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1. WO2020011823 - VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINER MATERIALLAGE UND EINES MATERIALLAGENGEFÜGES FÜR EINE DYNAMOELEKTRISCHE ROTATORISCHE MASCHINE

Anmerkung: Text basiert auf automatischer optischer Zeichenerkennung (OCR). Verwenden Sie bitte aus rechtlichen Gründen die PDF-Version.

Beschreibung

Verfahren zur Herstellung einer Materiallage und eines

Materiallagengefüges für eine dynamoelektrische rotatorische Maschine

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Materiallage mit einer Lagendicke zwischen 0,5 und 500 ym.

Zum magnetischen Kreis einer dynamoelektrischen rotatorischen Maschine gehören ein Stator und ein Rotor. Der Rotor und der Stator stellen die leistungserzeugenden Komponenten, auch Ak tivteile genannt, der dynamoelektrischen rotatorischen Ma schine dar und werden bisher als Blechpakete gefertigt.

Die heutigen Blechpakete umfassen Bleche, welche aus gewalz ten Großblechen aus weichmagnetischem Material herausge schnitten bzw. gestanzt werden. Die Bleche werden anschlie ßend zum Blechpaket paketiert.

Bei einer konventionellen Fertigung von Großblechen durch Walzen können keine Bleche gefertigt werden, die dünner als 100 ym sind. Zudem fällt beim Herausschneiden bzw. Stanzen der Bleche aus den Großblechen Abfall an.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die Herstel lung von Blechen für dynamoelektrische rotatorische Maschinen zu verbessern.

Die Lösung der Aufgabe gelingt durch ein Verfahren gemäß An spruch 1, d. h. ein Verfahren zur Herstellung einer Material lage mit einer Lagendicke zwischen 0,5 und 500 ym mit folgen den Schritten:

- Aufbringen einer Suspension, aufweisend wenigstens ein Bin demittel und Festteilchen, durch eine Schablone auf eine Grundfläche zum Erhalt eines Grünkörpers,

- Austreiben des Bindemittels aus dem Grünkörper, insbesonde re mittels Entbinderung,

- Schaffen eines dauerhaften Zusammenhalts der Festteilchen durch Erwärmung und/oder mittels Verdichtung, insbesondere mittels Sinterung.

Ferner gelingt die Lösung der Aufgabe durch eine Materiallage gemäß Anspruch 8 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Materiallagengefüges für einen Rotor einer dynamoelektrischen rotatorischen gemäß Anspruch 13.

Die Lösung der Aufgabe gelingt überdies durch ein Material lagengefüge gemäß Anspruch 15 für einen Rotor einer dynamo elektrischen rotatorischen Maschine, wobei das Materiallagen gefüge eine Mehrzahl übereinander angeordneter Materiallagen aufweist, einen Rotor einer dynamoelektrischen rotatorischen Maschine, aufweisend ein derartiges Materiallagengefüge, so wie eine dynamoelektrische rotatorische Maschine.

Die Materiallage hat vorteilhaft die bisherigen Funktionen eines konventionellen Blechs in einem konventionellen Rotor-Blechpaket inne und nimmt die Aufgaben eines Blechs wahr.

Vorteilhaft entspricht ein Umriss der Materiallage im Wesent lichen dem Umriss eines Blechs.

Die Materiallage ist vorteilhaft dünner hergestellt und/oder dünner herstellbar als ein Blech.

Das Materiallagengefüge hat vorteilhaft die bisherigen Funk tionen eines Rotor-Blechpakets inne und nimmt die Aufgaben eines Rotor-Blechpakets wahr.

Die Materiallagen sind zur Schaffung des Materiallagengefüges übereinander angeordnet. Vorzugsweise sind die Materiallagen in Richtung einer Rotationsache, in anderen Worten: entlang einer Rotationsachse, des Materiallagengefüges angeordnet.

Auch andere Anordnungen, bei welchen vorzugsweise wenigstens zwei Materiallagen benachbart sind, sind denkbar.

