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1. WO2020126162 - VERFAHREN ZUM AUSLEGEN EINER FELDGERÄTSTATION

Anmerkung: Text basiert auf automatischer optischer Zeichenerkennung (OCR). Verwenden Sie bitte aus rechtlichen Gründen die PDF-Version.

[ DE ]

Verfahren zum Auslegen einer Feldgerätstation

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Auslegen einer Feldgerätstation, wie einer Stellarmatur, einer Pumpe oder dergleichen, für eine prozesstechnische Anlage, wie eine chemische Anlage, eine Lebensmittel verarbeitende Anlage, ein Kraftwerk oder dergleichen. Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung einen Datenträger, der Befehle aufweist, die, wenn sie von einer Rechenführung ausgeführt werden, die Rechenvorrichtung zum Ausführen des erfindungsgemäßen Verfahrens einrichten. Die vorliegende Erfindung betrifft auch eine Rechenvorrichtung, die zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens ausgebildet ist. Ferner stellt die vorliegende Erfindung ein Simulationssystem bereit.

EP 2 175 332 A2 lehrt ein besser standardisiertes und stabilisiertes Steuerungs- und Regelverfahren für eine prozesstechnische Anlage. Dabei macht sich das Steuerungs und Regelverfahren das Modell der prädikativen Regelung zunutze. Mithilfe dieses Verfahrens ist es jedoch nur möglich, ein festes Simulationsmodell, welches eine konkrete prozesstechnische Anlage virtuell abbildet, zu beeinflussen und damit den Betrieb der prozesstechnischen Anlage zu optimieren. Es ist allerdings nicht möglich, bereits vor Inbetriebnahme der prozesstechnischen Anlage die in die prozesstechnische Anlage zu integrierenden Feldgeräte mittels des Simulationsmodells auswählbar zu machen, sodass ein Feldgerät für einen möglichst optimalen Betrieb der konkreten prozesstechnischen Anlage bestimmt werden kann. Daher sind bei bekannten Anlagen-Simulationsmodellen weiterhin aufwendige Steuerungs- und Regeleingriffe während des Betriebs notwendig.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Nachteile aus dem bekannten Stand der Technik zu verbessern, insbesondere ein Verfahren zum Auslegen einer Feldgerätstation einer prozesstechnischen Anlage bereitzustellen, mit dem der Steuerungs- und Regelaufwand während des Betriebs der prozesstechnischen Anlage reduziert ist und mit dem bereits vor Inbetriebnahme der prozesstechnischen Anlage eine Vielzahl von vorzugsweise aus einem Standardkomponenten-Baukasten auszuwählenden Feldgeräten virtuell getestet werden können, um insbesondere das optimale Feldgerät für die konkrete prozesstechnischen Anlage auswählen.

Die Aufgabe wird durch den Gegenstand des Hauptanspruchs und die Gegenstände der nebengeordneten Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.

Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zum Auslegen einer Feldgerätstation für eine prozesstechnische Anlage angegeben, wobei die prozesstechnische Anlage mit der auszulegenden Feldgerätstation anhand von betriebsspezifischen Anlagenmerkmalen der prozesstechnischen Anlage in einer Simulationsumgebung abbildbar ist. Die Feldgerätstation ist beispielsweise eine Stellarmatur, eine Pumpe oder dergleichen. Als prozesstechnische Anlage wird insbesondere eine chemische Anlage, eine Lebensmittel verarbeitende Anlage, ein Kraftwerk oder dergleichen bezeichnet. Das Verfahren umfasst die Schritte zum Bereitstellen eines Feldgerätmoduls zur Simulation wenigstens eines Abschnitts der Feldgerätstation in der Simulationsumgebung, wobei das Feldgerätmodul eingerichtet ist, wenigstens ein Feldgerät aus einer Gruppe von Feldgeräten zu simulieren, wodurch wenigstens eine Betriebsgröße der abgebildeten prozesstechnischen Anlage beeinflussbar ist, Festlegen des Feldgerätmoduls auf ein zu simulierendes Feldgerät aus der Gruppe von Feldgeräten und auf mindestens einen zugehörigen feldgerätspezifischen Auslegungsparameter, Simulieren des Betriebs der abgebildeten prozesstechnischen Anlage und der auszulegenden Feldgerätstation unter Verwendung des festgelegten Feldgerätmoduls, um für das zu simulierende Feldgerät wenigstens eine Betriebsgröße der abgebildeten prozesstechnischen Anlage in Abhängigkeit von dem mindestens einen zugehörigen feldgerätspezifischen Auslegungsparameter zu ermitteln, und Auswählen eines für die auszulegende Feldgerätstation geeigneten Feldgeräts aus der Gruppe von Feldgeräten basierend auf einem Vergleich der wenigstens einen ermittelten Betriebsgröße mit einer Bewertungsbetriebsgröße.

Vorzugsweise kann die Feldgerätstation eine Stellarmatur, eine Pumpe oder dergleichen sein. Die prozesstechnische Anlage kann vorzugsweise eine chemische Anlage, eine Lebensmittel verarbeitende Anlage, ein Kraftwerk oder dergleichen sein. Es sollte jedoch verständlich sein, dass andere Arten von Feldgerätstationen und andere Arten von prozesstechnischen Anlagen vom Umfang der vorliegenden Erfindung umfasst sind. Ferner können die Anlagenmerkmalen der prozesstechnischen Anlage eine Art des Prozessmediums, eine Prozessfluidströmung, eine Anzahl von Feldgerätstationen, eine Anlagenumgebung oder dergleichen aufweisen und die vorliegende Erfindung ist nicht auf ein bestimmtes Anlagenmerkmal der prozesstechnischen Anlage beschränkt. Vorzugsweise stellen die Betriebsgrößen der prozesstechnischen Anlage eine Regelgröße, beispielsweise Temperatur, Druck, Durchfluss oder dergleichen dar. Viele weitere Betriebsgrößen der prozesstechnischen Anlage sind jedoch denkbar und die vorliegende Erfindung ist nicht auf die genannten Beispiele beschränkt. Ferner können die feldgerätspezifischen Auslegungsparameter des zu simulieren Feldgeräts einen Geometrieparameter, einen Leistungsparameter, wie eine Stellantriebskraft, eine Pumpenleistung, ein KV-Wert oder dergleichen, aufweisen und die vorliegende Erfindung ist nicht auf einen bestimmten feldgerätespezifischen Auslegungsparameter beschränkt.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass eine prozesstechnische Anlage mit der auszulegenden Feldgerätstation in einer Simulationsumgebung abbildbar ist. Dies kann erfindungsgemäß bedeuten, dass eine reale prozesstechnische Anlage mit einer realen Feldgerätstation auf eine virtuelle Ebene digital abgebildet wird, wodurch ein digitales Abbild, welches ebenfalls als ein digitaler Zwilling bezeichnet werden kann, der prozesstechnischen Anlage und der Feldgerätstation in der Simulationsumgebung bereitgestellt werden kann. Die Simulationsumgebung kann den Betrieb des digitalen Abbilds der prozesstechnischen Anlage mit dem digitalen Abbild der Feldgerätstation simulieren. Die Simulationsumgebung kann den Betrieb des digitalen Abbilds der prozesstechnischen Anlage derart simulieren, dass das simulierte Verhalten (oder die simulierten Betriebsgrößen) des digitalen Abbilds der prozesstechnischen Anlage

