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1. WO2020107044 - VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON LÖSUNGSMITTELBASIERTEN FOLIEN ODER FILMEN

Anmerkung: Text basiert auf automatischer optischer Zeichenerkennung (OCR). Verwenden Sie bitte aus rechtlichen Gründen die PDF-Version.

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VERFAHREN ZUR HERSTEFFUNG EINER FOFIE ODER EINES FIFMS

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer lösungsmittelbasierten Folie oder eines lösungsmittelbasierten Films, wobei die Folie oder der Film in einem fertig gestellten Zustand eine Breite von über 1,9m, insbesondere eine Breite von mehr als 2m, vorzugsweise eine Breite von mehr als 2,5m, besonders bevorzugt von mehr als 4m, aufweist, wobei in ei-nem Schritt a) zumindest ein Material auf eine sich bewegende Oberfläche eines Endlosban-des aufgebracht und in einem Schritt b) zumindest teilweise getrocknet und/oder zumindest teilweise ausgehärtet wird, wobei ein Verdampfen eines Fösungsmittels eine Trocknung und/oder Aushärtung des Materials zur Folge hat, und das zumindest teilweise getrocknete und/oder zumindest teilweise ausgehärtete Material in einem Schritt c) von der Oberfläche des Endlosbandes abgezogen wird.

Verfahren der eingangs genannten Art kommen beispielsweise bei der Herstellung von Folien oder Filmen, beispielsweise Polyvinylalkohol-Folien (PVOH-Folien), wie sie beispielsweise in der Arzneimittelindustrie eingesetzt werden, oder Triacetatfilmen (TAC-Filme), welche beispielsweise für die Produktion von FCD-Bildschirmen verwendet werden, oder eines Po-lyimid (PI) Filmes oder eines Acryl Filmes zum Einsatz.

Üblicherweise läuft ein als Prozessband für das Aufträgen und den Transport des Films die-nendes Endlosband zwischen einer Antriebsrolle und einer Umlenkrolle um, zwischen wel-chen das Band eingespannt ist. Bei den bekannten Fösungen wird auf das Band ein Ausgangs-material in flüssiger Form aufgebracht, insbesondere, aufgegossen. Das Material bildet so-dann auf der Bandoberfläche einen homogenen Film, der dann weiteren Prozessschritten, vor allem Trocknen, Strecken, Beschneiden etc. unterworfen wird.

Im Folgenden wird aus Gründen der einfacheren Fesbarkeit der Begriff„Film“ stellvertretend auch für Folien und ganz allgemein für jegliche Art von flächigen, insbesondere platten- oder bandförmigen, ein- oder mehrschichtigen Gebilden fester Stoffe, die dehnbar oder undehnbar elastisch oder unelastisch ausgebildet sein können, verwendet.

Ein mögliches, hier beispielhaft genanntes Material ist Cellulose Triacetat (CTA) auch als Triacetat oder TAC-Film bekannt, bei dem es sich um einen Kunststoff handelt, der aus Cel-lulose in einer Reaktion mit Essigsäure gewonnen wird. Dabei kann in einem kontinuierlichen Prozess das CTA Polymer, welches mit einem Lösungsmittel, wie z.B. Dichlormethan ver-setzt ist, auf die Oberfläche des Metallbandes aufgebracht und danach gemeinsam mit dem Endlosband durch einen Trocknungsofen hindurchbewegt werden. Dabei verdampft das Lö-sungsmittel und bei Erreichen einer ausreichenden Festigkeit kann der getrocknete Film vom Metallband abgezogen werden.

Um eine hohe Produktionsgeschwindigkeit zu erzielen, werden die Filme meist in einem noch feuchten Zustand von dem Band abgezogen. Der Begriff„feucht“ bezieht sich bei lösungsmit-telbasierten Filmen auf den noch im Film enthaltenen Lösungsmittelanteil. So wäre beispiels-weise bei einem vollständig getrockneten Film der Lösungsmittelanteil Null. Der abgezogene Film wird bei den herkömmlichen Lösungen durch Strecken auf die gewünschte Breite ge-bracht.

Nachteilig bei den bekannten Prozessen ist, dass das Gießen des Materials immer über eine eng limitierte Breite auf das Endlosband erfolgt und die für in dem fertiggestellten Film ge-nutzte Breite des aufgegossenen Materials maximal 1,9m beträgt. Dieser 1,9m breite Bereich wird dann in weiterer Folge auf die gewünschte Breite des fertiggestellten Films gedehnt. So kann beispielsweise aus einem 1,9m breiten Film durch Dehnen ein um ein Vielfaches breite-rer Film erzeugt werden. Die herkömmlichen Lösungen haben jedoch das Problem, dass je nach gewünschter Breite des fertiggestellten Films unterschiedlich viel Material aufgetragen werden muss. Soll der resultierende Film eine sehr große Breite aufweisen, muss das Material nach dem Abziehen von dem Endlosband sehr stark gedehnt werden. Da es in Folge des Deh-nens zu einer Verringerung der Materialdicke kommt, ist ein entsprechend dicker Materialauf-trag während des Aufgießens auf das Endlosband erforderlich. Mit einem hohen Materialauf-trag und dem Erzeugen großer Schichtdicken geht jedoch eine längere Trocknungsdauer ein-her, bis das Material die erforderliche Festigkeit aufweist, um den Dehnungsprozess beschädi-gungsfrei überstehen zu können, was wiederum zu einer deutlichen Verlängerung der Pro-zessdauer führt.

Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, die oben genannten Nachteile zu überwinden und den Prozess der Herstellung breiter Filme zu verbessern und die Prozessdauer zu optimieren.

Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass in Schritt a) das Material über eine Breite von mehr als 1,9m, insbeson-dere von mehr als 2m, vorzugsweise von mehr als 2,5m, besonders bevorzugt von mehr als 4m Breite, auf das Endlosband aufgebracht und gleichmäßig verteilt wird, wobei nach Schritt c) zu einer Fertigstellung der Folie oder des Films ein Abschnitt von mehr als 1,9m, insbeson-dere von mehr als 2m Breite, vorzugsweise von mehr als 2,5m Breite, besonders bevorzugt von mehr als 4m Breite, des in Schritt a) über ein Breite von mehr als 1,9m, insbesondere von mehr als 2m, vorzugsweise von mehr als 2,5m, besonders bevorzugt von mehr als 4m Breite, auf das Endlosband aufgebrachten Materials nach einem weiteren Trocknen und/oder Aushär-ten des Materials zu der fertiggestellten Folie oder zu dem fertiggestellten Film in der Folie oder dem Film belassen wird.

