffnung (11) in Form einer schlitzförmigen Öffnung ist in Figur 3 dargestellt. Ebenso ist es möglich, dass das Formelement (10) zwei oder mehrere Öffnungen (11), insbesondere lochförmige Öffnungen, also runde Löcher, aufweist. Solche zusätzlichen Löcher dienen zum Toleranzausgleich.

Bei den in den Figuren 1 bis 3 beispielhaft und schematisch dargestellten erfindungsgemäßen Schalungssystemen (1) werden sowohl die Schalhaut (2) als auch das Formelement (10) mit einem 3D- Druckverfahren hergestellt. Die Schalhaut (2) und das mindestens eine Formelement (10) können dabei im Rahmen eines einzigen/gemeinsamen 3D-Druckprozesses hergestellt werden oder auch getrennt voneinander, wobei im Anschluss an das jeweilige 3D-Druckverfahren der Schalhaut (2) das mindestens eine Formelement (10) an die Rückseite (4) der Schalhaut (2) angebracht wird. Vorzugsweise wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung das Schalungssystem (1), umfassend eine Schalhaut (2) und mindestens ein Formelement (10), durch einen gemeinsamen 3D- Druckprozess hergestellt. Weiterhin ist es möglich, dass auf der Rückseite (4) der Schalhaut (2) zwei oder mehrere Formelemente (10) von unterschiedlicher Geometrie und/oder Größe angebracht sind.

Ebenso ist es möglich, dass im Fall von zwei oder mehreren Formelementen (10) eine Teilmenge der jeweiligen Formelemente (10) im Rahmen eines gemeinsamen 3D-Druckprozesses mit der Schalhaut (2) hergestellt werden, während eine andere Teilmenge der Formelemente (10) erst im Anschluss an den 3D-Druckprozess der Schalhaut auf die Rückseite (4) der Schalhaut (2) angebracht wird.

Figur 4 zeigt schematisch eine mögliche Anwendung des erfindungsgemäßen Schalungssystems (1) in der Praxis. In Abschnitt A von Figur 4 ist dargestellt, wie das erfindungsgemäße Schalungssystem (1) an der Rückseite (4) der Schalhaut (2) mit einer Unterkonstruktion (30) verbunden wird. Die Unterkonstruktion (30) kann beispielsweise aus Holz hergestellt sein. In Figur 4 ist die Unterkonstruktion (30) schematisch nur als ein einzelnes Stück (Teilbereich) dargestellt. In der Praxis umfassen die entsprechenden Unterkonstruktionen in der Regel mehrere solche Elemente, die in beliebiger geometrischer Anordnung miteinander verbunden sein können. Dies bedeutet, dass in der Praxis das erfindungsgemäße Schalungssystem (1) auch an zwei oder mehreren Stellen sinngemäß mit den entsprechenden Bestandteilen der Unterkonstruktion (30) verbunden sein können, wie es beispielhaft in Figur 4 einfach (für einen Teilbereich) dargestellt ist.

Bei der in Figur 4 beispielhaft dargestellten Ausführungsform wird auf der Rückseite (4) der Schalhaut (2) ein Formelement (10) eingesetzt, wie es beispielhaft in Figur 1 dargestellt ist. Durch die runde/lochförmige Öffnung (11) des Formelements (10) wird ein erstes Befestigungselement in Form eines Drahts (21) geführt. Anstelle eines Drahts kann alternativ ein sinngemäßes Befestigungselement wie ein Seil oder ein Stahlband verwendet werden. Dieses erste Befestigungselement (21) ist wiederum durch ein zweites Befestigungselement, im vorliegenden Fall in Form einer Schraube (22), an die Unterkonstruktion (30) angebracht. In Figur 4B ist dieser durch einen Stern gekennzeichnete Ausschnitt von Figur 4A um 90° gedreht schematisch dargestellt. Wie aus Figur 4B anschaulich ersichtlich, kann das erste Befestigungselement, insbesondere der Draht (21), so geformt werden, dass dieser in seinem unteren Bereich von zwei Seiten in die Öffnung (11) des Formelements (10) eingeführt wird. An seinem oberen Ende ist das erste Befestigungselement, insbesondere der Draht (21), so ausgestaltet, beispielsweise in Form eines Schraubenlochs (23), dass er mit dem zweiten Befestigungselement (insbesondere einer Schraube (22)) an der Unterkonstruktion (30) stabil befestigt werden kann. Anstelle einer Schraube (22) kann auch ein anderes geeignetes Befestigungselement, wie beispielsweise ein Nagel, verwendet werden.