einem Verhalten (oder Betriebsgrößen) der realen prozesstechnischen Anlage im Rahmen einer Fehlertoleranz entsprechen, sodass Ergebnisse der Simulation des digitalen Abbilds der prozesstechnischen Anlage in der Simulationsumgebung direkte Rückschlüsse auf den Betrieb der realen prozesstechnischen Anlage erlauben.

Eine Simulationsumgebung für prozesstechnische Anlagen kann in Form von Software, Hardware oder als Kombination davon implementiert sein. Beispielsweise kann auf einer oder mehreren Rechenvorrichtungen eine Simulationslogik spezifiziert sein, welche die Simulationsumgebung bereitstellt. Die Simulationslogik kann zumindest teilweise als Software oder als spezialisierte Hardware realisiert sein. Die Simulationslogik kann ferner über die eine oder mehreren Rechenvorrichtungen verteilt sein. Beispielsweise können Teile der Simulationslogik in einer dezentralen oder verteilten Rechenumgebung, welche ebenfalls als eine Cloud bezeichnet werden kann, realisiert sein.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass in der Simulationsumgebung ein Feldgerätmodul bereitgestellt ist, welches wenigstens einen Abschnitt der abgebildeten Feldgerätstation simuliert. Das Feldgerätmodul ist hierbei nicht auf ein einzelnes Feldgerät beschränkt, sondern ermöglicht die Simulation einer Vielzahl von Feldgeräten aus der Gruppe von Feldgeräten. Das Feldgerätmodul kann somit als ein Baukasten verstanden werden, der eine Simulation der Vielzahl von Feldgeräten in der prozesstechnischen Anlage ermöglicht, um eine optimale Auslegung der Feldgerätestation zu erreichen. Für eine konkrete Simulation des Betriebs des digitalen Abbilds der prozesstechnischen Anlage wird das Feldgerätmodul auf ein zu simulierendes Feldgerät aus der Gruppe von Feldgeräten festgelegt, wodurch zugehörige feldgerätspezifische Auslegungsparameter definiert werden, welche wenigstens eine Betriebsgröße des digitalen Abbilds der Feldgerätstation und somit wenigstens eine Betriebsgröße des digitalen Abbilds der prozesstechnischen Anlage bei der Simulation des Betriebs beeinflussen. Ferner kann vorzugsweise für eine konkrete Simulation des Betriebs des digitalen Abbilds der prozesstechnischen Anlage das Feldgerätmodul auf mindestens ein zu simulierendes Feldgerät, ein oder mehrere zu simulierende Feldgeräte, oder eine Vielzahl zu simulierende Feldgeräte aus der Gruppe von Feldgeräten festgelegt werden, wodurch den jeweiligen Feldgeräten zugehörige

oder den mehreren ausgewählten Feldgeräten zugehörige feldgerätspezifische Auslegungsparameter definiert sein können, welche dann entsprechend wenigstens eine Betriebsgröße, eine oder mehrere Betriebsgrößen, beziehungsweise eine Vielzahl von Betriebsgrößen des digitalen Abbilds der Feldgerätstation und somit wenigstens eine Betriebsgröße des digitalen Abbilds der prozesstechnischen Anlage bei der Simulation des Betriebs beeinflussen. Vorzugsweise kann durch eine Variation von einem oder mehreren feldgerätspezifischen Auslegungsparametern und ggf. weiterer Regelparameter in jeweils definierten Bereichen und unter Berücksichtigung von Randbedingungen eine Betriebsgröße ermittelt werden, welche unter geeigneten Kriterien, beispielsweise eine Fehlerminimierung eines Regelsignals, Reduzierung von Pegeln, unter oder Überschreiben eines Schwellwert und dergleichen, als optimal betrachtet werden kann.

Die Simulation des digitalen Abbilds der prozesstechnischen Anlage dient entsprechend als Grundlage zur Ermittlung von optimalen Betriebsgrößen, welche nachfolgend herangezogen werden können, um ein für die auszulegende Feldgerätstation geeignetes Feldgerät aus der von dem Feldgerätmodul repräsentierten Gruppe von Feldgeräten auszuwählen. Die Auswahl erfolgt anhand eines Vergleichs der ermittelten Betriebsgröße mit einer Bewertungsbetriebsgröße. Die Gruppe von Feldgeräten kann als eine Gruppe von Standardgeräten definiert sein oder einen oder mehrere Standardgeräte aufweisen. Vorzugsweise kann ein solches Standardfeldgerät oder ein beliebig anderes in der Gruppe definiertes Feldgerät aus der Gruppe gewählt werden, welches Kriterien erfüllt, die durch die Bewertungsbetriebsgröße angegeben sind, oder welches feldgerätspezifische Auslegungsparameter aufweist, die nahe der ermittelten optimalen Betriebsgröße oder der Bewertungsbetriebsgröße liegen. Zusätzlich oder alternativ kann die Bewertungsbetriebsgröße eine bisher optimale Betriebsgröße des digitalen Abbilds der prozesstechnischen Anlage angeben und ein simuliertes Feldgerät kann dann als geeignet ausgewählt werden, wenn die zugehörigen ermittelten Betriebsgrößen die bisher optimale Betriebsgröße übertreffen. Weitere vergleichsbasierte Auswahlkriterien sind denkbar und von der vorliegenden Erfindung mit umfasst. Die Gruppe von Feldgeräten kann somit einerseits einen möglichen Simulationsbereich für die in der Gruppe definierten Feldgeräte und andererseits das geeignete Feldgerät zur optimalen Auslegung der Feldgerätstation definieren.

