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1. WO2020119961 - SCHICHTMATERIAL UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES SCHICHTMATERIALS

Veröffentlichungsnummer WO/2020/119961
Veröffentlichungsdatum 18.06.2020
Internationales Aktenzeichen PCT/EP2019/069529
Internationales Anmeldedatum 19.07.2019
Antrag nach Kapitel 2 eingegangen 02.03.2020
IPC
D06N 3/14 2006.01
DTextilien; Papier
06Behandlung von Textilien oder dgl.; Waschen; flexible Materialien, soweit nicht anderweitig vorgesehen
NWand-, Fußboden- oder ähnliche Belagstoffe, z.B. Linoleum, Wachstuch, Kunstleder, Dachpappe, bestehend aus einem mit einer Schicht aus makromolekularem Material überzogenen Fasergewebe; biegsames tafelförmiges Material, soweit nicht anderweitig vorgesehen
3Künstliches Leder, Wachstuch oder ähnliches Material, das durch Überziehen von Faserbahnen mit makromolekularem Material erhalten wurde, z.B. mit Harzen, Kautschuk oder deren Derivate
12mit makromolekularen Verbindungen, anders erhalten als durch Reaktionen, an denen nur ungesättigte Kohlenstoff-Kohlenstoff-Bindungen beteiligt sind
14mit Polyurethanen
C14C 11/00 2006.01
CChemie; Hüttenwesen
14Häute; Felle; Pelze oder Leder
CBehandlung von Häuten, Fellen oder Leder mit Chemikalien, Enzymen oder Mikroorganismen, z. B. Gerben, Imprägnieren, oder Zurichten; Vorrichtungen hierfür; Gerbstoffzusammensetzungen
11Zurichten von Lederoberflächen
D06N 3/00 2006.01
DTextilien; Papier
06Behandlung von Textilien oder dgl.; Waschen; flexible Materialien, soweit nicht anderweitig vorgesehen
NWand-, Fußboden- oder ähnliche Belagstoffe, z.B. Linoleum, Wachstuch, Kunstleder, Dachpappe, bestehend aus einem mit einer Schicht aus makromolekularem Material überzogenen Fasergewebe; biegsames tafelförmiges Material, soweit nicht anderweitig vorgesehen
3Künstliches Leder, Wachstuch oder ähnliches Material, das durch Überziehen von Faserbahnen mit makromolekularem Material erhalten wurde, z.B. mit Harzen, Kautschuk oder deren Derivate
B32B 5/20 2006.01
BArbeitsverfahren; Transportieren
32Schichtkörper
BSchichtkörper, d.h. aus Ebenen oder gewölbten Schichten, z.B. mit zell- oder wabenförmiger Form, aufgebaute Erzeugnisse
5Schichtkörper, gekennzeichnet durch die Inhomogenität oder den physikalischen Aufbau einer Schicht
18gekennzeichnet durch Merkmale einer Schicht, die geschäumtes oder in besonderer Weise poröses Material enthält
20in situ aufgeschäumt
D06N 3/18 2006.01
DTextilien; Papier
06Behandlung von Textilien oder dgl.; Waschen; flexible Materialien, soweit nicht anderweitig vorgesehen
NWand-, Fußboden- oder ähnliche Belagstoffe, z.B. Linoleum, Wachstuch, Kunstleder, Dachpappe, bestehend aus einem mit einer Schicht aus makromolekularem Material überzogenen Fasergewebe; biegsames tafelförmiges Material, soweit nicht anderweitig vorgesehen
3Künstliches Leder, Wachstuch oder ähnliches Material, das durch Überziehen von Faserbahnen mit makromolekularem Material erhalten wurde, z.B. mit Harzen, Kautschuk oder deren Derivate
18mit zwei Schichten aus unterschiedlich hochmolekularen Stoffen
Anmelder
  • PHILIPP, Schaefer [DE]/[DE]
Erfinder
  • PHILIPP, Schaefer
Vertreter
  • WILDHACK & JELLINEK PATENTANWÄLTE
Prioritätsdaten
10 2019 110 290.118.04.2019DE