Die in Figur 4 dargestellte Variante der einseitigen Befestigung, insbesondere der einseitigen Verschraubung, kann auf einfache Weise auch dahingehend abgeändert werden, dass eine zweiseitige Befestigung, insbesondere eine zweiseitige Verschraubung, des erfindungsgemäßen Schalungssystems (2) mit dem

entsprechenden Bereich der Unterkonstruktion (30) durchgeführt wird, wobei symmetrisch, vorzugsweise spiegelbildlich, (bezogen auf den in Figur 4 dargestellten Teilbereich der Unterkonstruktion (30)) zum ersten Formelement (10) ein zweites Formelement (20) an der Schalhaut (2) angebracht ist. Die zweite Befestigung wird bei dieser Variante also auf zur ersten Befestigungsseite gegenüberliegenden Seite des Teilbereichs der Unterkonstruktion (30) angebracht.

Figur 5 zeigt eine sinngemäße Anwendung eines Schalungssystems gemäß dem Stand der Technik. Das entsprechende Schalungssystem liegt in Teilbereichen seiner Rückseite (also der Innenseite bzw. der dem Beton abgewandten Seite) auf einem Teilbereich der entsprechenden Unterkonstruktion auf bzw. berührt diese. Die Befestigung der Schalhaut gemäß dem Stand der Technik erfolgt in der Regel durch Anbringen eines Befestigungselements, insbesondere einer Schraube (22). Dabei wird das entsprechende Befestigungselement zunächst an der Vorderseite (3), also der Außenseite bzw. Betonseite der Schalhaut (2), so positioniert, dass durch Anwendung einer entsprechenden Kraftbewegung, beispielsweise durch Schrauben, das entsprechende Befestigungselement (22) die Schalhaut (2) über deren gesamte Dicke durchstößt/durchdringt und weiterhin in den an die Schalhaut angrenzenden Teilbereich der Unterkonstruktion (30) eingebracht wird. In der konkreten Ausgestaltung des Stands der Technik gemäß Figur 5 erfolgt dies durch Festschrauben der Schalhaut (2) an der Unterkonstruktion (30) unter Verwendung (von) mindestens einer Schraube (22). Nachteilig an diesem Befestigungsverfahren gemäß dem Stand der Technik ist insbesondere, dass das entsprechende Befestigungselement die jeweilige Schalhaut (2) über deren gesamte Dicke vollständig durchstößt, sodass der Kopf der Schraube (22) auch von der Vorderseite (3) der entsprechenden Schalhaut (2) sichtbar bleibt. Dies hat wiederum zur Folge, dass Teile des Befestigungselements (22), insbesondere der Schraubenkopf, bei der konkreten Anwendung im sogenannten Betonbild sichtbar bleiben.

In den Figuren 6 und 7 sind jeweils Varianten (gegenüber Figur 4) in der entsprechenden Anwendung eines erfindungsgemäßen Schalungssystems (1) dargestellt. Durch die Ausführungsform gemäß Figur 6 wird eine doppelseitige Verbindung des erfindungsgemäßen Schalungssystems (1) mit (einem Teilbereich) der Unterkonstruktion (30) verdeutlicht, die in Folge des symmetrischen Kraftabtrags besonders vorteilhaft ist. Mit dieser Ausführungsform ist es zwingend, dass auf der Rückseite (4) der Schalhaut (2) mindestens zwei Formelemente (10) angebracht sind. Die beiden Formelemente (10) sind auf der Rückseite (4) der Schalhaut (2) vorzugsweise so angebracht, dass sie symmetrisch, vorzugsweise spiegelbildlich, zum (dementsprechenden Teilbereich der) Unterkonstruktion (30) positioniert sind. Wie vorstehend bereits erwähnt, kann die Unterkonstruktion (30) aus jedem beliebigen Material sein, insbesondere aus Holz, und/oder die Unterkonstruktion (30) kann wiederum selber aus mehreren Fragmenten aufgebaut sein, so dass die

Unterkonstruktion (30) die Schalhaut (2) an zwei oder mehr Stellen berührt wie es in Figur 6 sinngemäß für einen einzigen Teilbereich der Unterkonstruktion (30) dargestellt ist. Sofern die Unterkonstruktion (30) die Schalhaut (2) in deren Rückseite (4) an zwei oder mehreren Stellen berührt, können die jeweiligen Teilbereiche der Unterkonstruktion (30) ebenfalls mit (mindestens) zwei Formelementen (10), die auf der Rückseite (4) der Schalhaut (2) angebracht sind, verbunden werden. Als Faustregel gilt für diese Ausführungsform, dass für jeden Berührungsbereich der Unterkonstruktion (30) an die Rückseite (4) der Schalhaut (2) dort die doppelte Anzahl an Formelementen (10) angebracht ist.