Durch das vorteilhafte Bereitstellen des Feldgerätmoduls zur Simulation einer Gruppe von mehreren Feldgeräten ist die Simulationsumgebung nicht auf ein bestimmtes digitales Abbild eines Feldgerät beschränkt, sondern kann anhand des Feldgerätmoduls besonders schnell und einfach eine Simulation eines breiten Auslegungsbereichs vornehmen, der durch die Gruppe der von dem Feldgerätmodul repräsentierten Feldgeräte definiert ist. Indem die Simulationsumgebung lediglich zur Interaktion mit dem Feldgerätmodul ausgelegt sein kann, erfordert die Simulationsumgebung keine Kenntnis über eine Anzahl oder Art der durch das Feldgerätmodul repräsentierten Feldgeräte. Dies führt zu einem besonders anpassbaren und austauschbaren Simulations- und Optimierungsansatz und schlussendlich zu einer effektiven optimalen Auslegung der Feldgerätstation für den Betrieb in der realen prozesstechnischen Anlage.

Das erfindungsgemäße Feldgerätmodul ermöglicht im Hinblick auf eine Gruppe von bekannten Feldgeräten oder Standardfeldgeräten eine optimale Auslegung der Feldgerätestation, indem ein breiter Auslegungsbereich, der durch die Gruppe von Feldgeräten gestützt wird, der Simulation zugrunde gelegt werden kann. Hierzu kann die Gruppe der Feldgeräte im Feldgerätmodul spezifiziert und so flexibel in die Simulationsumgebung eingesetzt werden, um die optimale Auslegung der Feldgerätstation basierend auf dem verfügbaren Auslegungsbereich zu bestimmen.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung unterscheiden sich die Feldgeräte aus der Gruppe von Feldgeräten in einem oder mehreren feldgerätspezifischen Auslegungsparametem. Entsprechend legen die Feldgeräte aus der Gruppe einen Auslegungsbereich fest, der im Rahmen der Simulation des Betriebs der prozesstechnischen Anlage auf optimale Konfigurationen hin bewertet werden kann. Dies ermöglicht eine flexible Definition des Auslegungsbereichs der von dem durch das Feldgerätmodul repräsentierten Feldgeräten definiert ist und der ausgenutzt werden kann, um ein optimales Feldgerät für die auszulegende Feldgerätstation zu ermitteln.

In einer Ausführungsform umfasst das Verfahren ein wiederholtes Festlegen des Feldgerätmoduls auf ein weiteres zu simulierendes Feldgerät aus der Gruppe von Feldgeräten und mindestens einen zugehörigen feldgerätspezifischen Auslegungsparameter des weiteren Feldgeräts und wiederholtes Simulieren des Betriebs der abgebildeten prozesstechnischen Anlage und der auszulegenden Feldgerätstation unter Verwendung des wiederholt festgelegten Feldgerätmoduls. Vorzugsweise kann das Festlegen des Feldgerätmoduls iterativ erfolgen, wodurch ein Simulieren des Betriebs des digitalen Abbilds der prozesstechnischen Anlage und der auszulegenden Feldgerätstation in der Simulationsumgebung angestoßen werden kann. Zusätzlich kann das Feldgerätmodul auf mehrere Feldgeräte aus der Gruppe von Feldgeräten festgelegt werden, wodurch eine höhere Variabilität des Auslegungsbereichs für die Simulation anhand der zugehörigen feldgerätspezifischen Auslegungsparameter der mehreren Feldgeräte festgelegt werden kann. Die Auswahl des mindestens einen zu simulierenden Feldgeräts kann beispielsweise deterministisch gemäß einer Reihenfolge der Definition der Feldgeräte in der Gruppe oder zufällig erfolgen. Alternativ oder zusätzlich kann die Auswahl des mindestens einen zu simulierenden Feldgeräts anhand der entsprechenden feldgerätspezifischen Auslegungsparameter und/oder der betriebsspezifischen Anlagenmerkmale der prozesstechnischen Anlage und/oder der betriebsspezifischen Merkmale der auszulegenden Feldgerätstation und/oder beliebiger weiterer Parameter, welche aus der Konfiguration der realen prozesstechnischen Anlage oder der Feldgerätstation oder aus der Konfiguration des digitalen Abbilds der realen prozesstechnischen Anlage oder der Feldgerätstation, in beliebiger Kombination, ermittelt werden. Ferner kann die Auswahl anhand einer früheren Simulation der prozesstechnischen Anlage in der Simulationsumgebung und den hierbei ermittelten Betriebsgrößen erfolgen. Das Festlegen des Feldgerätmoduls auf mindestens ein weiteres zu simulierendes Feldgerät kann abgebrochen werden, um das für die auszulegende Feldgerätstation geeignetes Feldgerät auszuwählen, wenn ein Vergleich der ermittelten Betriebsgröße mit früheren ermittelten Betriebsgrößen keine Verbesserung bringt, sodass davon ausgegangen werden kann, dass die bereits simulierten Feldgeräte den Auslegungsbereich abdecken und so eine Teilgruppe von potentiell geeigneten Feldgeräten bilden. Hierdurch kann besonders vorteilhaft und schnell das geeignete Feldgerät zur optimalen Auslegung der Feldgerätstation ermittelt werden.

In einer weiteren Ausführungsform weist das Feldgerätmodul eine Schnittstelle zur Simulationsumgebung auf, welche für das Festlegen des Feldgerätmoduls auf ein zu simulierendes Feldgerät und auf mindestens einen zugehörigen feldgerätspezifischen Auslegungsparameter eingerichtet ist. Entsprechend kann die Simulationsumgebung über die Schnittstelle das Feldgerätmodul anweisen, ein zu simulierendes Feldgerät festzulegen. Beispielsweise kann die Simulationsumgebung eine Oberfläche für Benutzer bereitstellen, welche eine Auswahl des zu simulierenden Feldgeräts vornehmen können. Die Auswahl kann über die Schnittstelle an das Feldgerätmodul weitergegeben werden. Es sollte jedoch verständlich sein, dass die Auswahl des zu simulierenden Feldgeräts keinesfalls eine Benutzerinteraktion erfordern muss und vielmehr vollautomatisch erfolgen kann. Durch das Bereitstellen von Schnittstellen kann das Feldgerätmodul ferner flexibel in jeder Simulationsumgebung mit passenden Schnittstellen einsetzbar sein.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform umfasst das Verfahren ferner ein Speichern, für jedes zu simulierende Feldgerät, der für das zu simulierende Feldgerät ermittelten wenigstens einen Betriebsgröße der abgebildeten prozesstechnischen Anlage und, vorzugsweise, einer Zuordnung des zu simulierenden Feldgeräts zu der ermittelten wenigstens einen Betriebsgröße. Vorzugsweise weist das Auswählen des geeigneten Feldgeräts aus der Gruppe von Feldgeräten ferner ein Vergleichen der gespeicherten Betriebsgrößen mit der Bewertungsbetriebsgröße auf. Ferner weist das Auswählen vorzugsweise ein Ermitteln einer optimalen Betriebsgröße auf der Grundlage der gespeicherten Betriebsgrößen und ein Auswählen des der optimalen Betriebsgröße zugeordneten Feldgeräts als das geeignete Feldgerät auf. Durch die gespeicherten Betriebsgrößen und gegebenenfalls die gespeicherten Zuordnungen kann anschließend effektiv dasjenige Feldgerät aus der Gruppe von Feldgeräten ausgewählt werden, welches für die auszulegende Feldgerätstation geeignet ist, beispielsweise in dem Sinne dass es einem in der Simulation bestimmten optimalen Betriebszustand der prozesstechnischen Anlage und/oder der Feldgerätstation nahe kommt, und so eine optimale Auslegung der Feldgerätstation ermöglicht.