A50310/201909.04.2019AT
A50354/201918.04.2019AT
A51107/201813.12.2018AT
Veröffentlichungssprache Deutsch (DE)
Anmeldesprache Deutsch (DE)
Designierte Staaten
Titel
(DE) SCHICHTMATERIAL UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES SCHICHTMATERIALS
(EN) LAYERED MATERIAL AND METHOD FOR PRODUCING A LAYERED MATERIAL
(FR) MATÉRIAU STRATIFIÉ ET PROCÉDÉ DE PRODUCTION D'UN MATÉRIAU STRATIFIÉ
Zusammenfassung
(DE)
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines oberflächenstrukturierten Schichtmaterials, das eine Trägerschicht (1) und eine mit dieser verbundene Schicht (2) aus Polyurethan aufweist, wobei als, insbesondere in stückiger Form vorliegende, Trägerschicht (1) ein Leder, vorzugsweise ein geschliffenes Narbenleder oder ein Rinds- Spaltleder, ein Textilmaterial, vorzugsweise ein Gewebe oder ein Gewirke, ein Zellulosefaserwerkstoff, ein Spaltschaum, ein Lederfaserwerkstoff oder ein Mikrofaservlies, eingesetzt und mit der Schicht (2) verbunden wird, wobei auf die Trägerschicht (1) als Schicht (2) zumindest eine, vorzugsweise eine einzige, Schicht aus einem insbesondere Gasblasen enthaltenden PU-Schaum, vorzugsweise einem gegebenenfalls Mikrohohlkugeln enthaltenden PU-Schlagschaum und/oder einem Mikrohohlkugeln enthaltenden PU-Schaum, aufgebracht wird. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, - dass der insbesondere Gasblasen enthaltende PU-Schaum mit einer PU- Dispersionsmischung erstellt wird, wobei die einzelnen zur Erstellung der PU- Dispersionsmischung eingesetzten PU-Dispersionen in getrocknetem Zustand unterschiedliche Erweichungspunkte zeigen, - dass zur Erstellung der PU-Dispersionsmischung eine oder mehrere PU- Dispersionen mit wärmeaktivierbaren Schmelz- bzw. Kontaktklebereigenschaften und mit einem Erweichungspunkt in getrocknetem Zustand höher als 40 °C, vorzugsweise höher als 45 °C, im Ausmaß von 18 bis 52 Gew.-% der fertigen PU-Dispersionsmischung und eine oder mehrere PU-Dispersionen ohne Schmelz- bzw. Kontaktklebereigenschaften und mit einem Erweichungspunkt höher als 95 °C, vorzugsweise höher als 125 °C, im Ausmaß von 39 bis 73 Gew.-% der fertigen PU-Dispersionsmischung vermischt werden, - dass die PU-Dispersionsmischung für die Schicht (2) mit einer Dicke auf die Trägerschicht (1) aufgebracht wird, dass sie im getrockneten Zustand eine Dicke von 0,075 bis 0,450 mm, vorzugsweise von 0,150 bis 0,280 mm, aufweist, - dass vor einer oder gleichzeitig mit einer Strukturierung des PU-Schaums eine weitere Schicht (3) aus einer ein Gemisch von mehreren PU-Dispersionen darstellenden, nicht geschäumten PU-Dispersion auf die Schicht (2) aufgebracht wird, - dass gegebenenfalls die Trägerschicht (1) vor oder nach dem Aufbringen des PU- Schaumes, insbesondere nach dessen Trocknung, zu Zuschnitten oder Formatteilen zerteilt oder gestanzt wird und die beschichteten Zuschnitte oder Formatteile einer Prägung bzw. Strukturierung unter Druck und Temperatur unterzogen werden, und - dass die Trägerschicht (1), die weitere Schicht (3) und die Schicht (2) unter Aufbringung eines Kontaktdrucks von 4 bis 48 kg/cm2, vorzugsweise von 4 bis 48 kg/cm², insbesondere von 18 bis 25 kg/cm², miteinander verpresst und verbunden und mit einer Matrize (4) strukturiert werden.