Die erfindungsgemäße Fösung ermöglicht es, die Prozessgeschwindigkeit gegenüber her-kömmlichen Verfahren deutlich zu erhöhen, da die gegenüber herkömmlichen Fösungen grö-ßere Breite des aufgegossenen Films einen Materialauftrag mit einer wesentlich geringeren Dicke erlaubt und sich aus der geringeren Schichtdicke des aufgetragenen Materials eine we-sentlich schnellere Trocknung des Films, gegenüber den bekannten Verfahren ergibt, bei wel-chen ein starkes Strecken des Films erfolgt und ein entsprechend dickerer Materialauftrag zur Erzielung der erforderlichen Schichtdicken notwendig ist, um die gewünschte Enddicke des Films nach dem Strecken zu erzielen. Aufgrund der großen Breite des Films kann bei der er-findungsgemäßen Fösung auf ein Strecken des Films verzichtet werden. Zudem entsteht bei der erfindungsgemäßen Fösung weniger Abfall, da bei einem Beschneiden von Rändern des Films, weniger Material abgetrennt werden muss. Dies ist dadurch bedingt, dass bei einem Strecken des Films bei herkömmlichen Methoden der Film mit Klammem fixiert wird, wel-che den Film von dessen Rändern bis relativ weit zu seiner Mitte umfassen müssen, um ein Einreißen des Films zu vermeiden. Die Bereiche, in welche die Klammem eingreifen, werden jedoch bei einem Strecken beschädigt und müssen entfernt werden. Um geradlinig und paral-lel zueinander verlaufende Fängsränder zu erzielen, muss der Film daher nach dem Strecken, auf eine Breite geschnitten werden, die kleiner ist als die Eingriffs weite der Klammem in den Film.

Gemäß einer vorteilhaften Variante der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass in Schritt a) das Material zumindest über eine der Breite, wie sie der Breite der getrockneten oder ausge-härteten Folie oder der Breite des getrockneten und ausgehärteten Films entspricht, auf dem Endlosband gleichmäßig verteilt wird. Bei dieser Variante der Erfindung kann auf ein Stre-cken des Filmes zur Gänze verzichtet werden.

Bei einer Weiterbildung der Erfindung, welche sich durch eine stark verkürzte Prozesszeit und eine sehr hohe Energieeffizienz auszeichnet, kann es vorgesehen sein, dass das Material in Schritt a) zu einer gleichmäßigen Schichtdicke verteilt wird, wobei die Schichtdicke des aufgetragenen Materials, durch Verdampfen des Lösungsmittels auf die Schichtdicke der Fo-lie oder des Films in dem fertig gestellten Zustand reduziert wird, insbesondere wird die Schichtdicke des aufgetragenen Materials, ausschließlich durch Verdampfen des Lösungsmit-tels auf die Schichtdicke der Folie oder des Films in dem fertig gestellten Zustand reduziert.

Besonders bevorzugt kommt ein Endlosband zum Einsatz, welches zumindest eine an einer Mantelfläche des Endlosbandes umlaufende Schweißnaht aufweist, wobei in Schritt a) zumin-dest ein Abschnitt der zumindest einen umlaufenden Schweißnaht durch das Material bedeckt wird. Durch diese Variante der Erfindung lässt sich gewährleisten, dass ein Endlosband aus-reichender Breite zum Einsatz kommen kann, auch wenn einzelne Teilstücke bzw. Bleche, aus denen das Endlosband zusammengeschweißt ist, von geringerer Breite als das Endlosband ist.

Als besonders vorteilhaft hinsichtlich der Herstellung breiter Filme ohne Strecken hat sich eine Ausführungsform der Erfindung bewährt, bei welcher das Endlosband eine Breite von über 2m, vorzugsweise größer als 2,5m, besonders bevorzugt größer als 4m, aufweist.

In Bezug auf die Trocknung des Materials auf dem Endlosband hat es sich als besonders günstig herausgestellt, wenn das Endlosband eine Umfangslänge von 10m - 300m, insbeson-dere 50m- 150m aufweist.

Um eine möglichst große Parallelität und Qualität der Längskanten des Films zu gewährleis-ten, kann es vorgesehen sein, dass nach Schritt c) vor Fertigstellung der Folie oder des Films, die Folie oder der Film durch Entfernen von Material entlang parallel verlaufender Längskan-ten auf eine Breite der fertiggestellten Folie oder des fertiggestellten Films gebracht wird.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.

Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines Endlosbandes, wie es bei dem erfindungs- gemäßen Verfahren zum Einsatz kommen kann;

Fig. 2 einen Schnitt durch eine erste Variante eines Endlosbandes, wie es bei dem erfin- dungsgemäßen Verfahren zum Einsatz kommen kann;

Fig. 3 einen Schnitt durch eine zweite Variante eines Endlosbandes, wie es bei dem er- findungsgemäßen Verfahren zum Einsatz kommen kann;

Fig. 4 einen Schnitt durch eine dritte Variante eines erfindungsgemäßen Endlosbandes;

Fig. 5 einen Schnitt durch eine vierte Variante eines Endlosbandes, wie es bei dem erfin- dungsgemäßen Verfahren zum Einsatz kommen kann;

Fig. 6 eine Vorrichtung, zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 7 eine Variante eines Endlosbandes, wie es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Einsatz kommen kann;

Fig. 8 einen Ausschnitt eines Endlosbandes mit schraubenförmig verlaufenden Schweiß- nähten;

Fig. 9 einen Querschnitt durch das Endlosband aus Fig. 8 im Bereich einer Schweißnaht;

und

Fig. 10 eine Variante einer Schweißnahtausbildung.

Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen wer-den, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf glei-che Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen wer-den können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, un-ten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.

Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verste-hen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1, oder 5,5 bis 10.

In Fig. 1 ist schematisch vereinfacht ein Endlosband 1, insbesondere ein endloses Stahlband, gezeigt, welches eine Gesamtbreite 2 quer zu seiner Längserstreckung aufweist. Die Breite des Endlosbandes 1 ist dabei größer als 2m, vorzugsweise größer als 2,5m und besonders be-vorzugt größer als 4m. Das Endlosband 1 weist zudem bevorzugt eine Umfangslänge von 10m - 300m, insbesondere 50m- 150m auf.