Die Materiallage weist vorzugsweise eine im Wesentlichen run de, im Wesentlichen mittig angeordnete Materialaussparung auf. Das Materiallagengefüge weist vorzugsweise eine zylind rische Materialaussparung entlang der Rotationsachse zur An bindung an eine Welle auf.

Bei einer besonders stabilen Materiallagenausführung weist die Materiallage vorzugsweise eine Lagendicke zwischen 10 und 100 ym auf.

Die Suspension wird vorzugsweise mit einer Rakel aufgetragen.

Die Suspension weist wenigstens ein, insbesondere mittels Entbinderung, austreibbares Bindemittel und Festteilchen auf.

Das Bindemittel ist vorzugsweise ein organisches Bindemittel. Das Bindemittel ist vorzugsweise so beschaffen, dass es bei Erwärmung vollständig bzw. nahezu vollständig in gasförmige Bestandteile dissoziiert.

Die Festteilchen liegen vorzugsweise als Pulver vor. Ein Festteilchen umfasst vorzugsweise wenigstens ein magnetisch und/oder elektrisch leitfähiges Material.

Das Festteilchen weist vorzugsweise einen Durchmesser zwi schen 0,1 und 100 ym auf.

Das Festteilchen weist in einer besonderen Ausführung vor zugsweise einen Durchmesser zwischen 0,5 und 10 ym auf. Je geringer der Durchmesser der Festteilchen ist, desto dünnere Materiallagen können hergestellt werden. Beispielsweise kann mittels einer Suspension, welche Festteilchen mit einem

Durchmesser von 0,5 ym aufweist, eine 0,5 ym dünne Material lage hergestellt werden.

Das Pulver kann Festteilchen ausschließlich eines Materials umfassen oder eine Pulvermischung, umfassend wenigstens zwei unterschiedliche Materialien, sein.

Das Pulver kann hinsichtlich Festigkeit, magnetischer Charak teristik, elektrischer Charakteristik und Wärmeleitung ange passt werden.

Die Festteilchen werden durch Erwärmung und/oder mittels Ver dichtung, insbesondere mittels Sinterung, dauerhaft verbun den .

Die Sinterung ist vorzugsweise ein thermischer Prozess, der insbesondere von den eingesetzten Materialien abhängig ist. Beispielsweise ist eine Temperatur bzw. ein Temperaturband von einer Legierung des Materials, anderen Zusätzen und einem gewünschten Ergebnis (nach der Sinterung) abhängig.

Die Schablone ist vorzugsweise eine Vorlage zum Übertragen gewünschter Formen und/oder Umrisse und/oder Muster und/oder Aussparungen etc. Die Schablone kann beliebig oft verwendet werden .

Mittels der Schablone kann genau die Form der Materiallage gebildet werden, die gewünscht ist. So entsteht kein Abfall. Es können auch zwei oder mehr Schablonen für eine Material lage verwendet werden.

Die Schablone kann schnell und günstig (insbesondere schnel ler als ein Stanzwerkzeug) modifiziert werden.

Es können auch filigrane Formen von der Schablone abgebildet werden. Die Materiallagen mit filigranen Formen sind beson ders vorteilhaft für einen Leichtbau von dynamoelektrischen rotatorischen Maschinen, Kühlung und magnetische Streuung.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird auf die Materiallage auf wenigstens einer Lagenseite ein Isolationsmaterial aufgebracht.

Vorzugsweise ist das Isolationsmaterial eine Keramik, insbe sondere eine amagnetische Oxidkeramik, beispielsweise Zirco-niumoxid oder Aluminiumoxid.

Das aufgebrachte Isolationsmaterial dient vorzugsweise einer elektrischen Isolation.

Das aufgebrachte Isolationsmaterial dient vorzugsweise einer elektrischen Isolation einer Materiallage gegenüber wenigs tens einer weiteren Materiallage, wenn wenigstens zwei oder mehr Materiallagen, insbesondere zur Schaffung eines Materi allagengefüges, übereinander angeordnet werden.

