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1. WO2010066886 - DRUCKVERFAHREN, INSBESONDERE OFFSET-DRUCKVERFAHREN, UND TRENNMITTEL FÜR DIESES

Anmerkung: Text basiert auf automatischer optischer Zeichenerkennung (OCR). Verwenden Sie bitte aus rechtlichen Gründen die PDF-Version.

[ DE ]

Druckverfahren, insbesondere Offset-Druckverfahren , und

Trennmittel für dieses

Die Erfindung betrifft ein Druckverfahren, insbesondere Offset-Druckverfahren, bei welchem zur Erzeugung eines Bildes ein Druckmittel einer bebilderten Druckplatte zugeführt wird, die bebilderte und nicht-bebilderte Teilbereiche aufweist, wobei die bebilderten Teilbereiche der Druckplatte verstärkt Druckmittel aufnehmen, und wobei den nicht-bebilderten Teilbereichen der Druckplatte ein Feuchtmittel zugeführt wird, so dass diese verstärkt Feuchtmittel aufnehmen (Nassoffsetverfahren) , oder wobei die nicht-bebilderten Teilbereiche der Druckplatte auf-grund einer Elastomerbeschichtung dieser Bereiche druckmittelfrei bleiben (Trockenoffsetverfahren) , und wobei das Druckbild von der Druckplatte auf einen gummierten Druckbildübertragungs-körper und von diesem auf das zu bedruckende Substrat übertragen wird.

Der mit einer Gummioberfläche versehene Druckbildübertragungs-körper ist zumeist als Gummituchzylinder ausgebildet, gegebenenfalls aber auch als separate Hülse eines Rotationskörpers mit einer gummierten äußeren Oberfläche. Der gummierte Druck-bildübertragungskörper wir daher im Folgenden der Einfachheit halber auch „Gummituchzylinder" oder „Druckzylinder" genannt. Im Folgenden wird allgemein der Einfachheit halber der Begriff „Farbe" im Sinne von „Druckmittel" verstanden, welches auch nichtfarbige Druckmittel einschließt.

Derartige Druckverfahren werden ständig optimiert, insbesondere hinsichtlich wirtschaftlicher Effizienz wie auch in Hinblick auf die Qualität des herzustellenden Druckerzeugnisses und die Umweltverträglichkeit des Verfahrens. Die Druckqualität wird hierbei durch verschiedene Effekte beeinflusst, wobei insbeson-dere auch die Verhältnisse auf der Gummioberfläche des Druck-bildübertragungskörpers (zumeist in Form eines Gummituchzylinders) und dessen Wechselwirkung mit dem zu bedruckenden Substrat von Bedeutung sind.

Zum Einen können unter Umständen nicht bebilderte Bereiche des gummierten Druckbildübertragungskörpers Druckmittel annehmen, so dass dieses auf das zu bedruckende Substrat wie z.B. eine Papierbahn übertragen wird. Dieser Effekt wird als Tonen oder Schmieren bezeichnet und beruht im Allgemeinen auf einer nicht ausreichenden Trennung der Druckplatte von der Farbe, so dass ein Überschuss von Farbe auf die Druckplatte aufgebracht wird und überschüssige Farbe über den Gummituchzylinder auf das zu bedruckende Substrat gelangt.

