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1. (WO2019028485) HÄNGEFÖRDERSYSTEM ZUM SORTIEREN VON PRODUKTEN
Anmerkung: Text basiert auf automatischer optischer Zeichenerkennung (OCR). Verwenden Sie bitte aus rechtlichen Gründen die PDF-Version.

Patentansprüche

1. Hängefördersystem (1) zum Sortieren von Produkten, aufweisend eine Vielzahl von Fördertaschen (8) für zumindest ein Produkt (2, 3), wobei die Fördertaschen (8) entlang eines kontinuierlichen geschlossenen Förderwegs (7) bewegbar sind, wobei das

Hängefördersystem (1) aufweist:

- Fördermittel (9), die zum Bewegen der Fördertaschen (8) ausgebildet sind,

- zumindest eine Beladequelle (4), die zum Beladen der Fördertaschen (8) mit dem zumindest einen Produkt (2, 3) ausgebildet ist,

- eine Steuereinheit (20), die zum Steuern der Fördermittel (9) ausgebildet ist,

- zumindest eine erste Entladelinie (18) mit einer Vielzahl von Entladepositionen (6) entlang eines ersten geschlossenen Förderwegs (7);

gekennzeichnet durch zumindest eine weitere Entladelinie (5) mit einer Vielzahl von Entladepositionen (6), die entlang zumindest eines weiteren geschlossenen Förderwegs (7) angeordnet ist, wobei die zumindest zwei geschlossenen Förderwege (7) über zumindest zwei Weichen (14) miteinander verbunden sind, wobei die Fördertaschen (8) in Bezug auf den Förderweg (7) mittels der Fördermittel (9) unabhängig voneinander steuerbar sind.

2. Hängefördersystem (1) gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste geschlossene Förderweg (7) als Hauptschleife (15) ausgebildet ist und dass jeder weitere geschlossene Förderweg (7) als Nebenschleife (13) ausgebildet ist, wobei die Nebenschleife (13) über eine Weiche (14) von der Hauptschleife (15) abzweigt und über eine Weiche (14) in die Hauptschleife (15) einmündet.

3. Hängefördersystem (1) gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei weitere, vorzugsweise im Wesentlichen parallel zueinander angeordnete, Entladelinien (5) entlang geschlossener Förderwege (7) als Nebenschleifen (13) ausgebildet sind, wobei zumindest eine Nebenschleife (13) über eine Weiche (14) von einer anderen Nebenschleife (13) abzweigt und über eine Weiche (14) in diese Nebenschleife (13) einmündet.

4. Hängefördersystem (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass jede Fördertasche (8) Identifikationsmittel, insbesondere einen RFID-Chip (23), aufweist.

5. Hängefördersystem (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Hängefördersystem (1) zumindest ein Lagerkarussell (12) zum Zwischenlagern leerer oder beladener Fördertaschen (8) aufweist.

6. Hängefördersystem (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Hängefördersystem (1) zumindest einen Matrixsorter (16) zum Sortieren der Fördertaschen (8) in eine gewünschte Reihenfolge aufweist.

7. Hängefördersystem (1) gemäß Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Lagerkarussell (12) entlang einer Nebenschleife (13) angeordnet ist und/ oder dass der Matrixsorter (16) entlang einer Nebenschleife (13) angeordnet ist, wobei jede Nebenschleife (13) über Weichen (14) von der Hauptschleife (15) oder einer Nebenschleife (13) abzweigt und in die Hauptschleife (15) oder die Nebenschleife (13) einmündet.

8. Hängefördersystem (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass im Betriebszustand die Fördermittel (9) im Bereich jeder Beladequelle (4) in Bezug auf die vertikale Achse unterhalb zumindest einer Beladeposition angeordnet sind, wodurch jedes Produkt (2, 3) mittels Schwerkraft automatisch oder manuell und positionsgenau in eine beliebige gewünschte Fördertasche (8) abgebbar ist.

9. Hängefördersystem (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördertaschen (8) automatisch verschließ- und offenbar ausgebildet sind.