Die Formelemente (10) können bei dieser Ausführungsform gleich oder verschieden sein, vorzugsweise werden pro Formelementenpaar die gleichen Formelemente (10) eingesetzt. Die in der Ausführungsform gemäß Figur 6 eingesetzten Formelemente (10) können beispielsweise denjenigen Formelementen entsprechen, wie sie beispielhaft in Figur 1 dargestellt sind, also Formelemente (10), die über eine Öffnung (11), insbesondere über ein Loch, verfügen, um ein erstes Befestigungselement wie beispielsweise ein Seil, Draht oder Stahlband durchzuführen. Es können aber auch Formelemente (10) eingesetzt werden, die über keine Öffnung (11) verfügen, da beispielsweise Bänder auch über ein weiteres Befestigungsmittel wie eine Schraube am Formelement (10) befestigt werden können.

In der Ausführungsform gemäß Figur 6 wird als erstes Befestigungselement beispielhaft ein Band (25) eingesetzt, das beispielsweise auch in Form eines Lochbandes ausgestaltet sein kann. Dieses erste Befestigungselement, insbesondere das Band (25), verfügt vorzugsweise auch über ein Spannmechanismus (24), der vorzugsweise unter Verwendung eines Exzenters festgezogen werden kann. Sofern die beiden Formelemente (10) über keine separate Öffnung (11) verfügen, kann das erste Befestigungselement auch unter Verwendung von einem (jeweils) zweiten Befestigungselement, beispielsweise unter Verwendung eines Nagels oder einer Schraube, am jeweiligen Formelement (10) befestigt werden. Die Befestigung an der Unterkonstruktion (30) kann nach jeder dem Fachmann bekannten Art durchgeführt werden. So kann beispielsweise die Unterkonstruktion (30) ebenfalls über eine geeignete Öffnung verfügen, durch die das erste Befestigungselement durchgezogen wird, um eine doppelseitige Verbindung, wie in Figur 6 dargestellt, zu ermöglichen. Alternativ ist es auch möglich, dass die Unterkonstruktion (30) an ihren Seitflächen über geeignete Aussparungen/geometrische Formgebungen verfügt, in die die entsprechenden ersten Befestigungselemente, insbesondere ein Band, formschlüssig eingelegt werden können.

Wie der in Figur 7 dargestellten Ausführungsvariante der vorliegenden Erfindung erfolgt die Verbindung des erfindungsgemäßen Schalungssystems (1) an die Unterkonstruktion (30), die insbesondere aus Holz hergestellt sein kann, unter

Verwendung von mindestens einem Funktionselement (40). Das Funktionselement (40) wird vorzugsweise unter Verwendung von mindestens einem ersten Befestigungselement, beispielsweise von mindestens einer Schraube (22) auf einer Seite (eines Teilbereichs) der Unterkonstruktion (30) befestigt. Die konkrete Ausgestaltung eines Funktionselements (40) ist beispielhaft in den Figuren 8a und 8b dargestellt (siehe auch die nachfolgenden Ausführungen). Die gestrichelte Linie der Schalhautbegrenzung in der Ausführungsform gemäß Figur 7 deutet an, dass vorzugsweise im erfindungsgemäßen Schalungssystem (1) die Schalhaut (2) und das mindestens eine Formelement (10), das an der Rückseite (4) der Schalhaut (2) angebracht ist, durch ein gemeinsames 3D-Druckverfahren hergestellt werden. Wie aus dieser Ausführungsform ersichtlich, ist es nicht zwingend erforderlich, dass das Formelement (10) als solches, über eine Öffnung (11), insbesondere in Form eines Loches, verfügen muss. Beispielsweise ist es möglich, dass das Funktionselement (40) das Formelement (10) berührt und mit Hilfe eines weiteren Befestigungselementes, wie beispielsweise von mindestens einer Schraube (22) an dem Formelement (10) befestigt wird.