Zum Anderen gelangen trotz ausreichender Trennung der Druckplatte vereinzelte mikroskopische Farbpartikel in den nichtdru-ckenden Bereich des Gummituchzylinders, die dort verbleiben und nicht auf das zu bedruckende Substrat übertragen werden. Solch einzelne Partikel oder Farbreste wären weder auf dem Drucksub-strat noch auf der Gummituchzylinderoberfläche ein Qualitätsproblem. Durch die Vielzahl der Überrollungen und der Wiederholungen der Übertragungsvorgänge, z. B. 70.000 Druck pro Stunde, wird die Anzahl dieser Partikel auf der Gummioberfläche jedoch sehr hoch. Zusätzlich können sich in diese Farbpartikel andere Partikel oder Verunreinigungen wie Papierstaub, Fasern und Strichbestandteile setzen und die Aufwachsungen im nicht-druckenden Bereich beschleunigen. Es werden dadurch im nicht-druckenden Bereich in relativ kurzen Zeitintervallen relativ dicke Schichten bis zu 500μm und mehr aufgebaut, die als Nega-tivaufbau auf dem Gummituchzylinder bezeichnet werden. Dem gegenüber liegt die von den farbführenden Zonen und Punkten auf das Substrat zu übertragene Farbschichtdicke bei etwa lμm. Durch die unerwünschte Umfangsvergrößerung des Gummituchzylinders ändern sich Spannungs- und Oberflächengeschwindigkeitsverhältnisse im Spalt zwischen Gummituchzylinder und Substrat, die sich in unerwünschten Farbübertragungseffekten bemerkbar machen können. Vor allem im Akzidenzrollendruck, dem von der Produktionsmenge her bedeutendstem Druckverfahren, in dem die Papierbahn gleichzeitig von einem oben und einem unten liegenden Gummituchzylinder bedruckt wird, die sich beide bildabhän-gig unterschiedlich durch Negativaufbauen verändern können, kann die Farbübertragung des einen Zylinders auch durch den Negativaufbau des gegenüberliegenden Zylinders beeinträchtigt werden. Der Drucker spricht hier von Doublier- und Ghostingphä-nomenen .

Kennzeichen dieses Negativaufbaues ist, dass er ursprünglich generiert wird aus Farbpartikeln, die an Lösemittel verarmen und antrocknen. Der dadurch verbleibende Pigment / Binder- bzw.

Pigment / Harz-Körper zeichnet sich aus durch eine recht hohe Adhäsivität zur Gummioberfläche, durch eine relativ hohe Kohä-sion und durch einen relativ niedrigen so genannten „Tack", -ein Wirkungskonglomerat aus Benetzungsfähigkeit und Adhäsivität-, zum Drucksubstrat.

Weiterhin kann das Druckbild dadurch negativ beeinflusst werden, dass um den zu übertragenden Farbpunkt herum im Bereich geringer Farbübertragung sich antrocknende Farbpartikel- oder Farbreste quasi wie ein Wall aufbauen, wobei dieser Effekt im nichtdruckenden Bereich der Gummioberfläche beginnt. Die Farbe wird dann in einem Napf übertragen, der sich zunehmend aufbaut und zuwächst, so dass die jeweiligen Farbpunkte sich in ihrer Größe verringern und die übertragene Farbmenge und Farbfläche reduziert wird, was mit einer sogenannten Tonwertabnahme einhergeht. Dies ist beispielsweise bei Hauttönen im Vierfarbdruck ein Problem, wenn aus einer relativ geringen Magentadosierung von 5% der Tonwert auf 2% und weniger ab- fällt, was den rot verarmten Hautton sofort auch für Laien als fahl, krankhaft und fehlerhaft erkennbar macht.

Das Phänomen des Negativaufbauens ist allen Offsetverfahren evident vorhanden. Auch das so genannte Trockenoffsetverfahren, kennt das Problem des Negativaufbauens auf dem Gummituchzylinder und die damit auftretenden Fehler im Druckerzeugnis. Beim Trockenoffsetverfahren wird bei der Trennung von farbführender und farbfreier Zone auf der Druckplatte auf den Einsatz von Wasser als Trennmittel verzichtet und zur Farbtrennung werden Druckplatten einsetzt, die im farbfreien Bereich Schichten von nicht farbbenetzbaren Elastomeren wie z.B. Polysiloxanelastome-ren aufweisen.

Um diese Fehler im tolerierbaren Rahmen zu halten, ist praktisch jedes produzierende Offsetdruckwerk mit einer Reinigungsanlage für den Gummituchzylinder ausgestattet.