Gemäß einer Ausführungsform weist das Feldgerätmodul eine weitere Schnittstelle zur Simulationsumgebung auf, welche für eine Übergabe des mindestens einen

feldgerätspezifischen Auslegungsparameters an die Simulationsumgebung eingerichtet ist. Die Simulationsumgebung kann die für das mindestens eine zu simulierende Feldgerät spezifischen Auslegungsparameter über das Feldgerätmodul anfordern. Die Simulationsumgebung kann die feldgerätspezifischen Auslegungsparametern verwenden, um einen Auslegungsbereich zu bestimmen und so die Simulation des digitalen Abbilds der Feldgerätstation und/oder der prozesstechnischen Anlage zu parametrieren. Für die Simulationsumgebung erscheint das Feldgerätmodul als ein digitales Abbild eines Feldgeräts mit einem bestimmten Auslegungsbereich, welches über standardisierte Schnittstellen abgefragt und/oder parametriert werden kann. Die weitere Schnittstelle des Feldgerätmoduls ist vorzugsweise derart ausgestaltet, dass sie den Schnittstellenanforderungen der Simulationsumgebung genügt. Das Feldgerätmodul kann eine Vielzahl weiterer Schnittstellen zur Kommunikation mit Simulationsumgebungen bereitstellen. Hierdurch kann das Feldgerätmodul in unterschiedlichen Simulationsumgebungen mit unterschiedlichen

Schnittstellenanforderungen einsetzbar sein.

In einer Ausführungsform weist das Feldgerätmodul ferner Logik zum Simulieren des wenigstens einen Feldgeräts aus der Gruppe von Feldgeräten auf, wobei simulierte Betriebsgrößen des wenigstens einen Feldgerätes und/oder der abgebildeten prozesstechnischen Anlage über eine Simulationsschnittstelle des Feldgerätmoduls zwischen dem Feldgerätmodul und der Simulationsumgebung austauschbar sind. Das Feldgerätmodul kann daher über eine reine feldgerätspezifische Parametrierung der Simulation hinaus selbstständig den Betrieb der Feldgeräte aus der Gruppe von Feldgeräten simulieren. Hierzu kann das Feldgerätmodul über eine Schnittstelle aktuelle Betriebsgrößen des digitalen Abbilds der prozesstechnischen Anlage (oder der Feldgerätstation) von der Simulationsumgebung erhalten, das Verhalten des mindestens einen zu simulierenden Feldgeräts simulieren und die resultierenden Betriebsparameter des Feldgeräts an die Simulationsumgebung übergeben. Ferner kann das Feldgerätmodul im Rahmen des verfügbaren Auslegungsbereichs die feldgerätspezifischen Auslegungsparameter variieren, um so einen optimalen Betriebszustand zu ermitteln. Diesbezüglich kann das Feldgerätmodul von der Simulationsumgebung über die Simulationsschnittstelle geeignete Parameter oder eine Rückmeldung über den resultierenden Betriebszustand des Feldgerätmoduls und/oder

der prozesstechnischen Anlage erhalten. Das Feldgerätmodul kann somit als eine Plug in-Lösung für die Simulationsumgebung bereitgestellt sein, sodass die Simulationsumgebung keine weitere Logik zur Simulation der Feldgeräte bereitstellen muss.

In einer bevorzugten Ausführungsform weist das Feldgerätmodul mindestens eine Speicherstruktur auf, welche Daten bereitstellt, welche die Feldgeräte aus der Gruppe von Feldgeräten spezifizieren. Die Speicherstruktur kann in Form eines Arrays, einer Tabelle oder einer Matrix angegeben sein und so die Vielzahl von Feldgeräten, welche durch das Feldgerätmodul repräsentiert sind, spezifizieren. Die Speicherstruktur kann über einen ersten Index angesprochen werden, über den ein Feldgerät ausgewählt werden kann. Über einen zweiten Index kann ein Parameter oder ein Parameterbereich des Feldgeräts abgerufen werden. Vorzugsweise spezifizieren die Daten der Speicherstruktur die feldgerätspezifischen Auslegungsparameter für jeweilige Feldgeräte. Die Daten der Speicherstruktur können alternativ oder zusätzlich als funktionale Daten definiert sein und beispielsweise eine Einsprungstelle einer Funktion definieren, welche bei Aufruf die jeweiligen Parameter und Parameterbereiche generiert. Weitere Ausgestaltungen der Speicherstruktur sind denkbar und können sowohl an eine hardwareseitige oder softwaretechnische Struktur des Feldgerätmoduls als auch an Anforderungen der Simulationsumgebung angepasst sein.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform spezifiziert die Speicherstruktur ferner eine Logik zum Simulieren der jeweiligen Feldgeräte aus der Gruppe von Feldgeräten. Die Logik kann als ein Satz von Funktionen definiert sein, welche für einen Eingabesatz von Betriebsgrößen des digitalen Abbilds der Feldgerätstation und/oder der prozesstechnischen Anlage den Betrieb der jeweiligen Feldgeräte simulieren und entsprechende Betriebsgrößen der simulierten Feldgeräte als einen Ausgabesatz bereitstellen. Die Betriebsgrößen des Ausgabesatzes können von der Simulationsumgebung zum Simulieren und Optimieren des digitalen Abbilds der Feldgerätstation und/oder der prozesstechnischen Anlage verwendet werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Feldgerätmodul eingerichtet, sich selbst auf ein zu simulierendes Feldgerät aus der Gruppe von Feldgeräten und mindestens einen zugehörigen feldgerätspezifischen Auslegungsparameter des Feldgeräts festzulegen. Das Feldgerätmodul kann daher eingerichtet sein, selbstständig das zu simulierendes Feldgerät festzulegen, sodass das Feldgerätmodul die Ermittlung der Betriebsgrößen für die jeweiligen Feldgeräte in der Simulationsumgebung selbstständig steuern kann.