Vorzugsweise erfolgt die Verbindung des Funktionselementes (40) mit dem Formelement (10) in der gemäß Figur 7 beschriebenen Ausführungsform der folgenden Erfindung auf die Weise, wie es beispielhaft in Figur 8C dargestellt ist. Dabei verfügt das Formelement (10) über eine entsprechende Öffnung (11), insbesondere in Form einer Aussparung, die hinsichtlich ihrer Geometrie das Gegenstück (im Sinne des Schlüssel-Schloss-Prinzips bzw. Schlüssel-Schloss-Mechanismus) aufweist wie das entsprechende Unterteil (42), das in der Ausführungsform eines Funktionselements (40) gemäß den Figuren 8A und 8B dargestellt ist. Das Formelement (10) und das Funktionselement (40) bilden also gemeinsam einen Formschluss aus. Der Vollständigkeit halber wird angemerkt, dass dieser Formschluss in dieser Ausführungsform gemäß Figur 7 zwar vorhanden ist, aber bildlich nicht dargestellt wurde. Hinsichtlich der konkreten Ausgestaltung dieses Formschlusses wird beispielhaft auf die Abbildung gemäß Figur 8A bis 8C verwiesen.

In der gemäß Figur 7 dargestellten Ausführungsform ist die bevorzugte einseitige Verbindung zwischen Unterkonstruktion (30) und dem Schalungssystem (1) unter Verwendung eines Funktionselementes (40) dargestellt. Alternativ hierzu kann auch eine doppelseitige Verbindung durchgeführt werden, so dass sinngemäß zu der Ausführungsform gemäß Figur 6 symmetrisch, vorzugsweise spiegelbildlich, zum entsprechenden Teilbereich der Unterkonstruktion (30) auf der Rückseite (4) der Schalhaut (2) ein zweites Formelement (10) angebracht ist, das wiederum über ein entsprechendes Funktionselement (40) mit der Unterkonstruktion (30) verbunden ist. Alternativ dazu ist es weiterhin möglich, dass das Funktionselement (40) auch schräg an die Unterkonstruktion (30) angebracht wird, sodass ein Verspannen während des Verschraubungsvorganges möglich ist.

Wie vorstehend bereits erwähnt, zeigen die Figuren 8A und 8B eine bevorzugte Ausführungsform eines Funktionselementes (40), das in der erfindungsgemäßen Ausführungsform gemäß Figur 7 eingesetzt werden kann. Figur 8A ist eine schematische Skizze des Funktionselementes (40) in der Frontalansicht dargestellt, während die Figur 8B eine entsprechende perspektivische Darstellung des Funktionselementes (40) zeigt. Die konkrete Geometrie und/oder Größe des Funktionselementes (40) kann in der Praxis letztendlich beliebig gewählt werden, sie richten sich in der Regel an der konkreten praktischen Anwendung aus. Das in Figur 8 beispielhaft dargestellte Funktionselement (40) verfügt über ein Unterteil (42) sowie ein Oberteil (43). Das Unterteil (42) ist vorzugsweise geometrisch so ausgestaltet, dass es formschlüssig in eine entsprechende Öffnung (11) eines im erfindungsgemäßen Schalungssystems (1) auf der Rückseite (4) der Schalhaut (2) angebrachten Formelement (10) eingebracht werden kann. Dies ist bildlich in Figur 8c dargestellt. Die konkrete geometrische Ausgestaltung des den Formschluss erzeugenden Teilbereichs des Funktionselementes (40) bzw. des entsprechenden Unterteils (42) kann beliebig erfolgen. So ist es denkbar, dass nur Teile des Unterteils (42) formschlüssig in die entsprechende Öffnung (11) eines Formelements (10) eingebracht werden und/oder das am Unterteil (42) weitere geometrische Formen vorhanden sind, die eventuell eine bessere und/oder zusätzliche Verzahnung mit dem Formelement (10) ermöglichen (siehe auch oberer Teil der Figur 9).