Dabei ist aber jede Reinigung des Gummituchzylinders ein ökono-misches Problem. Sie ist mit Zeit verbunden, in der die Druckmaschine nicht produziert. Zusätzlich verbraucht die Reinigungsanlage Lösemittel, die Geld kosten. Speziell im Akzidenzrollenoffset wird das Lösemittel mit den gelösten Farbpartikeln, Farbresten und gegebenenfalls im Aufbau befindlichen Papierstaub über die laufende Papierbahn abtransportiert. Dieses Papier wird in den Abfall gefahren und stellt mit 4% des gesamten Papierverbrauches dieses mengenmäßig weltweit wichtigsten Druckverfahrens einen erheblichen Ressourcenverbrauch und Wertverlust dar. Zwei oder auch drei Reinigungszyklen des Gummituchzylinders pro Stunde sind in diesem Verfahren keine Seltenheit.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Druckverfahren vorzusehlagen, welches die oben genannten Probleme löst, insbesondere über einen verlängerten Zeitraum zu einem möglichst gleichbleibend hochqualitativem Druckbild des zu bedru- ckenden Substrates führt und ökonomischer durchführbar ist, vorzugsweise unter Verminderung des Ausstoßes an Makulatur durch Verringerung der Waschzyklen der Gummituchzylinder und deren zeitlicher Verkürzung. i

Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass dem gummierten Druckbild-Übertragungskörper ein Trennmittel zugeführt wird, welches die Adhäsivität der gummierten Oberfläche des Druckbildübertra-gungskörpers vermindert und im nicht druckenden Bereich anhaf-tende Druckmittelanreicherungen auf dem Übertragungskörper zumindest partiell auflöst, anlöst oder ablöst, und/oder ihr Anhaften an der Oberfläche erst gar nicht zulässt, so dass diese so während des normalen Druckprozesses, dem sogenannten „Fortdruck", über das zu bedruckende Substrat abtransportiert werden. Da die Partikel mikroskopisch klein sind beeinflussen sie nicht die Qualität des Druckproduktes.

Das Trennmittel wird somit erfindungsgemäß dem Druckzylinder zugeführt und minimiert bzw. verhindert den Aufbau von Farbpar-tikeln und Farbresten im nichtdruckenden Bereich des Druckzylinders dadurch, dass die Adhäsivität der gummierten Oberfläche des Druckbildübertragungskörpers gegenüber anhaftenden Druckmittelanreicherungen bzw. die Kohäsivität innerhalb der Druckmittelanreicherungen selber minimiert werden. Durch sein Spreitungsvermögen benetzt das Trennmittel die Gummioberfläche und bildet darauf einen öligen Film. Durch seine niedrige Kohä-sion zerteilt es sich, sodass Farbreste sich im nichtdruckenden Bereich nicht adhäsiv auf der Gummioberfläche festsetzen können und gegebenenfalls mit Trennmittelresten über die Papierbahn abtransportiert werden. Maßgebliche Eigenschaft des Trennmittels ist somit eine hohe Affinität zu der gummierten Oberfläche des Druckzylinders . Das Trennmittel wirkt somit erfindungsgemäß gewissermaßen in „vertikaler Weise" in Bezug auf die Druckmittelanreicherungen gegenüber dem Gummituchzylinder.

Sollten sich partiell Farbreste im nichtdruckenden Bereich auf der Oberfläche des Druckzylinders aufbauen, beispielsweise aufgrund lokaler Unterversorgung mit Lösemittel der Druckfarbe, so wirkt weiter erfindungsgemäß zugeführtes Trennmittel vorzugsweise auf drei Arten gegen den weitern Negativaufbau des Druckmittels:

- einmal kann das Trennmittel seitlich zwischen Gummioberfläche und den harzbasierenden Farbkörper migrieren und so für dessen Ablösung sorgen, und/oder - es kann den Farbkörper benetzen und so seine Verbindung mit weiteren Farbpartikeln verhindern, und/oder

- es kann als Lösemittel mit hoher Affinität zu dem Harzbinder dessen Lösemittelgehalt erhöhen und damit seinen Tack zur Papierbahn, über den der Farbpartikel schließlich ab- geführt wird.