(EN)
The invention relates to a method for producing a surface-structured layered material which has a backing layer (1) and a polyurethane layer (2) connected thereto, the backing layer (1) used, in particular in pieces, being a leather, preferably a smoothed full-grain leather or a split cowskin, a textile material, preferably a woven fabric or a knitted fabric, a cellulose fibre material, a split foam, a leather fibre material or a microfibre fleece and being connected to the layer (2), and the layer (2) applied to the backing layer (1) being at least one, preferably a single layer formed of a PU foam, in particular containing gas pockets, preferably a whipped PU foam optionally containing hollow microspheres and/or a PU foam containing hollow microspheres. According to the invention: - the PU foam, in particular containing gas pockets, is created with a PU dispersion mixture, wherein the individual PU dispersions used to create the PU dispersion mixture exhibit different softening points in the dry state; - to create the PU dispersion mixture, one or more PU dispersions having heat-activatable melting and contact adhesive properties and a softening point in the dry state greater than 40°C, preferably greater than 45°C, in an amount of 18 to 52 wt% of the finished PU dispersion mixture is/are mixed with one or more PU dispersions without melting and contact adhesive properties and with a softening point greater than 95°C, preferably greater than 125°C, in an amount of 39 to 73 wt% of the finished PU dispersion mixture; - the PU dispersion mixture for the layer (2) is applied to the backing layer (1) with a thickness such that the layer has a thickness in the dried state of 0.075 to 0.450 mm, preferably 0.150 to 0.280 mm; - before or during structuring of the PU foam, a further layer (3) of a non-foamed PU dispersion which is a mixture of multiple PU dispersions is applied to the layer (2); - the backing layer (1) is optionally cut or punched into blanks or pattern parts before or after the application of the PU foam, in particular after the drying thereof, and the coated blanks or pattern parts are subjected to stamping or structuring under pressure and temperature; and - the backing layer (1), the further layer (3) and the layer (2) are compressed and joined to one another and structured with a die (4) under application of a contact pressure of 4 to 48 kg/cm2, preferably 4 to 48 kg/cm², in particular 18 to 25 kg/cm².
(FR)
L'invention concerne un procédé de production d'un matériau stratifié présentant une structure de surface et comprenant une couche de support (1) à laquelle est liée une couche (2) composée de polyuréthane. Un cuir, de préférence un cuir poncé, un cuir refendu de bovin, un matériau textile, de préférence un tissu ou un tricot, une matière à base de fibres de cellulose, une mousse refendue, une matière à base de fibres de cuir ou un non-tissé de microfibres est utilisé en tant que couche de support (1), en particulier sous forme de morceaux, et est lié à la couche (2). Sur la couche de support (1) est appliquée en tant que couche (2) au moins une, de préférence une seule, couche composée d'une mousse PU contenant en particulier des bulles de gaz, de préférence d'une mousse battue PU contenant éventuellement des microbilles creuses et/ou d'une mousse PU contenant des microbilles creuses. Selon l'invention, - la mousse PU contenant en particulier des bulles de gaz est produite au moyen d'un mélange de dispersions PU, les différentes dispersions PU utilisées pour la production du mélange de dispersions présentant à l'état sec des points de ramollissement différents, - pour la production du mélange de dispersions PU sont mélangées une ou plusieurs dispersions PU présentant des caractéristiques d'adhérence par fusion ou collage et un point de ramollissement à l'état sec supérieur à 40 °C, de préférence supérieur à 45 °C, dans une quantité de 18 à 52 % en poids du mélange de dispersions PU produit, et une ou plusieurs dispersions PU dépourvues de caractéristiques d'adhérence par fusion ou collage et présentant un point de ramollissement supérieur à 95 °C, de préférence supérieur à 125 °C, dans une quantité de 39 à 73 % en poids du mélange de dispersions PU produit, - le mélange de dispersions PU de la couche (2) est appliqué sur la couche de support (1) dans une épaisseur telle qu'il présente à l'état sec une épaisseur de 0, 075 à 0,450 mm, de préférence de 0,150 à 0,280 mm, - avant ou en même temps qu'une structuration de la mousse PU, une autre couche (3) composée d'une dispersion PU non expansée constituant un mélange de plusieurs dispersions PU est appliquée sur la couche (2), - avant ou après l'application de la mousse PU, en particulier après son séchage, la couche de support (1) est éventuellement fragmentée ou coupée en découpes ou pièces formatées et les découpes ou pièces formatées revêtues sont soumises à un gaufrage ou à une structuration sous pression ou à chaud, et - la couche de support (1), l'autre couche (3) et la couche (2) sont comprimées et liées les unes aux autres par l'application d'une pression de contact de 4 à 48 kg/cm2, de préférence de 4 à 48 kg/cm2, en particulier de 18 à 25 kg/cm2, et structurées au moyen d'une matrice (4).
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