Das Funktionselement (40) kann vorzugsweise eine oder mehrere Öffnungen, insbesondere Löcher (41) aufweisen, um beispielsweise unter Verwendung eines geeigneten Befestigungselementes, insbesondere einer Schraube, das entsprechende Funktionselement (40) an der Unterkonstruktion (30) zu befestigen. Vorzugsweise sind solche Öffnungen, insbesondere Löcher (41), im Oberteil (43) des entsprechenden Funktionselementes (40) vorhanden. Vorzugsweise sind diese Öffnungen, insbesondere Löcher (41), symmetrisch zueinander angeordnet. Das Funktionselement (40) kann gegebenenfalls auch durch ein 3-D-Druckverfahren hergestellt werden.

Figur 9 zeigt eine spezielle Ausgestaltung eines Formelements (10) als solches in Form eines sogenannten „Schwalbenschwanzes“. In anderen Worten ausgedrückt bedeutet dies, dass das Formelement (10) eine Öffnung (11) aufweist, die eine Aussparung in Form eines Schwalbenschwanzes hat. Durch diese Öffnung (11) des Formelements (10) wird somit eine formschlüssige Bindung mit insbesondere einem Funktionsteil (40) hergestellt, wie es beispielsweise in Figur 8 dargestellt ist. Figur 9 ist prinzipiell eine perspektivische Darstellung des oberen Teiles der Frontansicht gemäß Figur 8C. Im oberen Teil der Figur 9 sind schematisch in der Mitte sowie rechts zwei alternative Ausgestaltungen hinsichtlich möglicher Formschlüsse im Vergleich zur Schwalbenschwanzausgestaltung (Figur 9 links oben) dargestellt. Der Vollständigkeit

halber wird darauf hingewiesen, dass in Figur 9 die Schalhaut (2) des erfindungsgemäßen Schalungssystems (1) nicht bildlich dargestellt ist, sondern nur das Formelement (10) als solches, das auf der Rückseite (4) der Schalhaut (2) erfindungsgemäß angebracht ist. Das in Figur 9 konkret dargestellte Formelement (10) als solches sowie sämtliche geometrischen Abänderungen davon werden durch ein 3D-Druckverfahren hergestellt und können im Anschluss an das 3D-Druckverfahren auf eine ebenfalls nach einem 3D-Druckverfahren hergestellte Schalhaut (2) auf deren Rückseite (4) angebracht werden. Vorzugsweise werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung die im erfindungsgemäßen Schalungssystem (1) enthaltene Schalhaut (2) und das mindestens eine Formelement (10) durch einen gemeinsamen 3D-Druckprozess hergestellt (in Figur 9 nicht dargestellt).

Varianten zu der konkreten geometrischen Ausgestaltung eines Formelements (10) gemäß Figur 9 sind in den Figuren 10A und 10B dargestellt. Das Formelement (10) gemäß Figur 10A weist eine Öffnung (11) auf, die vorzugsweise in Form eines Loches ausgestaltet ist. Durch diese Öffnung (11) kann (ein Teil) eines Befestigungselementes (insbesondere eines Drahtes (21)) gesteckt werden, um das Formelement (10) beispielsweise mit (dem Teil) einer Unterkonstruktion (30) zu verbinden, wie es beispielshaft bereits in Figur 4 dargestellt worden ist. Eine alternative geometrische Anordnung eines Formelementes (10) ist in Figur 8B dargestellt, das zwei Öffnungen (11), vorzugsweise in symmetrischer Anordnung, aufweist, durch die ebenfalls ein Befestigungselement durchgeführt werden kann. Wie auf der rechten Seite von Figur 10B dargestellt, eignet sich als Befestigungselement insbesondere ein Draht, der an seinen beiden Enden jeweils in eine der beiden Öffnungen (11) des Formelements (10) eingeführt wird (Richtung I) bzw. auch wieder ausgeführt werden kann (Richtung II), wie im rechten Teil von Figur 10B bildlich dargestellt.

Alternativ zu Vewendung eines Befestigungselementes, wie in Figur 10A und Figur 10B unter Verwendung eines Drahtes (21) bildlich dargestellt, ist es in der Ausführungsform gemäß Figur 10 auch möglich, dass das entsprechende Formelement (10) unter Verwendung eines Funktionselements (40) sinngemäß zu den in Figuren 7 und 8 dargestellten Ausführungsformen an (einem Teilbereich) einer Unterkonstruktion (30) befestigt wird. Das Funktionselement (40) ist an seiner Unterseite wiederum so ausgestaltet, dass es im Sinne eines Formschlusses (Schlüssel-Schloss-Prinzip) auf die entsprechende Öffnung (11) des jeweiligen Formelementes (10) gemäß den Figuren 10A und 10B formschlüssig abgestimmt ist.

Eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Schalungssystems (1) unter Verwendung eines Lochbands (27) als zweites Befestigungselement (20) ist in Figur 11 dargestellt. Figur 11 zeigt eine bevorzugte doppelseitige Verbindung eines erfindungsgemäßen Schalungssystems (1), das eine Schalhaut (2) umfasst, wobei auf der Rückseite (4) der Schalhaut (2) mindestens zwei Formelemente (10) angebracht sind. Um das Prinzip der Befestigung des Lochbandes (27) im Rahmen dieser Ausführungsform besser erklären zu können, ist in der Skizze gemäß Figur 11 das Formelement (10) mit einem Winkel von 90° gedreht dargestellt. Vorzugsweise sind die beiden Formelemente (10) symmetrisch zu der Unterkonstruktion (30), insbesondere spiegelbildlich, angeordnet. Das erste Befestigungselement dieser Ausführungsform ist vorzugsweise ein Lochband (27), das wiederum mit einem zweiten Befestigungselement (insbesondere einem Bolzen (26)), der vorzugsweise durch eine oder mehrere Öffnungen (11) des Formelementes (10) sowie des Lochbands (27) geführt wird, an dem Formelement (10) befestigt ist. Im rechten Teil der Abbildung gemäß Figur 11 ist durch die Kraft F angedeutet, dass das Lochband zunächst gestreckt wird, um es mit Hilfe eines weiteren Befestigungselementes, insbesondere einer Schraube (22), an der Unterkonstruktion (30), vorzugsweis ein straffer Form, befestigen zu können. Der linke Teil der Figur 11 zeigt diese Ausführungsform in der geschlossenen/befestigten Form, das heißt, das erfindungsgemäße Schalungssystem (1) ist unter Verwendung eines Lochbandes (27) als erstes Befestigungselement sowie unter Verwendung der zusätzlichen Befestigungselemente Bolzen (26) und Schraube (22) fest an die entsprechende Unterkonstruktion (30) angebunden. Der rechte Teil dieser Ausführungsform gemäß Figur 11 zeigt hingegen den zweiten Teil der doppelseitigen Anbindung im noch unbefestigten Zustand. Selbstverständlich ist es auch möglich, diese Ausführungsform nur in Form einer einseitigen Befestigung durchzuführen. Bei dieser Variante würde also der rechte, derzeit noch unbefestigte Teil von Figur 11 einfach weggelassen werden.

Eine Variante zu der in Figur 11 dargestellten Befestigung mit Hilfe eines Lochbandes ist in Figur 12 dargestellt. Bei dieser Ausführungsform weist das Formelement (10) als Öffnung (11) einen Schlitz auf, durch den das Lochband (27) durchgesteckt wird. Das Lochband (27) wird dabei so angelegt, dass die jeweiligen Enden mit Hilfe eines geeigneten Befestigungselementes, insbesondere einer Schraube (22), miteinander verbunden werden. Auf diese Weise wird das Lochband somit doppelt genommen, was eine Verstärkung der Befestigung bewirkt. Das entsprechende Befestigungselement des Lochbandes, insbesondere die Schraube (22), kann außerdem dazu benutzt werden, um das Lochband (27) gleichzeitig an der Unterkonstruktion (30) anzubringen. Alternativ ist es auch denkbar, das Lochband (27) mit einem separaten Befestigungs element, insbesondere einer weiteren Schraube (22), an der Unterkonstruktion (30) zu befestigen.

Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Schalungssystems (1) ist in Figur 13 dargestellt. Hierbei handelt es sich um eine sogenannte „Schnapp verbindung“, insbesondere um eine lösbare Schnappverbindung. In Figur 13 weist das erfindungsgemäße Schalungssystem (1) zwei Formelemente (10) auf, die vorzugsweise eine identische Form und Größe aufweisen. Weiterhin sind die beiden Formelemente (10) symmetrisch, insbesondere spiegelbildlich, in Bezug auf