10. Hängefördersystem (1) gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Betriebszustand die Fördermittel (9) entlang der Entladelinien (5, 18) in Bezug auf eine vertikale Achse oberhalb der Entladepositionen (6) angeordnet sind, wodurch jedes Produkt (2, 3) mittels Schwerkraft automatisch und positionsgenau aus der Fördertasche (8) in eine beliebige gewünschte Entladeposition (27) abgebbar ist.

11. Hängefördersystem (1) gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die

Entladepositionen (6, 27) in den Entladelinien (5, 18) als Rampen oder Rutschen

ausgebildet sind.

12. Hängefördersystem (1) gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die

Entladepositionen (6, 27) in den Entladelinien (5, 18) beweglich, vorzugsweise als Behälter ausgebildet sind.

13. Hängefördersystem (1) gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass ein

Entladesteuersystem vorgesehen ist, das dazu ausgebildet ist die beweglichen

Entladepositionen (6, 27) unterhalb der Entladelinien (5, 18) zu positionieren und/ oder mittels einem Entladepositionsfördermittel, insbesondere einem Förderband, zu bewegen.

14. Hängefördersystem (1) gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das

Hängefördersystem (1) zum Abgeben der Produkte (2, 3) aus der Fördertasche (8) mittels Schwerkraft in sich bewegende Entladepositionen (6, 27) ausgebildet ist, wobei die Bewegungsrichtung der Entladepositionen (6, 27) vorzugsweise gleichläufig oder gegenläufig mit dem Förderweg (7) der Entladelinien (5, 18) ist.

15. Hängefördersystem (1) gemäß Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Entladesteuersystem dazu ausgebildet ist nicht benötigte Entladepositionen (6) in einem Entladepositionsspeicher, vorzugsweise in Form eines ebenen- oder gassengebundenen automatisierten Regalsystems, zwischenzuspeichern und/ oder für eine Abgabe vorgesehene Entladepositionen (27) zu den Entladelinien (5, 18) zu steuern.

16. Verfahren zum Sortieren von Produkten entlang eines kontinuierlichen geschlossenen Förderwegs (7) mit einem Hängefördersystem (1), das eine Vielzahl von Fördertaschen (8) für zumindest ein Produkt (2, 3) aufweist, bei dem die folgenden Verfahrensschritte durchgeführt werden:

A) Automatisches oder manuelles Beladen einer Fördertasche (8) mit zumindest einem Produkt an einer Beladequelle (4);

B) Bewegen der Fördertasche (8) mittels Fördermittel (9) und Ansteuern zumindest einer gewünschten Entladeposition (27) mittels einer Steuereinheit (20), wobei die

Entladeposition (27) entlang einer Entladelinie (5) angeordnet ist;

C) Ablegen des zumindest einen Produkts (2, 3) an der gewünschten Entladeposition (27), dadurch gekennzeichnet, dass

die Entladelinie (5) entlang eines geschlossenen Förderwegs (7) angeordnet ist, der über zumindest zwei Weichen (14) führt, wobei die Fördertasche (8) über die zumindest zwei Weichen (14) bewegt wird und in einem Betriebszustand die Fördertasche (8) entlang der Entladelinie (5) in Bezug auf eine vertikale Achse positionsgenau über die gewünschte Entladeposition (27) gesteuert wird und das Produkt (2, 3) automatisch und mittels

Schwerkraft aus der Fördertasche (8) in die gewünschte Entladeposition (27) abgegeben wird.

17. Verfahren gemäß Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördertasche (8) vor dem Bewegen zu der gewünschten Entladeposition (27) auf zumindest eine

Zwischenlagerposition eines Lagerkarussells (12) bewegt wird.

18. Verfahren gemäß Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördertasche (8) vor dem Bewegen zu der gewünschten Entladeposition (27) zumindest einmal in einen Matrix sorter (16) bewegt wird.

19. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Entladepositionen (27) beweglich ausgebildet sind, wobei für eine Abgabe vorgesehene bewegliche Entladepositionen (27) mittels einem Entladesteuersystem zu den Entladelinien (5, 18) gesteuert und/ oder nicht benötigte Entladepositionen (6) in einem

Entladepositionsspeicher zwischengespeichert werden.