In einer weiteren Ausführungsform legt das Feldgerätmodul iterativ zu simulierende Feldgeräte aus der Gruppe von Feldgeräten fest und wählt das geeignete Feldgerät auf der Grundlage eines Vergleichs der ermittelten Betriebsgröße automatisch aus. Das erfindungsgemäße Feldgeräte Modul kann somit auf der Grundlage einer geeigneten Simulationsumgebung selbstständig die Simulation des Betriebs für eine Vielzahl von Feldgeräten Steuern und vollautomatisch ein geeignetes Feldgerät aus der Gruppe von Feldgeräten bestimmen, wodurch eine vollautomatische optimale Auslegung der Feldgerätstation erreicht werden kann.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform erfolgt das Auswählen des geeigneten Feldgeräts und/oder ein Optimieren der Parameter mittels einer selbstoptimierenden und selbstlernenden Logik erfolgt. Vorzugsweise weist das Feldgerätmodul eine Schnittstelle zu einer verteilten Rechenumgebung auf, welche eingerichtet ist, zumindest teilweise die jeweiligen Feldgeräte aus der Gruppe von Feldgeräten zu simulieren. Die selbstoptimierende und selbstlernende Logik kann ganz oder teilweise in dem Feldgerätmodul, in der Simulationsumgebung und/oder in der verteilten Rechenumgebung bereitgestellt sein. Die selbstoptimierende und selbstlernende Logik kann durch ein Training derart eingerichtet sein, dass für einen Satz von betriebsspezifischen Merkmalen oder Parametern eines digitalen Abbilds der prozesstechnischen Anlage und/oder der Feldgerätstation ein geeignetes Feldgerät als Startpunkt für eine Simulation und eine Optimierung ausgewählt werden kann. Ferner kann über die selbstoptimierende und selbstlernende Logik die Auswahl mindestens eines weiteren Feldgeräts für eine Simulation erfolgen, derart, dass zu erwarten ist, dass die ermittelte Betriebsgröße auf ein Optimum zustrebt. Die selbstoptimierende und selbstlernende Logik kann für die Gruppe von Feldgeräten vorab trainiert werden und ferner durch Rückkopplung der Ergebnisse der derzeit ermittelten optimalen Betriebsgrößen der Simulation an Gegebenheiten der Feldgerätstation und/oder der prozesstechnischen Anlage angepasst werden, sodass zukünftige Simulationen effizienter, d.h., ressourcensparender und effektiver, durchgeführt werden können.

Die selbstoptimierende und selbstlernende Logik kann zum Teil in der verteilten Rechenumgebung als Dienst bereitgestellt sein, sodass das Feldgerätmodul über die Schnittstelle auf die selbstoptimierende und selbstlernende Logik zugreifen und entsprechende Entscheidungsprozesse auslagern kann. Alternativ oder zusätzlich kann die verteilte Rechenumgebung zumindest teilweise Logik zum Simulieren der Feldgeräte aus der Gruppe von Feldgeräten und zum Optimieren der Betriebsgrößen in einem Auslegungsbereich aufweisen. Hierdurch kann die Verarbeitung auf der lokalen Simulationsumgebung erheblich reduziert werden, wodurch Verarbeitungsressource eingespart werden können.

Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Verfahren ein Auslegen der Feldgerätstation für die prozesstechnische Anlage auf der Grundlage des ausgewählten geeigneten Feldgeräts und/oder des mindestens einen feldgerätspezifischen Auslegungsparameters des ausgewählten geeigneten Feldgeräts. Die Simulation der durch das Feldgerätmodul repräsentierten Feldgeräte beruht somit auf Betriebsparametern eines digitalen Abbilds einer realen Feldgerätstation und/oder einer realen prozesstechnischen Anlage, welche ausschließlich auf physikalischen Gesetzen beruht. Die Ergebnisse der physikalisch-basierten Simulation, welche in Form von ermittelten Betriebsgrößen des digitalen Abbilds der prozesstechnischen Anlage und/oder der Feldgerätstation vorliegen, sind somit direkt auf einen realen Betrieb der prozesstechnischen Anlage und/oder der Feldgerätstation abbildbar, sodass durch einen Abgleich der ermittelten Betriebsgrößen ein geeignetes Feldgerät zur optimalen Auslegung der realen Feldgerätstation auswählbar ist. Sämtliche Berechnungen in der Simulationsumgebung beruhen somit auf physikalischen Parametern und/oder haben eine direkte Entsprechung in der realen Feldgerätstation und/oder der realen prozesstechnischen Anlage.

Erfindungsgemäß ist zudem ein Datenträger mit darauf gespeicherten Befehlen angegeben, wobei die Befehle, wenn sie von einem oder mehreren Prozessoren einer Rechenvorrichtung ausgeführt werden, die Rechenvorrichtung einrichten, ein Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche durchzuführen.

Insbesondere kann die Rechenvorrichtungen eingerichtet sein, ein Verfahren zum Auslegen einer Feldgerätstation für eine prozesstechnische Anlage durchzuführen, wobei die prozesstechnische Anlage mit der auszulegenden Feldgerätstation anhand von betriebsspezifischen Anlagenmerkmalen der prozesstechnischen Anlage in einer Simulationsumgebung abbildbar ist. Das Verfahren umfasst hierbei die Schritte zum Bereitstellen eines Feldgerätmoduls zur Simulation wenigstens eines Abschnitts der Feldgerätstation in der Simulationsumgebung, wobei das Feldgerätmodul eingerichtet ist, wenigstens ein Feldgerät aus einer Gruppe von Feldgeräten zu simulieren, wodurch wenigstens eine Betriebsgröße der abgebildeten prozesstechnischen Anlage beeinflussbar ist, Festlegen des Feldgerätmoduls auf ein zu simulierendes Feldgerät aus der Gruppe von Feldgeräten und auf mindestens einen zugehörigen feldgerätspezifischen Auslegungsparameter, Simulieren des Betriebs der abgebildeten prozesstechnischen Anlage und der auszulegenden Feldgerätstation unter Verwendung des festgelegten Feldgerätmoduls, um für das zu simulierende Feldgerät wenigstens eine Betriebsgröße der abgebildeten prozesstechnischen Anlage in Abhängigkeit von dem mindestens einen zugehörigen feldgerätspezifischen Auslegungsparameter zu ermitteln, und Auswählen eines für die auszulegende Feldgerätstation geeigneten Feldgeräts aus der Gruppe von Feldgeräten basierend auf einem Vergleich der wenigstens einen ermittelten Betriebsgröße mit einer Bewertungsbetriebsgröße.