Das vorteilhaft aufgebrachte Isolationsmaterial verhindert also eine Stromführung von einer Materiallage auf eine andere Materiallage .

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird auf die Materiallage auf beiden Lagenseiten ein Isolati onsmaterial aufgebracht.

Wird auf die Materiallage auf nur einer Lagenseite das Isola tionsmaterial aufgebracht, ist die Materiallage dünner. Wird auf die Materiallage auf beiden Lagenseiten das Isolationsma terial aufgebracht, ist die Materiallage besser isoliert.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird auf die Materiallage ein Lack, insbesondere Backlack, aufgebracht .

Der Lack, insbesondere Backlack, kann das Isolationsmaterial sein. Jedoch können Lack und Isolationsmaterial auch zwei un terschiedliche Materialien sein.

Der vorteilhaft aufgebrachte Backlack ermöglicht eine beson ders gute elektrische Isolation der Materiallage, insbesonde re gegenüber einer benachbarten weiteren Materiallage in ei nem Materiallagengefüge.

Ferner ist die Materiallage, insbesondere mittels des Back lacks, mit der benachbarten Materiallage bzw. den benachbar ten Materiallagen verfestigbar.

Der vorteilhaft aufgebrachte Backlack ermöglicht eine hohe Festigkeit und Steifigkeit des Materiallagengefüges, da die Materiallagen flächig verbunden sind. Dies reduziert auch Vibrationen und Geräusche.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung umfassen die Festteilchen Teilchen aus elektrisch und/oder magnetisch leitfähigem Material, insbesondere Metallteilchen .

Vorzugsweise ist das elektrisch leitfähige Material Silber, Kupfer, Gold, Aluminium, Wolfram, Eisen und/oder Stahl und/oder deren Legierungen. Es sind jedoch auch andere elektrisch leitfähige Materialien denkbar.

Vorzugsweise ist das magnetisch leitfähige Material ein fer romagnetisches Material.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung umfassen die Festteilchen Teilchen aus weichmagnetischem Ma terial .

Beispielsweise ist das weichmagnetische Material Eisen, Ni ckel, Kobalt und/oder deren Legierungen. Es sind jedoch auch andere magnetisch leitfähige, insbesondere ferromagnetische, Materialien denkbar.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist die Suspension strukturviskos.

Dies hat den Vorteil, dass die Suspension während des Auftra gens auf die Grundfläche zur Erzeugung des Grünkörpers, vor zugsweise mit der Rakel, weniger viskos ist und die gewünsch te Form durch die Schablone optimal übertragen werden kann. Ist das Aufträgen beendet, behält der Grünkörper die ge wünschte Form bei.

Die Erfindung betrifft überdies eine Materiallage, die auf die beschriebene Weise hergestellt ist, wobei die Material lage eine Lagendicke zwischen 0,5 und 500 ym, insbesondere zwischen 10 und 100 ym, aufweist, wobei die Materiallage ein weichmagnetisches Material aufweist, wobei die Materiallage auf wenigstens einer Lagenseite ein Isolationsmaterial auf weist.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung weist die Materiallage auf beiden Lagenseiten ein Isolations material auf.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung weist die Materiallage Lack, insbesondere Backlack, auf.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist die Materiallage mit wenigstens einer weiteren Material lage verfestigbar.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung weist die Materiallage eine im Wesentlichen mittig angeordne te Materialaussparung auf.

Vorzugsweise ist die Materialaussparung im Wesentlichen kreisrund. Die Materialaussparung ermöglicht eine Anbindung an eine Welle.