(insbesondere) die Unterkonstruktion (30) auf der Rückseite (4) der Schalhaut (2) angebracht. Die beiden Formelemente (10) sind (zumindest zu einem gewissen Grad) beweglich, weil sie durch einen geeigneten Gegenstand, vorzugsweise durch ein Funktionselement (40) oder eine Unterkonstruktion (30), insbesondere durch eine Unterkonstruktion (30), reversibel auseinandergedrückt werden können. In Figur 13 ist dies durch die Bewegungsrichtung I dargestellt. Vorzugsweise wird das erfindungs gemäße Schalungssystem (1) direkt an (einen Teilbereich) der Unterkonstruktion (30) befestigt, gegebenenfalls kann die Befestigung nach dem gleichen Mechanismus auch an einem Funktionselement (40) erfolgen, das wiederum selbst an einer entsprechenden Unterkonstruktion (30) befestigt wird, wie es vorstehend beispielsweise in Figur 7 dargestellt worden ist. Vorzugsweise erfolgt im Rahmen der vorliegenden Erfindung die Befestigung des erfindungsgemäßen Schalungssystems (1) direkt an (einen Teilbereich) der Unterkonstruktion (30). Selbstverständlich ist es möglich, dass das erfindungsgemäße Schalungssystem (1) an zwei oder mehreren Stellen sinngemäß, also an unterschiedlichen Teilbereichen, an der Unterkonstruktion (30) befestigt wird.

Erfindungsgemäß kann das erfindungsgemäße Schalungssystem (1) gegen die Unterkonstruktion (30) oder gegebenenfalls das Funktionselement (40) gedrückt werden. Alternativ kann aber auch die Unterkonstruktion (30) gegen das erfindungsgemäße Schalungssystem (1), so wie in Figur 13 bildlich dargestellt, gedrückt werden. Erfindungsgemäß bevorzugt wird das leichtere und/oder beweglichere Teil gegen das schwerere und/oder unbeweglichere Teil gedrückt, wobei in der Praxis häufig die Unterkonstruktion (30) unbeweglicher und/oder schwerer im Vergleich zum erfindungsgemäßen Schalungssystem (1) ist. Alternativ ist es auch möglich, dass beide Elemente gleichzeitig gegeneinander gedrückt werden.

Wie aus Figur 13 weiterhin ersichtlich, weist in dieser Ausführungsform die Unterkonstruktion (30) in der Höhe H eine Aussparung (31) auf, in die das Form element (10) im Sinne einer Schnappverbindung einrasten kann. Die entsprechende Stelle des Formelements (10), die in die Aussparung (31) der Unterkonstruktion (30) einrasten kann, wird auch als Rastnase (13) bzw. Nase oder Vorsprung bezeichnet. Zur Verdeutlichung ist die Funktionsweise des Schnappmechanismus in der Figur 13 im unteren Teil durch den Stern sowie die Bewegungsrichtung I gekennzeichnet, im oberen Teil ebenfalls durch den Stern und durch die Bewegungsrichtung II. An der Positionierung des Sternes im oberen Teil der Figur 13 können sich beispielsweise die beiden Rastnasen (13) der jeweiligen Formelemente (10) berühren.

Aufgrund der relativen Beweglichkeit der beiden Formelemente (10) kann durch eine entsprechende Kraftanstrengung die Schnappverbindung auch wieder gelöst werden, also die Unterkonstruktion (30) aus dem erfindungsgemäßen Schalungssystem (1) wieder herausgezogen werden oder andersherum, was eine Wederverwendbarkeit

des jeweiligen Komponenten ermöglicht. Sofern bei dieser Ausführungsform das erfindungsgemäße Schalungssystem (1) mit einem Funktionselement (40) und nicht mit der Unterkonstruktion (30) verbunden werden soll, funktioniert das System sinngemäß. Das Funktionselement (40) hat bei dieser Ausführungsform an der entsprechenden Stelle ebenfalls eine Aussparung (44), die ein sinngemäßes Einrasten der Schnappverbindung ermöglicht.