Um die gewünschte Gesamtbreite 2 zu erzielen, wird das Endlosband 1 in Richtung seiner Längserstreckung bevorzugt aus mehreren nebeneinander angeordneten Teilbändem 3, 4 ge-bildet. Dabei werden die Teilbänder 3, 4 an Längsseitenkanten miteinander verschweißt. Dies erfolgt durch eine vereinfacht dargestellte als Längsschweißnaht bezeichnete Schweißnaht 9. Die Teilbänder 3, 4 werden aus vorgefertigten Blechabschnitten gebildet, wobei vor dem Ver-schweißen die Längsseitenkanten einem je nach gewähltem Schweiß verfahren geeigneten Vorbereitungs verfahren unterzogen werden.

Weiters kann zur Herstellung des Endlosbandes 1 dieses an einander zugewendeten Stirnen-den 5, 6 mit einer als Querschweißnaht bezeichneten Schweißnaht 7 verbunden werden.

Dabei wird meist so vorgegangen, dass zuerst die beiden Teilbänder 3, 4 in deren Längserstre-ckung miteinander verschweißt werden und anschließend die Querschweißnaht 7 ausgebildet wird. Bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Querschweißnaht 7 unter einem vor-bestimmten Winkel bezüglich außenliegender Längsseitenkanten 8, 10 des Endlosbandes 1 verlaufend angeordnet. Es wäre aber auch möglich, eine rechtwinkelige Ausrichtung der Querschweißnaht 7 bezüglich der Längsseitenkanten 8, 10 zu wählen.

In Abhängigkeit von der Bandstärke des Endlosbandes 1 und des dabei verwendeten Werk-stoffes ist der Radius der Umlenkung des Endlosbandes 1 entsprechend darauf abzustimmen. Dabei ergibt sich bei einem geradlinig verlaufenden Bandverlauf des Endlosbandes 1 zwi-schen voneinander distanzieren Umlenkstellen ein Abstand 11 zwischen diesen. Sind weitere Umlenkungen des Endlosbandes 1 vorgesehen, verkürzt sich der Abstand 11 dementspre-chend.

Die beiden Teilbänder 3, 4 können mit einer annähernd gleichen Breite ausgebildet sein. In Summe gesehen ergibt sich die Gesamtbreite 2 des Endlosbandes 1 durch die Bandbreiten der Teilbänder 3, 4. Zum Verbinden der Teilbänder 3, 4 werden die miteinander zu verbindenden Längsseitenkanten stimseitig aneinanderstoßend angeordnet und in dieser Stellung miteinan-der verschweißt. Das Verschweißen kann beispielsweise mit oder ohne Schutzgas, mittels La-serschweißen, WIG Schweißen, Plasmaschweißen, MIG/MAG Schweißen, Ultraschall- oder Reibrührschweißen erfolgen.

Fig. 7 zeigt eine Variante eines Endlosbandes, wie es bei der gegenständlichen Erfindung zum Einsatz kommen kann. Das Endlosband 1 weist hier mehr als eine Schweißnaht 9 auf, die schraubenförmig um das Endlosband 1 verläuft und zu einer Längsrichtung des Endlosbandes 1 geneigt ist. Eine bevorzugte schraubenförmig verlaufende Schweißnaht ist beispielsweise auch in der AT283194B dargestellt. Hier läuft die Schweißnaht zumindest einmal um das Endlosband. Die nachfolgend beschriebenen Verfahrensschritte zur Herstellung des Endlos-bandes bzw. Merkmale des Endlosbandes sind gleichermaßen auf Endlosbänder gemäß Fig. 1 wie auch auf Endlosbänder gemäß Fig. 7 bzw. gemäß AT283194B anwendbar.

Gemäß Fig. 2 kann während der Herstellung der Schweißnaht 9 ein die Wärmeleitfähigkeit der Schweißnaht 9 reduzierendes Material 12 in ein Schweißbad eingebracht werden.

Bei dem in das Schweißbad eingebrachten Material 12 kann es sich um einen Bestandteil ei-ner Legierung eines Grundmaterials eines Bandkörpers 13 des Endlosbandes 1 handeln. Alter-nativ hierzu aber auch ein Material 12 gewählt werden, welches nicht Bestandteil des Grund-materials des Bandkörpers 13 ist.

Nachfolgend angeführte Beispiele für mögliche Materialien für den Bandkörper 13 beziehen sich auf die Normbezeichnungen gemäß EN 10027 Blatt 1 und Blatt 2. Als Beispiele seien hier die Werkstoffe X10CrNil8-8 mit der Werkstoff-Nummer 1.4310, X5CrNil8-10 mit der Werkstoff-Nummer 1.4301, X5CrNiMol7-12-2 mit der Werkstoff -Nummer 1.4401,

X3CrNiMol3-4 mit der Werkstoff-Nummer 1.4313, CrNiCuTil5-7 oder ähnliche Werk-stoffe, Ck67 mit der Werkstoff-Nummer 1.1231, und Ti-II mit der Werkstoff-Nummer 3.7035, XlNiCrMoCu25-20-5. Der Werkstoff Ck 67 wird auch mit einer geschützten Werks-bezeichnung„Ti 994-Ti-grade2“ bezeichnet.

Bei den nachfolgend im Detail beschriebenen Werkstoffen für den Bandkörper 13 werden diese mit den einzelnen Legierungselementen zum jeweiligen Werkstoff ausgebildet. Die An-gaben erfolgen in Tabelle 1 dabei in Gewichts-Prozent, sofern keine andere Einheit angege-ben ist.

Tabelle 1:


12-2 (1.4401) für den Bandkörper 13 verwendet so kann durch Hinzufügen von Cr oder Ni in das Schweißbad, die bereits in der Legierung des Grundmaterials des Bandkörpers 13 enthal-ten sind, die Wärmeleitfähigkeit der Schweißnaht 9 reduziert werden. Hierbei wird bevorzugt so viel Cr oder Ni in das Schweißbad beigemengt, dass der Gehalt an Cr oder Ni in der

Schweißnaht 9 mindestens zwischen 5% 20% höher ist als in dem Grundmaterial des Band-körpers 13. Wird der Schweißnaht 9 Cr als Material 12 beigemengt, so kann der Cr Gehalt der Schweißnaht 9 gemäß obigen Beispielen je nach verwendeten Grundmaterial beispielsweise über 18% und unter 24% liegen.