Die Erfindung betrifft zudem ein Verfahren zur Herstellung des Materiallagengefüges für den Rotor der dynamoelektrischen rotatorischen Maschine mit folgenden Schritten:

- Additive Fertigung einer ersten Materiallage, wobei die erste Materiallage wenigstens eine Materialschicht umfasst,

- Aufbringen eines Isolationsmaterials auf die erste Materi allage,

- Additive Fertigung wenigstens einer weiteren Materiallage, wobei die wenigstens eine weitere Materiallage wenigstens ei ne Materialschicht umfasst,

- Aufbringen eines Isolationsmaterials auf die wenigstens ei ne weitere Materiallage,

- Zusammenfügen der ersten und der wenigstens einen weiteren Materiallage,

- Gegenseitiges Verfestigen der Materiallagen.

Die Materiallage umfasst wenigstens eine Materialschicht, d.h. nur eine Schicht der Festteilchen. Die Materiallage ist dadurch besonders dünn. Um eine stabile Materiallage zu er halten, sind jedoch zwei oder mehr Materialschichten überei nander vorteilhaft.

Das aufgebrachte Isolationsmaterial ist in einer bevorzugten Ausführungsform Lack, insbesondere Backlack. Das Aufbringen von Backlack gelingt leicht und durch Verbacken können zwei oder mehr Materiallagen gegenseitig verfestigt werden.

Das Isolationsmaterial, insbesondere der Backlack, und die Materiallage sind vorzugsweise Stoffschlüssig verbunden.

In einer alternativen Ausführungsform ist das Isolationsmate rial Keramik.

Als Isolationsmaterial sind zudem Wasserglas sowie andere Gläser denkbar.

Auch andere Isolationsmaterialien sind möglich.

Das Aufbringen eines keramischen Isolationsmaterials gelingt besonders gut, wenn eine keramische Suspension, umfassend Ke-ramik-Festteilchen und austreibbares Bindemittel, mit einer Rakel auf die Materiallage aufgetragen wird. Die Keramik-Festteilchen liegen vorzugsweise als Keramik-Pulver vor.

Die Keramik-Festteilchen können Magnesiumoxid, Titandioxid, Siliciumcarbid, Siliciumnitrid, Borcarbid, Bornitrid und/oder Aluminiumnitrid aufweisen. Auch andere Materialien sind denk bar .

Bevorzugt wird jedoch eine Oxidkeramik, insbesondere Zirconi-umoxid und/oder Aluminiumoxid.

Ein Keramik-Festteilchen weist vorzugsweise im Wesentlichen einen Durchmesser zwischen 0,1 und 2 ym auf.

Je geringer der Durchmesser der Keramik-Festteilchen ist, desto dünnere isolierte Materiallagen können hergestellt wer den. Beispielsweise kann mittels einer Suspension, welche Festteilchen mit einem Durchmesser von 0,5 ym aufweist und einer Suspension, die Keramik-Festteilchen mit einem Durch messer von 1 ym aufweist, eine 1,5 ym dünne einseitig iso lierte Materiallage bzw. eine 2,5 ym dünne beidseitig iso lierte Materiallage hergestellt werden.

Bei einer besonders dünnen Materiallageausführung weist die Materiallage eine Lagendicke von 1 ym auf.

Die Keramik-Festteilchen bilden wenigstens eine Material schicht. Es sind jedoch auch zwei oder mehr Materialschichten möglich .

Das Keramik-Pulver kann Keramik-Festteilchen ausschließlich eines Materials umfassen oder eine Keramik-Pulvermischung, umfassend wenigstens zwei unterschiedliche Keramik-Materialien, sein.

Die Keramik-Festteilchen werden durch Erwärmung und/oder mit tels Verdichtung, insbesondere mittels Sinterung, dauerhaft verbunden. Die Keramik-Festteilchen werden vorzugsweise mit den Festteilchen durch Erwärmung und/oder mittels Verdich tung, insbesondere mittels Sinterung, dauerhaft verbunden.

Die dauerhafte Verbindung ist vorzugsweise eine stoffschlüs sige Verbindung.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird mittels einer Mehrzahl an Materiallagen mit einer Lagen dicke von 0,5 bis 500 ym ein Materiallagengefüge hergestellt.