Erfindungsgemäß ist ferner eine Rechenvorrichtungen definiert, welche eingerichtet ist, eine Feldgerätstation für eine prozesstechnische Anlage auszulegen, wobei die prozesstechnische Anlage mit der auszulegenden Feldgerätstation anhand von betriebsspezifischen Anlagenmerkmalen der prozesstechnischen Anlage in einer Simulationsumgebung abbildbar ist. Die Rechenvorrichtung umfasst eine Komponente zum Bereitstellen eines Feldgerätmoduls zur Simulation wenigstens eines Abschnitts der abgebildeten Feldgerätstation in der Simulationsumgebung, wobei das Feldgerätmodul eingerichtet ist, wenigstens ein Feldgerät aus einer Gruppe von

Feldgeräten zu simulieren, wodurch wenigstens eine Betriebsgröße der abgebildeten prozesstechnischen Anlage beeinflussbar ist, eine Komponente zum Festlegen des Feldgerätmoduls auf ein zu simulierendes Feldgerät aus der Gruppe von Feldgeräten und auf mindestens einen zugehörigen feldgerätspezifischen Auslegungsparameter, eine Komponente zum Simulieren des Betriebs der abgebildeten prozesstechnischen Anlage und der auszulegenden Feldgerätstation unter Verwendung des festgelegten Feldgerätmoduls, um für das zu simulierende Feldgerät wenigstens eine Betriebsgröße der abgebildeten prozesstechnischen Anlage in Abhängigkeit von dem mindestens einen zugehörigen feldgerätspezifischen Auslegungsparameter zu ermitteln, und eine Komponente zum Auswählen eines für die auszulegende Feldgerätstation geeigneten Feldgeräts aus der Gruppe von Feldgeräten basierend auf einem Vergleich der wenigstens einen ermittelten Betriebsgröße mit einer Bewertungsbetriebsgröße.

Die erfindungsgemäße Rechenvorrichtung kann in bevorzugten Ausführungsformen beliebige Verfahrensschritte gemäß Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens durchführen und/oder entsprechende Merkmale implementieren. Ferner können Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens derart ausgestaltet sein, dass sie Merkmale von Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Rechenvorrichtungen bereitstellen.

Erfindungsgemäß ist ferner ein Feldgerätmodul zur Simulation wenigstens eines Abschnitts einer auszulegenden Feldgerätstation für eine prozesstechnische Anlage vorgesehen, wobei das Feldgerätmodul eine Struktur, welche Parameter zum Simulieren wenigstens eines Feldgeräts aus einer Gruppe von Feldgeräten spezifiziert, wobei die Parameter wenigstens eine Betriebsgröße der prozesstechnischen Anlage beeinflussen, und eine Schnittstelle zum Festlegen des Feldgerätmoduls auf mindestens ein zu simulierendes Feldgerät aus der Gruppe von Feldgeräten und auf mindestens einen zugehörigen feldgerätspezifischen Auslegungsparameter umfasst, wobei der Betrieb der prozesstechnischen Anlage und der auszulegenden Feldgerätstation unter Verwendung des festgelegten Feldgerätmoduls in einer Simulationsumgebung simulierbar ist, um für das zu simulierende Feldgerät wenigstens eine Betriebsgröße der prozesstechnischen Anlage in Abhängigkeit von dem mindestens einen zugehörigen feldgerätspezifischen Auslegungsparameter zu ermitteln, und wobei ein für die

auszulegende Feldgerätstation geeignetes Feldgerät aus der Gruppe von Feldgeräten basierend auf einem Vergleich der wenigstens einen ermittelten Betriebsgröße mit einer Bewertungsbetriebsgröße auswählbar ist.

Das erfindungsgemäße Feldgerätmodul kann in Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Rechenvorrichtungen einsetzbar sein und/oder in Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens implementiert sein, um in einer Simulationsumgebung wenigstens einen Abschnitt der auszulegenden Feldgerätstation und/oder der prozesstechnischen Anlage zu simulieren. Entsprechend kann das erfindungsgemäße Feldgerätmodul in bevorzugten Ausführungsformen einen oder mehrere Merkmale von Ausführungsformen des Verfahrens und/oder der Rechenvorrichtungen in beliebiger Kombination aufweisen.

Das Verfahren zum Auslegen einer Feldgerätstation, wie einer Stellarmatur, einer Pumpe oder dergleichen, für eine prozesstechnische Anlage, wie eine chemische Anlage, eine Lebensmittel verarbeitende Anlage, ein Kraftwerk oder dergleichen, dient im Allgemeinen dazu, eine Vielzahl von vorzugsweise aus einem Standardkomponenten-Baukasten auszuwählenden Feldgeräte virtuell zu testen, um insbesondere das optimale Feldgerät für die konkrete prozesstechnische Anlage auszuwählen. Beispielsweise umfasst das Feldgerät, dass ein Stellventil und einen vorzugsweise pneumatischen Stellantrieb, wobei ein Stellventilgehäuse mit dem Antriebsgehäuse über ein Joch ortsfest getragen sein kann. Das Stellventil kann in ein Rohrsystem der prozesstechnischen Anlage integriert sein. Im Inneren des Stellventilgehäuses kann ein Ventilsitz ortsfest an der Innenseite des Stellventilgehäuses befestigt sein. Der Ventilsitz kann mit einem Ventilglied des Stellventils kooperieren, das über eine Stellstange von dem pneumatischen Stellantrieb betätigbar ist. Die Stellstange kann sich durch eine Öffnung im Oberteil des Stellventilgehäuses längs des Jochs in eine Durchführung im Stellantriebsgehäuse erstrecken und mit einer die beiden Arbeitskammern des vorzugsweise pneumatischen Stellantriebs trennenden Membran fest verbunden sein. Der Stellantrieb kann eine Arbeitskammer und eine mit Druckfedern belegte Rückstellkammer aufweisen. Die pneumatische Arbeitskammer kann pneumatisch mit einem Stellungsregler verbunden sein, der an eine Druckluftquelle von etwa 6 bar angeschlossen sein kann. Der

Stellungsregler kann einen pneumatischen Ausgang, der über eine Ausgangsleitung mit der pneumatischen Arbeitskammer gekoppelt sein kann, umfassen. Der Stellungsregler kann außerdem einen Positions- oder Stellungssensor aufweisen, der die Position des Ventilglieds über einen Hebelarm erfassen kann. Der Hebelarm kann als Abtastarm ausgebildet sein, um zeitdiskrete Positionssignale zu generieren, und drehbeweglich an der Stange befestigt sein. Vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Ausführungsformen sind in den nachfolgenden Abbildungen dargestellt, wobei:

Fig. l eine schematische Darstellung eines digitalen Abbilds einer prozesstechnischen Anlage und/oder einer Feldgerätstation zeigt, welche in einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verwendbar ist;

Fig. 2 eine schematische Darstellung der Funktionsweise des digitalen Abbilds nach Fig. l zeigt;

Fig. 3 eine weitere schematische Darstellung der Funktionsweise des digitalen

Abbilds nach Fig. l und Fig. 2 zeigt; und

Fig. 4 ein Flussdiagramm eines Verfahrens gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung darstellt.