Durch Beimengen von Co in das Schweißbad kann die Wärmeleitfähigkeit der Schweißnaht 9 in obigen Beispielen durch ein nicht in der Legierung des Grundmaterials des Bandkörpers 13 enthaltenes Element verringert werden. Die Menge an Co, die in diesem Fall der Schweißnaht 9 beigemengt wird, ist so bevorzugterweise bemessen, dass der Gehalt an Co in der Schweiß-naht zwischen 5% und 20% liegt.

Durch das Beimengen des Materials 12 kann die Wärmeleitfähigkeit der Schweißnaht 9 der Wärmeleitfähigkeit eines unmittelbar an die Schweißnaht 9 angrenzenden Bereichs des Band-körpers 13 angepasst werden.

Gemäß Fig. 3 kann die Wärmeleitfähigkeit in dem unmittelbar an die Schweißnaht 9 angren-zenden Bereich 14 des Endlosbandes 1 durch Veränderung einer Materialzusammensetzung in diesem Bereich erhöht werden. So kann auf dem Endlosband 1 in dem unmittelbar an die Schweißnaht 9 angrenzenden Bereich 14 eine Vertiefung 15 der Bandoberfläche gegenüber der Schweißnaht 9 erzeugt werden. Dies kann beispielsweise durch Abtragen von Material in dem Bereich 14 erfolgen. Die Vertiefung 15 kann mit einem Material 16 aufgefüllt werden, welches eine höhere Wärmeleitfähigkeit als die Schweißnaht 9 aufweist. Auf diese Weise lässt sich die Wärmeleitfähigkeit des Bereichs 14 erhöhen und somit der Wärmeleitfähigkeit der Schweißnaht 9 annähern. Als Material 16 kann beispielsweise Cu verwendet werden.

Zum Aufbringen des Materials 16 kann ein galvanisches Verfahren, beispielsweise Tampon-galvanisieren, verwendet werden.

Wie in Fig. 4 dargestellt, kann der an die Schweißnaht 9 angrenzende Bereich 14 durch Auf-bringen weiterer Schweißnähte 17, 18, 19 umgeformt werden. Hierbei werden die weiteren Schweißnähte 17, 18, 19 über und neben der Schweißnaht 9 aufgebracht, wobei sich unmittel-bar benachbarte Schweißnähte 17, 18, 19 zumindest teilweise überlappen. Da die Schweiß-nähte 17, 18, 19 eine höhere Wärmeleitfähigkeit aufweisen als das Grundmaterial des Band-körpers 13 wird durch die Anordnung der zusätzlichen Schweißnähte 17, 18, 19 die Wärme-leitfähigkeit in dem Bereich 14 erhöht, sodass eine Differenz zwischen der Wärmeleitfähig-keit des Bereichs 14 und der Wärmeleitfähigkeit der Schweißnaht 9 verringert wird.

Gemäß Fig. 5 kann eine Dicke der zumindest einen Schweißnaht 9 in Richtung einer Dicke des Bandkörpers 13 des Endlosbandes 1 betrachtet durch Abtragen von Material reduziert werden. Eine durch das Abtragen entstandene Vertiefung 21 kann mit einem Material 20 auf-gefüllt werden, welches eine niedrigere Wärmeleitfähigkeit als die Schweißnaht 9 aufweist. Als Material 20 kann beispielsweise ein Kunststoff, insbesondere Teflon zum Einsatz kom-men.

Für alle oben genannten Ausführungsbeispiele gilt, dass das Endlosband 1 nach Herstellung der Schweißnähte 7, 9 nachbearbeitet, beispielsweise poliert, insbesondere hochglanzpoliert, werden kann. Auch können die Schweißnähte 7, 9 für sich genommen noch nachbearbeitet, beispielsweise geschliffen und/oder poliert, werden. Auch kann eine Dickenanpassung des Endlosbandes 1 durchgeführt werden, sodass dieses über seine ganze Umfangslänge hinweg im Wesentlichen eine konstante Dicke aufweist.

Es ist bevorzugt, wenn das Verhältnis zwischen der thermischen Leitfähigkeit des durch ein Teilband 31 gebildeten Bandkörpers 13 des Endlosbandes 1 an der Bandoberfläche im Mit-tenbereich des Teilbandes 31 und der thermischen Leitfähigkeit der Schweißnaht 9 an der Bandoberfläche im Mittenbereich der Schweißnaht 9 höchstens 1,5, vorzugsweise höchstens 1,3, besonders bevorzugt höchstens 1,1 beträgt. Besonders bevorzugt ist dies bei einem Win-kel a (Neigungswinkel der schraubenförmig verlaufenden Schweißnaht 9 zur Längserstre-ckung a des Endlosbandes) größer als 5°.

In einer beispielhaften Ausgestaltung weist das Endlosband 1 eine Breite 2 von 3.000 mm auf und ist durch ein umlaufendes Teilband 31 mit einer Breite b2 von 1.800 mm aufgebaut. Das Teilband 31, in Fig. 8 schmäler dargestellt, ist über eine oder mehrere umlaufende Schweiß-nähte 9, verbunden. Es können auch mehrere Teilbänder miteinander verschweißt sein. Die Schweißnaht 9 schließt mit der Längsrichtung a des endlosen Bandes 1 einen Winkel a von 6,1° ein.

Der in Fig. 9 dargestellte Ausschnitt zeigt im Querschnitt eine Schweißnaht 9 mit den anlie-genden Bereichen des Teilbandes 3 1. Die Schweißnaht 9 weist an der äußeren Oberfläche 33 eine Breite b3 von 3,3 mm auf, die, bezogen auf die Dicke di, von 2,9 mm des Teilbandes 31 ein 1,15-faches darstellt. Symmetrisch zwischen der äußeren Oberfläche 33 und der inneren Oberfläche 32 ist eine imaginäre Mittelebene 34 strichliert dargestellt. Die Schweißnaht 9 ist bezüglich dieser Mittelebene 34 im Wesentlichen symmetrisch ausgebildet, gegebenenfalls liegen Kerbstellen, wie sie beim Schweißen entstehen, vor. Sowohl die äußere Oberflächen-schichte als auch die innere Oberflächenschichte können mechanisch abgearbeitet sein. Die innere Oberflächenschichte kann z.B. Druckeigenspannungen im Bereich von 400 MPa auf-weisen. Die Schweißnaht gemäß Fig. 9 kann elektrisch mit einer Wolframelektrode und Inert-gas (WIG) durchgeführt werden.