Das Materiallagengefüge ist für einen Rotor einer dynamo elektrischen rotatorischen Maschine geeignet, wobei das Mate riallagengefüge eine Mehrzahl in Richtung einer Rotorachse des Materiallagengefüges angeordnete Materiallagen aufweist.

Der Rotor der dynamoelektrischen rotatorischen Maschine weist ein derartiges Materiallagengefüge auf.

Die Erfindung betrifft ferner eine dynamoelektrische rotato rische Maschine aufweisend einen derartigen Rotor.

Die dynamoelektrische rotatorische Maschine umfasst einen Ro tor mit einer Mehrzahl an übereinander angeordneten Material lagen. Die Materiallagen sind vorzugsweise jeweils einzeln gegeneinander elektrisch isoliert ausgebildet. Die Anord nungsebenen sind dazu vorteilhaft parallel zur Richtung des magnetischen Flusses ausgebildet.

Da die Materiallagen nur eine sehr geringe Lagendicke aufwei sen, werden Wirbelstromverluste deutlich reduziert. Denn ein Wirbelstrom kann sich nur innerhalb der Lagendicke der Mate riallage ausbilden, wodurch bei dünnen Materiallagen die Wir belstromstärke erheblich reduziert ist.

Die Isolation zwischen den einzelnen Materiallagen verhin dert, dass sich die Wirbelströme zu großen, verlustreichen Wirbelströmen überlagern können.

Die Erfindung findet vorzugsweise Anwendung bei dynamo elektrischen rotatorischen Maschinen. Jedoch kann die Erfin dung auch bei anderen Energiewandlern, wie z. B. Transforma toren, eingesetzt werden.

Die Erfindung ist überdies anwendbar für einen Stator einer dynamoelektrischen rotatorischen Maschine. Hierbei ersetzt vorzugsweise eine Mehrzahl an übereinander angeordneten Mate riallagen ein konventionelles Stator-Blechpaket.

Die Erfindung eignet sich besonders gut für Motoren, die eine hohe Leistung bei geringem Gewicht fordern, insbesondere bei Flugzeugen, Helikoptern und Rennwagen der Formel E.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand der in den Figuren ge zeigten Ausführbeispiele näher beschrieben und erläutert. Es zeigen :

FIG 1 das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer

Materiallage mit einer Lagendicke zwischen 0,5 und 500 ym,

FIG 2 die Materiallage,

FIG 3 die Materiallage in einer Seitenansicht,

FIG 4 ein Verfahren zur Herstellung eines Materiallagengefü ges für einen Rotor einer dynamoelektrischen rotatori schen Maschine,

FIG 5 einen Rotor der dynamoelektrischen rotatorischen Ma schine und

FIG 6 eine Seitenansicht der dynamoelektrischen rotatorischen Maschine .

FIG 1 zeigt das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Materiallage mit einer Lagendicke zwischen 0,5 und 500 ym.

Vorzugsweise beträgt die Lagendicke zwischen 10 und 100 ym für eine stabile Materiallage.

In einem Verfahrensschritt S1 wird eine Suspension aufweisend wenigstens ein Bindemittel und Festteilchen, durch eine

Schablone auf eine Grundfläche zum Erhalt eines Grünkörpers aufgebracht. Aufgebracht bedeutet hierbei vorzugsweise: Auf die Grundfläche wird die Suspension mit einer Rakel aufge bracht .

In einem Verfahrensschritt S2 wird das Bindemittel aus dem Grünkörper, insbesondere mittels Entbinderung, ausgetrieben.

In einem Verfahrensschritt S3 wird ein dauerhafter Zusammen halt der Festteilchen durch Erwärmung und/oder mittels Ver dichtung, insbesondere mittels Sinterung, geschaffen.