Fig. l zeigt eine schematische Darstellung eines digitalen Abbilds einer prozesstechnischen Anlage und/oder einer Feldgerätstation, welche in einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung verwendbar ist.

Eine prozesstechnische Anlage, wie eine chemischen Anlage, eine Lebensmittel verarbeitende Anlage, ein Kraftwerk oder dergleichen, kann durch betriebsspezifische Anlagenmerkmale, wie Art des Prozessmediums, Prozessfluidströmung, Anzahl von Feldgerätstationen, Anlagenumgebung oder dergleichen, spezifiziert sein, wobei die betriebsspezifischen Anlagenmerkmale verwendet werden, um die reale prozesstechnische Anlage 101 als digitales Abbild 103 auf einer virtuellen Ebene 105 darzustellen. Das digitale Abbild 103 bildet sämtliche betriebsspezifischen Anlagenmerkmale der prozesstechnischen Anlage 101 in Form eines funktionalen Datensatzes ab, derart, dass eine Simulation des digitalen Abbilds 103 auf virtueller Ebene 105 im Rahmen einer Fehlertoleranz dem Betrieb der realen prozesstechnischen Anlage 101 in der Realität (oder auf reeler Ebene 107) entspricht. Das digitale Abbild 103 der prozesstechnischen Anlage kann ferner mit der realen prozesstechnischen Anlage 101 derart verknüpft sein, dass jede Änderung von betriebsspezifischen Anlagenmerkmalen 109 der realen prozesstechnischen Anlage 101 direkt in dem digitalen Abbild 103 vorzugsweise mittels einer entsprechenden Änderung eines dem realen Anlagenmerkmal 109 zugeordneten digitalen Anlagenmerkmals 113 gespiegelt wird. Entsprechend kann auch von einem digitalen Zwilling gesprochen werden.

Das digitale Abbild 103 der prozesstechnischen Anlage kann daher zur Simulation und Optimierung des Betriebs der prozesstechnischen Anlage und der darin definierten Komponenten 111, von denen beispielhaft nur vier dargestellt sind, beispielsweise eine Feldgerätstation, verwendet werden. Insbesondere kann auch eine Simulation oder Optimierung hinsichtlich eines Auslegungsbereichs einer nicht vollständig spezifizierten Komponente der prozesstechnischen Anlage, beispielsweise der auszulegenden Feldgerätstation, durchgeführt werden, welche zum Einsatz in der realen prozesstechnischen Anlage 101 vorgesehen sein kann. Hierzu können betriebsspezifische Merkmale der auszulegenden Komponente in dem digitalen Abbild 103 derart variiert werden, dass eine optimale Auslegung der Komponente in der Realität bestimmbar ist.

In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist hierzu ein variables Feldgerätmodul 115 vorgesehen, welches zur Simulation und optimalen Auslegung der auszulegenden Komponenten des digitalen Abbilds 103 der prozesstechnischen Anlage eingesetzt wird, derart, dass das Feldgerätmodul 115 eine Vielzahl möglicher Feldgeräte in der prozesstechnischen Anlage zu simulieren vermag. Die Vielzahl der Feldgeräte kann hierbei wiederum ein digitales Abbild entsprechender realer Feldgeräte sein. Das Feldgerätmodul 115 kann flexibel in Simulationsumgebungen für die prozesstechnische Anlage einsetzbar sein und kann als Baukasten oder Container für verfügbare Komponenten definiert sein, beispielsweise eine Produktpalette einer Komponente definieren, wodurch einerseits der gesamte verfügbare Auslegungsbereich als auch die jeweiligen Standardkomponenten zur optimalen Auslegung der Komponente angegeben sein können.

Durch Variation der einzelnen durch das Feldgerätmodul 115 repräsentierten Feldgeräte 119, die jeweils ein reales Feldgerät 117 virtuell abbilden, bei der Simulation des digitalen Abbilds 103 der prozesstechnischen Anlage, kann schließlich ein optimaler Betriebszustand oder ein Satz optimaler Betriebsgrößen ermittelt werden, wobei aus dem durch das Feldgerätmodul repräsentierten Standardfeldgeräte das geeignete Feldgerät zur optimalen Auslegung der realen Feldgerätstation ermittelt werden kann.

Im Allgemeinen empfangen die Feldgeräte 117 eine Eingangs-Betriebsgröße 116, die von dem Feldgerät 117 beeinflussbar ist. Entsprechend empfangen die virtuellen Feldgeräte 119 in der virtuellen Ebene 105 eine virtuelle Eingangs-Betriebsgröße 121, die der realen Eingangs-Betriebsgröße 116 zugeordnet ist. Bezugnehmend auf Fig. 2 ist das Simulieren des Betriebs der prozesstechnischen Anlage unter Verwendung des Feldgerätemoduls 115 schematisch dargestellt. Der Betrieb der abgebildeten prozesstechnischen Anlage wird für mindestens eines der Gruppe von virtuellen Feldgeräten 119 anhand eines festgelegten zugehörigen feldgerätespezifischen Auslegungsparameters simuliert, wobei der mittels der Bezugsziffer 123 versehene Pfeil andeuten soll, dass das wenigstens eine der Gruppe von virtuellen Feldgeräten 119 durch das Feldgerätmodul 115 abgebildet wird und jeweils der Betrieb der prozesstechnischen Anlage 103 simuliert wird.

In Fig. 3 ist schematisch das Ermitteln wenigstens einer Betriebsgröße der abgebildeten prozesstechnischen Anlage 103 dargestellt. Die ermittelte Betriebsgröße 125, beispielsweise ein Druckwert pi, p2, steht an dem Feldgerätmodul 115 als Ausgangsgröße zur Verfügung, wobei das Ausgeben der ermittelten Betriebsgröße 125 schematisch durch den Pfeil 127 angedeutet ist.

Fig. 4 zeigt ein Flussdiagramm eines Verfahrens gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.

Das Verfahren 6oo kann zum Auslegen einer realen Feldgerätstation für eine prozesstechnische Anlage vorgesehen sein. Eine optimale Auslegung kann mithilfe einer Simulationsumgebung ermittelt werden, in die die prozesstechnischen Anlage mit der auszulegenden Feldgerätstation anhand von betriebsspezifischen Anlagenmerkmalen der prozesstechnischen Anlage und/oder der Feldgerätstation abgebildet ist.