In Figur 14 ist eine Variante/spezielle Ausgestaltung der Schnappverbindung gemäß Figur 13 schematisch dargestellt. Die in der Unterkonstruktion (30) enthaltenen Aussparungen sind in Figur 14 als eingefräste Schlitze (32) dargestellt. Hierbei kann es sich um einen einzelnen eingefrästen Schlitz (32) handeln, ebenso ist es denkbar, dass zwei oder mehrere solcher Schlitze gerade oder in einer sonstigen geometrischen Anordnung in der Unterkonstruktion (30) vorhanden sind. Die Anzahl und/oder Anordnung der eingefrästen Schlitze (32) ist so gewählt, dass sie mit der entsprechenden geometrischen Form des Formelements (10) kompatibel ist. Im unteren Teil, rechts der Figur 14, ist ein Formelement (10) schematisch dargestellt. Mit dessen Rastnase (13) kann das Formelement (10) in dem eingefrästen Schlitz (32) einrasten, insbesondere reversibel einrasten. In Figur 14, unten Mitte, ist dargestellt, wie das Formelement (10) relativ zur Unterkonstruktion (30) zu positionieren ist, damit eine Schnappverbindung, insbesondere in reversibler Form, zwischen dem erfindungs gemäßen Schalungssystem (1) über dessen Formelement (10) und der Unter konstruktion (30) über dessen eingefrästen Schlitz (32) möglich ist.

In Figur 14 sind beispielhaft vier unterschiedliche eingefräste Schlitze in der Unterkonstruktion (30) enthalten. Dies bedeutet, dass in den entsprechenden Stellen sowie unter Berücksichtigung der entsprechenden Geometrie auf dem erfindungsgemäßen Schalungssystem (1) das jeweilige Gegenstück im Formelement (10) vorhanden ist, um eine Schnappverbindung zu ermöglichen. Dabei können in der vorliegenden Fallkonstellation an der Rückseite (4) des Schalungssytems (2) vier unterschiedliche Formelemente (10) angebracht sein, die jeweils getrennt voneinander in die entsprechende Anzahl an eingefrästen Schlitzen (32) einrasten. Alternativ ist es auch möglich, dass es sich hierbei um ein einzelnes Formelement (10) handelt, das über vier unterschiedliche Rastnasen (13) verfügt, die an den entsprechenden Stellen in die jeweiligen eingefrästen Schlitze (32) einrasten können. Auf diese Weise kann eine besonders stabile Verbindung hergestellt werden. Alternativ ist es selbstverständlich auch möglich, dass nur an einem der vier schematisch in Figur 14 eingefrästen Schlitze (32) das entsprechende Gegenstück in Form eines Formelements (10) mit einer Rastnase (13) über eine Schnappverbindung einrastet, während an den übrigen eingefrästen Schlitzen (32) keine Befestigung erfolgt. Dies kann beispielsweise dann der Fall sein, wenn die entsprechenden Unterkonstruktionsteile (30) in sehr großer Stückzahl produziert werden und eine

genaue Positionierung der Verbindung mit dem Formelement (10) möglichst variabel gestaltet werden soll.

Im Falle der Ausführungsformen gemäß Figur 13 und insbesondere Figur 14 ist es vom technischen Standpunkt her auch möglich, dass nur eine einseitige Schnappverbindung erfolgt. Vorzugsweise wird in der Praxis diese Ausführungsform allerdings mit einer doppelseitigen Schnappverbindung wie in Figur 13 dargestellt durchgeführt, weil auf diese Weise die Unterkonstruktion (30) oder gegebenenfalls ein Funktionselement (40) stabiler (im Vergleich zu einer reinen einseitigen Schnappverbindung) mit dem erfindungsgemäßen Schalungssystem (1) verbunden werden kann. Die einseitige Schnappverbindung kann aber dann wichtig werden, wenn verschiedene Befestigungsarten miteinander kombiniert werden. Beispielsweise kann über das einfache Einrasten zunächst eine korrekte Positionierung der Schalhaut (2) auf der Unterkonstruktion (30) sichergestellt werden. Danach wird dann mit Elementen, die höhere Kräfte aufbauen können (z.B. Lochband), die eigentliche, wesentlich steifere und stabilere Positionierung gewährleistet.

Bezugszeichenliste

1 Schalungssystem

2 Schalhaut

3 Vorderseite (der Schalhaut)

4 Rückseite (der Schalhaut)

10 Formelement

11 Öffnung

12 Verstärkungsrippen

13 Rastnase

20 zweites Befestigungselement (beispielsweise zum Anbringen des Formelements an die Unterkonstruktion)

21 Draht

22 Schraube

23 Schraubenloch

24 Spannmechanismus

25 Band

26 Bolzen

27 Lochband

30 Unterkonstruktion

31 Aussparung

32 (eingefräste) Schlitze

40 Funktionselement

41 Loch

42 Unterteil

Oberteil

Aussparung

erstes Befestigungselement (beispielsweise zum Anbringen des Formelements an die Schalhaut)