In einem Verfahrensschritt S4 wird auf eine Lagenseite Isola tionsmaterial aufgebracht. Aufgebracht bedeutet hierbei vor zugsweise: Auf die Lagenseite wird Isolationsmaterial mit ei ner Rakel aufgebracht oder die Lagenseite wird mit einem Streichwerkzeug bestrichen oder die Lagenseite wird in ein das Isolationsmaterial beinhaltende Gefäß eingetaucht.

Vorzugsweise ist das Isolationsmaterial Lack, insbesondere Backlack .

Es sind jedoch auch andere Isolationsmaterialien denkbar. Beispielsweise kann das Isolationsmaterial mittels einer ke ramischen Suspension, aufweisend wenigstens ein Bindemittel und keramische Festteilchen, auf die Lagenseite aufgebracht werden und das Bindemittel, insbesondere mittels Entbinde rung, ausgetrieben werden.

Zudem besteht die Möglichkeit, ein Isolationsmaterial in ei nem nicht gezeigten Verfahrensschritt S4a aufzubringen und zusätzlich Lack, insbesondere Backlack, in einem nicht ge zeigten Verfahrensschritt S4b aufzubringen.

Wenn beide Lagenseiten mit Isolationsmaterial und/oder Lack versehen werden sollen - mit b? und j gekennzeichnet - wird dies in einem Verfahrensschritt S41 bewerkstelligt.

Wenn nur eine Lagenseite mit Isolationsmaterial und/oder Lack versehen werden soll, wird im Verfahren mittels b? und n die Materiallage in einem Verfahrensschritt S5 fertiggestellt.

FIG 2 zeigt die Materiallage 1.

Die Materiallage 1 weist die Lagendicke d auf. Die Material lage ist vorzugsweise einstückig.

Vorzugsweise weist jede Materiallage 1 auf wenigstens einer Lagenseite ein Isolationsmaterial auf. Die Figur zeigt eine Ausführung, wonach jede Materiallage 1 auf beiden Lagenseiten ein Isolationsmaterial aufweist. Das Isolationsmaterial ist in der Figur Lack, insbesondere Backlack. Dies entspricht ei ner bevorzugten Ausführung.

Vorzugsweise sind das Isolationsmaterial und die Materiallage stoffschlüssig verbunden.

Die Materiallage 1 weist auf einer oberen Lagenseite Lack 2 mit einer Isolationsdicke d2 und auf einer unteren Lagenseite Lack 3 mit einer Isolationsdicke d3 auf.

Es ist auch möglich, dass die Materiallage 1 ein andersarti ges Isolationsmaterial und zusätzlich Lack aufweist. Es ist auch möglich, dass die Materiallage 1 ein andersartiges Iso lationsmaterial auf einer Lagenseite und Lack auf der anderen Lagenseite aufweist. Es ist auch möglich, dass die Material lage 1 eine Mischform aus andersartigem Isolationsmaterial und Lack aufweist.

Die Figur zeigt zudem eine mittig angeordnete Materialausspa rung 5 (zur späteren Anbindung an eine Welle, siehe FIG 5) .

Durch einen Mittelpunkt der Materialaussparung 5 führt eine Rotationsachse R.

Die beschriebenen Bezugszeichen sind auch für die folgenden Figuren gültig, sofern sie in den Ausführungsbeispielen vor handen sind, und werden aus Übersichtsgründen nicht erneut erläutert .

FIG 3 zeigt die Materiallage 1 in einer Seitenansicht.

Die Figur zeigt die dünnste Ausführung der Materiallage 1, da nur eine Schicht aus Festteilchen die Materiallage 1 bildet. Die Festteilchen sind in der Figur granuläres Material. In anderen Worten: Die Festteilchen sind kleine Kügelchen, die nebeneinander liegen und, vorzugsweise durch die in FIG 1 be schriebene Sinterung, miteinander verbunden sind.

Die Lagendicke d entspricht in der Figur einem Durchmesser eines Festteilchens.