Der in Fig. 10 dargestellte Querschnitt entspricht jenem der Fig. 9 und unterscheidet sich le-diglich durch die im Querschnitt rechteckige Schweißnaht 9, die mit einem Nd:YAG-Laser durchgeführt wurde.

Beispiel 1:

Teilbandabschnitte mit einer Breite von 800 mm und einer Dicke von 0,8 mm wurden durch WIG-Schweißen mit einer Spannung von 10 V, Stromstärke von 29 A und als Inertgas He-lium verschweißt. Die Breite der Schweißnaht betrug 2,1 mm. Die Schweißnaht war V-för-mig. Das Blech wurde sodann in einer Testanlage um 180° über eine Rolle mit einem Radius von 590 mm umgelenkt. Erst nach 2 mal 106 Zyklen traten Risse im Bereich in der Schweiß-naht auf.

Beispiel 2:

Teilbandabschnitte mit einer Breite von 1.211 mm und einer Dicke von 0,8 mm, die Teile ei-nes Teilbandes darstellen, wurden durch WIG-Schweißen mit einer Spannung von 8,7 V, Stromstärke von 16 A und als Inertgas Helium verschweißt. Die Breite der Schweißnaht be-trug 1,05 mm. Die Schweißnaht war doppel- V-förmig. Zusätzlich wurde eine Seite kugelge-strahlt, so dass Druckeigenspannungen von 400 MPa aufgebaut werden konnten. Das Blech wurde sodann in einer Testanlage um 180° mit der kugelgestrahlten Fläche an der Rolle anlie-gend über eine Rolle mit einem Radius von 590 mm umgelenkt. Erst nach 2,8 mal 107 Zyklen traten Risse im Bereich in der Schweißnaht auf.

Beispiel 3: Die Herstellung der Schweißnaht/-nähte erfolgt unter Zuhilfenahme der in der AT516447A1 offenbarten Schweiß Vorrichtung bzw. -verfahren (u.a. mit der dort offenbarten Aufspannvorrichtung) .

Der Vollständigkeit halber sei darauf hingewiesen, dass jedes der oben genannten und in den Figuren 1 bis 10 dargestellten Ausführungsbeispiele mit jedem anderen oder mehreren dieser Ausführungsbeispiele kombiniert werden kann. So kann beispielsweise die in Fig. 1 bzw. Fig. 7 dargestellte Schweißnaht 9 zusätzlich noch mit dem Aufbringen weiterer Schweißnähte 17, 18, 19 oder dem in Fig. 5 dargestellten Einbringen eines zusätzlichen Materials 20 kombiniert werden. Die Kombination der dargestellten und beschriebenen Verfahren ist hinsichtlich einer besonders exakten Beeinflussung der Wärmeleitfähigkeit in der Schweißnaht 9 und/oder in dem Bereich 14 von Vorteil.

Gemäß Fig. 6 weist eine Vorrichtung 22 zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfah-rens zur Herstellung eines Films 23 oder einer Folie einen Gießbereich 24 auf. Bei diesem Film 23 kann es sich um einen lösungsmittelbasierten Film handeln, wie beispielsweise soge-nannte TAC-Filme, PVOH-Filme etc. Als Lösungsmittel können beispielsweise im Fall von TAC -Filmen Dichlormethan (Methylenchlorid) oder im Fall von PVOH-Filmen Wasser ver-wendet werden.

Der Gießbereich 24, der im Stand der Technik auch als Gießkammer („casting chamber“) be-zeichnet wird, kann beispielsweise mit einer Verkleidung aus Blech eingehaust sein. Weiters sind in dem Gießbereich 24 ein Endlosband 1 und zumindest eine Gießvorrichtung 25 zum Aufbringen eines Materials 26 auf das Endlosband 1 angeordnet. Das Endlosband 1 läuft zwi-schen zwei Rollen 29 und 30 um. Eine dieser Rollen 29, 30 kann angetrieben sein und als An-triebsrolle für das Endlosband 1 dienen.

Das Aufbringen des Materials 26 auf das Endlosband 1 kann durch Aufgießen, beispielsweise mittels Curtain Coating, Extrudieren, Aufsprühen etc. erfolgen. Das aufgegossene Material 26 bildet auf dem Endlosband 1 eine filmförmige Schicht und durchläuft auf dem Endlosband 1 einen Prozess, der zu einer zumindest teilweisen Trocknung und/oder Aushärtung des Materi-als 26 führt. Zum Abziehen des (teilweise) getrockneten Films 23 von dem Endlosband 1 kann eine Abziehvorrichtung 27, beispielsweise in Form einer Rolle, vorgesehen sein.

Um eine hohe Produktionsgeschwindigkeit zu erzielen, wird der Film 23 meist in einem noch nicht vollständig getrockneten,„feuchten“ Zustand von dem Band abgezogen. Der Begriff „feucht“ bezieht sich bei lösungsmittelbasierten Filmen auf den noch im Film 23 enthaltenen Lösungsmittelanteil. So wäre beispielsweise bei einem vollständig getrockneten Film der Lö-sungsmittelanteil Null.

Zum teilweisen Trocknen des Materials 26 bzw. des Films 23 können Heizvorrichtungen 28 vorgesehen sein, welche eine, einer das Material 26 bzw. den Film 23 tragenden Produktseite gegenüberliegende Innenseite des Endlosbandes 1 beheizen. Die Heizvorrichtungen 28 kön-nen beispielsweise Düsenkästen umfassen, durch welche heiße Luft in Richtung der Innen-seite des Endlosbandes 1 ausgestoßen wird.

Zusätzlich zu den Heizvorrichtungen 28 können eine oder beide der Rollen 29, 30 beheizt sein.