Das Verfahren 6oo kann in Schritt 6oi beginnen und mit Schritt 603 fortfahren, um ein Feldgerätmodul zur Simulation wenigstens eines Abschnitts der Feldgerätstation in der Simulationsumgebung bereitzustellen. Das Feldgerätmodul kann eingerichtet sein, wenigstens ein Feldgerät aus einer Gruppe von Feldgeräten zu simulieren, wodurch wenigstens eine Betriebsgröße der abgebildeten prozesstechnischen Anlage beeinflussbar ist.

Das Verfahren 600 kann in Schritt 605 zunächst mindestens ein zu simulierendes Feldgerät aus der Gruppe von Feldgeräten und mindestens einen zugehörigen feldgerätspezifischen Auslegungsparameter festzulegen.

Ausgehend von der Festlegung (605) erfolgt in Schritt 607 eine Simulation des Betriebs der abgebildeten prozesstechnischen Anlage und der auszulegenden Feldgerätstation unter Verwendung des festgelegten Feldgerätmoduls, um für das zu simulierende mindestens eine Feldgerät wenigstens eine Betriebsgröße der abgebildeten prozesstechnischen Anlage in Abhängigkeit von dem mindestens einen zugehörigen feldgerätspezifischen Auslegungsparameter zu ermitteln. Der mindestens eine feldgerätspezifische Auslegungsparameter kann einen Auslegungsbereich spezifizieren, innerhalb dessen ein optimaler Betriebszustand ermittelt werden kann.

Gemäß einer beispielhaften Ausführungsform kann das Feldgerät beispielsweise ein Stellventil mit einem Ventil (Sitz und Kegel), einem Gehäuse des Ventils, einem

pneumatischen Antrieb und einem Stellungsregler sein. Die Form des Ventils kann hierbei KVS-Werte, eine Reduzierung von Geräuschen oder Kavitation beeinflussen. Das Gehäuse des Ventils kann Auswirkungen auf den Druck, die Temperatur oder dergleichen haben. Der pneumatische Antrieb kann ferner durch einen Federbereich und/oder eine Membranfläche oder dergleichen spezifiziert sein und Einfluss auf diese Parameter haben. Der Stellungsregler kann als Vorfilter für die Dynamik des Stellventils aufgefasst werden und diese beeinflussen.

In der Simulationsumgebung kann ein digitaler Zwilling des von dem Feldgerätmodul repräsentierten Feldgeräts simuliert und optimiert werden, wobei das Feldgerätmodul eine Vielzahl von Standardfeldgeräten mit einem entsprechenden Auslegungsbereich repräsentiert, in dem eine Optimierung des Betriebs erfolgen kann. Die Optimierung kann einen oder mehrere Schritte umfassen.

So kann überprüft werden, ob ein Arbeitsbereich des Feldgeräts, beispielsweise des Ventils, passend gewählt ist. Beispielsweise kann ein gesamter Hub eines Stellventils ausgewertet werden, um eine möglichst gute Auslastung des Ventils zu erreichen. Als Randbedingungen der Simulation können kritische Betriebszustände angegeben sein, beispielsweise Kavitation, Geräuschpegel und dergleichen.

In einem weiteren Schritt der Optimierung können Unsicherheitsfaktoren und Betriebskosten überprüft werden. Beispielsweise kann eine Antriebsauslegung überprüft werden. Randbedingungen können hier durch einen Sicherheitsfaktor des Feldgeräts definiert sein, beispielsweise durch die verbrauchte Luftmenge im Betrieb.

In einem weiteren Schritt der Optimierung kann das Zeitverhalten überprüft werden, beispielsweise das Zeitverhalten eines Sollwerts in einem Führungsvorfilter eines Stellventils. Eine maximale Steigung von Signalen kann bestimmt und diese mit einem Sicherheitsfaktor beaufschlagt werden, um anschließend einen Vergleich mit einer Laufzeit durchzuführen. Falls eine maximale Änderungsgeschwindigkeit eine Laufzeit übersteig, kann die Laufzeit beeinflusst werden, beispielsweise durch eine Aktivierung in einem Vorfilter.

Vorzugsweise sollte eine Optimierung von Regelparameter derart geschehen, dass ein Fehler in einem Regelsignal über einen gesamten Betriebszustand minimiert wird. Auch hier können kritische Betriebszustände in jedem Simulationsschritt betrachtet werden.

Nach erfolgter Simulation in Schritt 607 kann das Verfahren 600 mit Schritt 605 iterativ fortfahren, indem das Feldgerätmodul auf mindestens ein weiteres zu simulierendes Feldgerät festgelegt wird, um weitere optimale Betriebsgrößen der abgebildeten prozesstechnischen Anlage basierend auf einem geänderten Auslegungsbereich zu ermitteln.

Alternativ kann das Verfahren 600 mit Schritt 609 fortfahren und ein für die auszulegende Feldgerätstation geeignetes Feldgerät aus der Gruppe von Feldgeräten basierend auf einem Vergleich der wenigstens einen ermittelten Betriebsgröße mit einer Bewertungsbetriebsgröße auswählen. Beispielsweise kann am Ende der Simulation anhand von ermittelten Betriebsgrößen, beispielsweise einem optimalen Stellglied, ein Standardfeldgerät aus der Gruppe von Feldgeräten ermittelt werden, welches am nächsten an die ermittelte optimale Betriebsgröße herankommt, beispielsweise eine Standardkomponente mit einem möglichst passenden Standardstellglied. Das derart ausgewählte geeignete Feldgerät kann zum Auslegen der Feldgerätstation herangezogen werden. Das Verfahren 600 kann bei Schritt 611 enden.

Die Merkmale der einzelnen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung können in einer beliebigen Kombination in weiteren Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung vorgesehen sein und die vorliegende Erfindung ist nicht auf eine bestimmte oder isolierte Merkmalskombination von Ausführungsformen beschränkt.

Bezugszeichenliste

101 prozesstechnische Anlage

103 virtuelles Abbild einer prozesstechnischen Anlage

105 virtuelle Ebene

107 reele Ebene

109 Anlagenmerkmal

111 Feldgerätstation

113 virtuelles Abbild eines Anlagenmerkmals

115 Feldgerätmodul

ii6 Eingangs-Betriebsgröße

117 Feldgeräte

119 virtuelles Abbild eines Feldgeräts

121 virtuelles Abbild einer Eingangs-Betriebsgröße

123, 127 Pfeil

125 ermittelte Betriebsgröße