Ebenso zeigt die Figur nur eine Schicht des Isolationsmateri als 2 auf der oberen Lagenseite und nur eine Schicht des Iso lationsmaterials 3 auf der unteren Lagenseite. Die Isolati onsdicke d2 und die Isolationsdicke d3 entsprechen in der Fi gur einem Durchmesser eines Keramik-Festteilchens oder eines Lack-Festteilchens .

Es können jedoch auch zwei oder mehr Festteilchen übereinan der die Materiallage 1 bilden. Es können auch zwei oder mehr Keramik-Festteilchen übereinander die Isolation bilden. Es können auch zwei oder mehr Lack-Festteilchen übereinander die Isolation bilden.

FIG 4 zeigt ein Verfahren zur Herstellung eines Material lagengefüges für einen Rotor einer dynamoelektrischen rotato rischen Maschine.

In einem Verfahrensschritt S10 wird eine erste Materiallage additiv gefertigt, wobei die erste Materiallage wenigstens eine Materialschicht umfasst.

In einem Verfahrensschritt Sil folgt ein Aufbringen eines Isolationsmaterials auf die erste Materiallage. Das Isolati onsmaterial ist hierbei vorzugsweise Lack, insbesondere Back lack. Das Isolationsmaterial kann jedoch auch Keramik oder ein anderer Stoff sein.

In einem Verfahrensschritt S12 wird wenigstens eine weitere Materiallage additiv gefertigt, wobei die wenigstens eine weitere Materiallage wenigstens eine Materialschicht umfasst.

In einem Verfahrensschritt S13 folgt ein Aufbringen eines Isolationsmaterials auf die wenigstens eine weitere Material lage .

In einem Verfahrensschritt S14 werden die erste und die we nigstens eine weitere Materiallage zusammengefügt.

In einem Verfahrensschritt S15 werden die Materiallagen ge genseitig verfestigt. Wurde Backlack auf die Materiallagen in den Verfahrensschritten Sil bzw. S13 aufgebracht, werden die Materiallagen durch Verbacken miteinander verfestigt.

Verbacken bedeutet hierbei: Die Materiallagen werden vorzugs weise mittels Druck und Wärme miteinander verklebt. Durch Druck und Wärme wird der Backlack weich, klebt die Material lagen aneinander und härtet aus. Dies hat gegenüber anderen Verbindungsmöglichkeiten wie Schweißen, Stanzpaketieren und Nieten den Vorteil, dass die Materiallagen keine werkstoff schädigenden Kontaktstellen aufweisen. Zudem wird ein Magnet fluss nicht gestört und es entstehen keine Materialspannungen und Materialverformungen.

Das gezeigte Verfahren eignet sich auch für einen Stator ei ner dynamoelektrischen rotatorischen Maschine.

FIG 5 zeigt einen Rotor 11 der dynamoelektrischen rotatori schen Maschine.

Der Rotor 11 weist ein Materiallagengefüge 9 auf. Das Materi allagengefüge umfasst in der Figur eine Mehrzahl an entlang der Rotationsachse übereinander angeordneten Materiallagen 1. Das Materiallagengefüge 9 ist an eine Welle 7 angebunden.

Die Materiallage 1 ist in der Figur mit wenigstens einer wei teren Materiallage verfestigt. Die Figur zeigt eine Mehrzahl an miteinander verfestigten Materiallagen 1.

Die Verfestigung gelingt besonders gut durch Backlack, da dieser auf einfache Weise aufgebracht werden kann. Ein vor nehmlich anschließendes Verbacken der Materiallagen 1 schafft eine stabile und robuste Verbindung.

FIG 6 zeigt eine Seitenansicht der dynamoelektrischen rotato rischen Maschine 15.

Die Maschine 15 weist den Rotor 11 auf, welcher die Welle 7 und das Materiallagengefüge 9 umfasst. Der Rotor 11 kann in einem Stator 12 gemäß der Rotationsachse R rotieren.