Durch die Verwendung eines Endlosbandes 1 der oben genannten Art lässt sich sehr gut die Sichtbarkeit von Schweißnähten des Endlosbandes 1 in dem Film 23 vermeiden. Insbesondere können durch die Verwendung eines Endlosbandes 1 mit einer schraubenförmigen Schweiß-naht Kreuzungspunkte von Schweißnähten vermieden werden. Durch die Vermeidung von Kreuzungspunkten auf dem Endlosband, wird erreicht, dass in einem zu einer Rolle aufgewi-ckelten fertiggestellten Film keine exakt übereinander liegenden punktförmigen Abdrücke der Kreuzungspunkte vorhanden sind. Exakt übereinanderliegende Kreuzungspunkte können zu einer erhöhten Sichtbarkeit dieser Stellen in dem aufgewickelten Film führen.

Kreuzungspunkte von Schweißnähten lassen sich auch bei Verwendung einer im Wesentli-chen geradlinig verlaufenden Längs Schweißnaht dadurch vermeiden, dass man bei Herstellen einer die Bandenden zu dem Endlosband miteinander verbindenden Querschweißnaht die Bandenden zueinander etwas versetzt, sodass die beiden Enden der Längsschweißnaht sich nicht treffen. Die zuerst geradlinig verlaufende Längs Schweißnaht wird durch das Versetzen der miteinander zu verschweißenden Bandenden zueinander zu einer schraubenförmigen Längs Schweißnaht mit einem sehr flachen Steigungswinkel. Dadurch erhält man statt einem echten Kreuzungspunkt zwei nebeneinanderliegende T-förmige "Kreuzungspunkte".

Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird in einem Schritt a) das Material 26 auf die sich bewegende Oberfläche des Endlosbandes 1 aufgebracht. Das Aufbringen des Materials 26 erfolgt hierbei über eine Breite von mehr als 1,9m, insbesondere von mehr als 2m, vor-zugsweise von mehr als 2,5m, besonders bevorzugt von mehr als 4m Breite, auf das Endlos-band aufgebracht und gleichmäßig verteilt. Um möglichst viel von der Breite des Endlosban-des ausnutzen zu können kann in Schritt a) auch die umlaufende Schweißnaht 9 sowie alle an-deren Schweißnähte durch das Material 26 bedeckt werden In einem Schritt b) wird das Mate-rial zumindest teilweise getrocknet und/oder zumindest teilweise ausgehärtet. Hierbei hat ein Verdampfen eines Lösungsmittels eine Trocknung und/oder Aushärtung des Materials 26 zur Folge. In einem Schritt c) wird das zumindest teilweise getrocknete und/oder zumindest teil-weise ausgehärtete Material von der Oberfläche des Endlosbandes abgezogen.

Nach Schritt c) wird ein Abschnitt von mehr als 1,9m, insbesondere von mehr als 2m Breite, vorzugsweise von mehr als 2,5m, besonders bevorzugt von mehr als 4m Breite, des in Schritt a) über eine Breite von über 1,9 m, insbesondere von über 2m, vorzugsweise von über 2,5m, besonders bevorzugt über eine Breite von über 4m, auf das Endlosband aufgebrachten Materi-als nach einem weiteren Trocknen und/oder Aushärten des Materials zu der fertiggestellten Folie oder zu dem fertiggestellten Film in der Folie oder dem Film belassen. Anders gesagt verbleibt über die Breite 2 des Endlosbandes 1 betrachtet ein sehr großer Teil des in Schritt a) aufgebrachten Materials 26 in dem resultierenden Film 26.

Besonders bevorzugt ist hierbei, dass in Schritt a) das Material zumindest über eine der Breite, wie sie der Breite der getrockneten oder ausgehärteten Folie oder der Breite des ge-trockneten und ausgehärteten Films entspricht, auf dem Endlosband gleichmäßig verteilt wird. Hierdurch kann ein Strecken des Films 23 auf seine endgültige Breite vollständig entfallen.

Das Material 26 kann in Schritt a) zu einer gleichmäßigen Schichtdicke verteilt werden, die nach Verdampfen des Fösungsmittels der Schichtdicke der Folie oder des Films in dem fertig gestellten Zustand entspricht. Hierdurch verändert das gleichmäßig verteilte Material 26 wäh-rend der Herstellung während des Aushärten höchstens seine Dicke, seine Abmessungen in einer zur Prozessoberfläche des Endlosbandes 1 parallelen Fläche bleiben jedoch bis zur Fer-tigstellung des Films im Wesentlichen unverändert.

Nach dem Abziehen der Folie von dem Endlosband (Schritt c)) und vor Fertigstellung des Films 23 kann der Film 23 durch Entfernen von Material 26 entlang parallel verlaufender Fängskanten auf eine Breite der fertiggestellten Folie oder des fertiggestellten Films 23 ge-bracht werden. Hierbei können die Fängsränder des Films 23 mittels Scheren oder Messern beschnitten (besäumt) werden, um möglichst glatte und parallel zueinander verlaufende Fängskanten zu erhalten.

Im Folgenden werden bevorzugte Herstellung s Varianten und Materialen für das Endlosband beschrieben. Bei der Herstellung des Endlosbandes 1, welches ein Metallband ist, wird zu-meist so vorgegangen, dass der dafür vorgesehene Werkstoff in einem Gieß Vorgang zu einem Metallblock gegossen wird, welcher anschließend in einem Walzvorgang zum entsprechenden Blech umgeformt, insbesondere gewalzt wird. In Abhängigkeit von der für das Blechwalzen

zur Verfügung stehenden Breite der Anlage ist auch die maximale Breite des damit herstellba-ren Bleches festgelegt bzw. begrenzt. Bei derzeit bekannten und üblichen Walzanlagen für derartige hochwertige Bleche kann eine Blechbreite von ca. 2000 mm hergestellt werden.

Alternativ zu der in Fig. 1 gezeigten Aneinanderreihung von zwei Teilbändem kann auch ein breiterer Mittelbandabschnitt durch zwei Seitenbandabschnitte ergänzt werden, wie dies bei-spielsweise in der WO2013/177604A1 beschrieben ist. Je nach herzu stellender Bandlänge können auch mehr als zwei Teilbänder miteinander verschweißt werden.

Je nach Einsatzzweck des Endlosbandes 1 kann dieses bzw. die Teilbänder, aus denen es auf-gebaut ist, aus den unterschiedlichsten Edelstahlmaterialien, Kohlenstoffstählen oder Titan und dies in unterschiedlichen Qualitäten gebildet sein. Die Metallbänder können als Prozess-oder Transportbänder Anwendung finden.

Nachfolgend angeführte Beispiele von Materialen für den Bandkörper beziehen sich auf die Normbezeichnungen gemäß EN 10027 Blatt 1 und Blatt 2. Als Beispiele seien hier die Werk-stoffe X10CrNil8-8 mit der Werkstoff-Nummer 1.4310, X5CrNil8-10 mit der Werkstoff-Nummer 1.4301, X5CrNiMol7-12-2 mit der Werkstoff -Nummer 1.4401, X3CrNiMol3-4 mit der Werkstoff-Nummer 1.4313, CrNiCuTil5-7 oder ähnliche Werkstoffe, Ck67 mit der Werkstoff-Nummer 1.1231, und Ti-II mit der Werkstoff-Nummer 3.7035, XlNiCrMoCu25-20-5. Der Werkstoff Ck 67 wird auch mit einer geschützten Werksbezeichnung„Ti 994-Ti-grade2“ bezeichnet.

Bei den zuvor und in Tabelle 1 erwähnten unterschiedlichen Werkstoffen ist auch auf den Ge-fügeaufbau Bedacht zu nehmen. Bei der Korngröße, insbesondere bei der Komgrößennummer (Komgrößenkennzahl) nach der Norm ASTM E 112-84 sollte der Kennwert„G“ > (größer / gleich) 9,0 sein. Die Korngrößennummer (Korngrößenkennzahl) ist dabei nach der„Lineal Intercept Procedure“ gemäß Punkt 11.6, 11.6.1 und 11.6.2 der Norm unter Einhaltung aller anderen relevanten Vorschriften mit einer Genauigkeit von mindestens Vi ASTM-Nummer zu bestimmen. Der Gefügezustand ist vollaustenitisch ohne Deltaferrit im kaltgewalzten Aus-gangsmaterial des Metallbandes 1. Umformmartensit ist in nur so geringem Ausmaß zulässig, dass beim Kaltwalzen auf Festigkeitsstufe 1 gemäß nachfolgender Tabelle 2 die zulässige magnetische Permeabilität nicht überschritten wird. Die nachfolgend auf Hochglanz polierte Oberfläche darf keine orangenhautähnliche Struktur oder Zellenstruktur aufweisen.

Die magnetische Permeabilität des auf die in Tabelle 2 angegebenen Festigkeits stufen gewalz-ten Bandes wird nach ASTM A-342 gemessen. So gilt z.B. für den Werkstoff X5CrNi 18- 10 (1.4301), Festigkeits stufe 1:

Relative Permeabilität m , < 1,15 bei einer Erregung von 200 Oersted (Oe).

Dieser in Oersted (Oe) angegebene Wert kann mit folgender Formel in einer SI-Einheit in A/m (Ampere / m) ausgedrückt werden.

1 Oe = 1000 / (4 * p)

Tabelle 2:

Die einzelnen Bleche können ausgehend von ihrem Zustand als Vormaterial bis hin zum ferti-gen Metallband 1 unterschiedlichen und gegebenenfalls mehrfachen Qualitätsprüfungen un-terzogen werden. Eine der vielen Prüfungen ist die„Metallografische Prüfung des Gehaltes nichtmetallischer Einschlüsse in Stählen mit Bildreihen“, welche basierend auf der Norm DIN EN10247 - Ausgabe Juli 2007 durchgeführt wird. In Abwandlung zu dieser Norm erfolgt eine noch feinere Prüfung bzw. Prüfdurchführung, welche sich davon in den nachfolgend aufge-führten Punkten unterscheidet.

Gemäß dem Punkt 4.1.4 sowie 6.3 betreffend die Messfläche sieht die Norm vor, dass die Messfläche eine Größe von mindestens 200 mm2 aufweisen soll. Im Gegensatz dazu wird die Messfläche auf ein Ausmaß von 625 mm2 vergrößert, wobei aufgrund der hohen Reinheit der verwendeten Werkstoffe bei diesem Flächenausmaß eine vollständige Abrasterung erfolgt und dabei die ermittelten Einschlüsse vollständig ausgezählt werden. Dieses Flächenausmaß von 625 mm2 kann beispielsweise durch ein Quadrat mit einer Seitenlänge von 25 mm erreicht werden. Die jeweilige Messfläche bzw. die Messflächen werden dabei immer parallel zur Walzfläche bzw. Blechoberfläche ausgerichtet, wobei auch Mehrfachanordnungen der Mess-flächen verteilt über die gesamte Oberfläche des Bandes Anwendungen finden. Die zu prüfen-den Bleche weisen dabei eine Wandstärke zwischen 1,0 und 3,0 mm, bevorzugt zwischen 1,5 mm und 2,0 mm auf.

Da das gesamte Endlosband 1 bzw. die das Endlosband 1 bildenden Teilbänder jeweils für sich zusammengehörige Bauteile bilden, sind die einzelnen Messflächen verteilt auf deren Oberfläche anzuordnen. Bei der Auswertung ist eine Vergrößerung von 200fach zu wählen, wobei diese während dem Auswertevorgang nicht gewechselt werden darf. Dies ist in der Norm EN 10247 beim Punkt 7.1„Vergrößerung“ definiert. Die Auswertung und vollständige Abrasterung der zuvor beschriebenen Messfläche erfolgt unabhängig vom Vergrößerungsfak-tor. Durch die hohen Qualitätsanforderungen werden alle aufgefundenen Einschlüsse je Mess-feld in unterschiedliche Größenklassen eingeteilt. Dabei werden folgende Klasseneinteilungen gewählt: 2 mm bis kleiner als 5 mm, 5 mm bis kleiner als 10 mm, 10 mm bis kleiner als 15 mm, 15 mm bis kleiner als 20 mm, 20 mm bis kleiner als 25 mm. Nachfolgend ist ein Beispiel für eine Auszählung von Einschlüssen an einer Blechtafel wiedergegeben, wobei die Messfläche ein Ausmaß von 625 mm2 aufweist und als Werkstoff das Material X5CrNil8-10 (1.4301) zur Bildung des Metallbandes 1 eingesetzt ist.

Aufgrund dieser Übersicht ist zu ersehen, dass lediglich eine größere Anzahl von Einschlüs-sen in der ersten Größenklasse zwischen 2 mm und kleiner als 5 mm ermittelt worden sind.

Eine Anzahl an Einschlüssen in dieser ersten Größenklasse zwischen 2 mm bis kleiner als 5 mm liegt dabei in einer unteren Grenze von keinem Einschluss bis zu 15 Einschlüssen und ei-ner oberen Grenze von 25 Einschlüssen. Bei der zweiten, nächsten Größenklasse zwischen 5 mm und kleiner als 10 mm liegt die Anzahl der nicht metallischen Einschlüsse wesentlich ge-ringer, wobei hier die untere Grenze bei keinem Einschluss und die obere Grenze bei 6 Ein-schlüssen liegt. In der dritten Größenklasse zwischen 10 mm und kleiner als 15 mm liegt die Anzahl der Einschlüsse in einer unteren Grenze von keinem Einschluss und einer oberen Grenze von 4 Einschlüssen. Bei der weiteren vierten Größenklasse zwischen 15 mm und klei-ner als 20 mm sowie der weiteren fünften Größenklasse zwischen 20 mm und kleiner als 25 mm liegt jeweils die untere Grenze bei keinem Einschluss und die obere Grenze bei 3 Ein-schlüssen.

Aus den ermittelten Einschlussanzahlen der jeweiligen unterschiedlichen Messstellen 1 bis 6 ergeben sich je Größenklasse unterschiedliche Mittelwerte bzw. Durchschnittswerte, welche in der ersten Größenklasse zwischen 2 mm und kleiner als 5 mm bei 19,16 Einschlüssen, bei der zweiten Größenklasse (5 mm bis kleiner als 10 mm) bei 2,33 Einschlüssen, bei der dritten Größenklasse (10 mm bis kleiner als 15 mm) bei einem Einschluss bei der vierten Größen-klasse (15 mm bis kleiner als 20 mm) bei 0,16 Einschlüssen und schließlich bei der fünften Größenklasse (20 mm bis kleiner als 25 mm) bei 0,33 Einschlüssen liegen.

Da bei vielen Anwendungen des erfindungsgemäßen Verfahrens auch eine sehr hohe Oberflä-chengüte des eingesetzten Endlosbandes gefordert ist, sollte der Werkstoff zum Aufbringen einer strukturlosen Spiegelpolitur mit einer Rauhtiefe Ra (arithmetischer Mittenrauwert) oder Rz (Gemittelte Rauhtiefe) Ra <0,02mm; Rz < 0,1 mm geeignet sein. Dies nicht nur im Bereich der Oberflächen des Endlosbandes 1 sondern auch im Bereich von Verbindungsstellen zwi-schen den einzelnen Teilbändem. Das Flächenausmaß bei größeren Bändern kann dabei auch mehrere 100 m2 betragen.

Voraussetzung dazu ist ein sehr hoher Reinheitsgrad des Vormaterials (niedriger Phosphor-Schwefel- und Aluminiumgehalt), ein sehr dichtes Material ohne Poren sowie das Fehlen har-ter Phasen, wie diese durch Stabilisierungselemente oder härtesteigernde Elemente verursacht werden können (z.B. Titan, Kobalt, Tantal, Stickstoff).

Ein weiteres Qualitätskriterium kann auch die endgültige Dicke bzw. Stärke des Endlosban-des 1 sein. Dazu ist eine Vielzahl von Messungen notwendig, um hier ein über die gesamte Bandoberfläche aussagekräftiges Messergebnis zu erhalten. Dabei wird für diese Messung ein vorgegebener Abstand in Querrichtung der Längserstreckung des Metallbandes 1 von dessen Längsseitenkanten eingehalten. Dieser Abstand kann z.B. zwischen 5 mm und 15 mm betra-gen. In Längserstreckung des Metallbandes 1 werden ebenfalls mehrere Messungen durchge-führt. Damit wird ein Gitternetz von über die Oberfläche verteilten Messpunkten erzielt.

Wird die Gesamtbreite 2 des Endlosbandes 1 in cm angegeben, ist zumindest die Hälfte des Wertes der Gesamtbreite 2 in cm als Anzahl der Messpunkte in Querrichtung, insbesondere in senkrechter Richtung bezüglich der Längsseitenkanten zu wählen. Beträgt beispielsweise die Gesamtbreite 200 cm, ist die Dicke bei einer Anzahl von mindestens 100 Messpunkten in Qu-errichtung zu messen. Je breiter das Metallband ist, desto höher kann die Anzahl der Mess-punkte quer zur Längserstreckung gewählt werden. Diese Anzahl der Messpunkte kann dabei auch der Gesamtbreite 2 in cm oder aber auch noch größer entsprechen. Dabei wird bevorzugt eine Querdistanz zwischen den einzelnen Messpunkten gleich zueinander gewählt und somit werden die Messpunkte gleichmäßig über die Messbreite aufgeteilt.

So sollen die Abweichungen von der Durchschnittsdicke des Endlosbandes 1 in einem Rand-bereich des Endlosbandes 1 beispielsweise zwischen ± 5 % und in einem Mittelbereich des Endlosbandes 1 zwischen ± 5 % betragen. Damit wird eine hohe Genauigkeit auch in Bezug auf Welligkeit sowie Ebenheit des Endlosbandes 1 erzielt.

Wie bereits einleitend erwähnt, sind für die Folienherstellung sehr hohe Anforderungen an die Oberflächengüte sowie Reinheit des Werkstoffes des Endlosbandes 1 zu stellen. Aufgrund der geringen Einschlüsse im Werkstoff führt dies zu einer nahezu durchgängigen, einheitlichen Oberflächenqualität, wodurch auch das darauf hergestellte Folienmaterial eine ebenso hohe Güte aufweist.

Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus Elemente teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert darge-stellt wurden.

Bezugszeichenaufstellung

Endlosband 31 Teilband

Gesamtbreite 32 innere Oberfläche Teilband 33 äußere Oberfläche Teilband 34 Mittelebene

Stirnende

Stirnende

Schweißnaht

Längs seitenkante

Schweißnaht

Längs seitenkante

Abstand Stirnende

Material

Bandkörper

Bereich

Vertiefung

Material

Schweißnaht

Schweißnaht

Schweißnaht

Material

Vertiefung

Vorrichtung

Film

Gießbereich

Gießvorrichtung

Material

Abziehvorrichtung

Heizvorrichtung

Rolle

Rolle