Dieser Druckmittelaufbau (Negativaufbau) , der zu flächigen oder wallartigen Erhebungen von anhaftenden Druckmittelanreicherungen führt, ist von Druckmittelablagerungen, die praktisch nicht anhaftende Bedeckung von Druckmittel auf den nichtdruckenden Bereichen des Druckbildübertragungskörpers darstellen und ohne weiteres entfernt werden können, zu unterscheiden. Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann insbesondere ein Druckmittelaufbau in Form von stark anhaftenden wallartigen Erhebungen von anhaftenden Druckmittelanreicherungen und/oder auch stark anhaftenden gleichmäßige flächige Druckmittelaufbauten im nichtdruckenden Bereich des Druckbildübertragungskörpers, die insbesondere aufgrund von Lösungsmittelverarmungen des Druckmittels entstehen, vermieden oder begrenzt werden. Die genann-ten praktisch nicht haftenden Druckmittelablagerungen führen zu anderen negativen Effekten wie Schmieren oder Tonen.

Erfindungsgemäß kann somit die Druckqualität, die mit dem frisch gereinigten Gummituchzylinder erzielt wird, über einen signifikant verlängerten Zeitraum beibehalten werden, sodass die Notwendigkeit der Waschzyklen auf die Hälfte, auf ein Drit- tel oder ein Zehntel oder mehr sinkt. Alternativ oder zusätzlich können auch die Waschzyklen selber verkürzt werden, beispielsweise um ≥ 25% oder ≥ 50% der ursprünglichen Wascbzeit oder auch auf 1/ 3 oder 1/ 4 oder weniger der ursprünglichen Waschzeit. Dies gilt für alle Arten von Bezügen von Gummituchzylindern.

Die eingangs genannten Probleme wie Tonwertabnahmen, beispielsweise aufgrund von Napfbildung um die Druckpunkte (d.h. lokalem wallartigem Negativaufbau) , Tonwertabnähme, Doublier- und Ghostingeffekte, beispielsweise aufgrund von flächigem, schichtförmigem Negativaufbau auf dem Gummituch, und punktförmige Anreicherung von mikroskopischen Druckmittelpartikeln in den nichtdruckenden Bereich des Gummituchzylinders, die ein weiteres Anwachsen von Fremdpartikeln fördern, können somit durch das erfindungsgemäße Verfahren einzeln und/oder in Kombination drastisch vermindert werden. Durch das erfindungsgemäße Verfahren können somit, beispielsweise auch im Akzidenzrollendruck, bei kontinuierlichem Druckvorgang von z.B. 50.000-70.000 Druck (oder mehr) pro Stunde ohne zwischenzeitliche Waschvorgänge die Dicken der Aufwachsschichten im nichtdruckenden Bereich über einen Zeitraum von ≥ 1,5 bis 1,75 Stunden oder auch > 2-2,25 Stunden oder sogar > 2,5 bis 2,75 Stunden bei < 300 um oder auch ≤ 200-250 μm oder sogar ≤ 100-150 μm gehalten wer-den. Gegebenenfalls kann die kontinuierliche Druckzeit unter diesen Bedingungen bis zu 3 bis 3,5 Stunden, teilweise auch bis zu 4 oder bis zu 4,5 Stunden erfolgen, unter besonderen Umständen auch länger, beispielsweise bis zu 5-6 Stunden oder bis zu 8-10 Stunden. Es versteht sich, dass für den Fall, dass die Anzahl der Drucke (jeder Druck kann hierbei einer Umdrehung des Drückbildübertragungskörpers bzw. des Gummituchzylinders entsprechen) von der genannten Anzahl von 50.000-70.000 abweicht, die kontinuierliche Druckzeit sich umgekehrt proportional verändern kann. Erhöht sich beispielsweise die Druckanzahl pro Stunde um 10% ausgehend von dem Basiswert von 50.000 bis 70.000 Drucken, so kann der Zeitraum ohne Waschvorgang bei dem erfin- dungsgemäßen Verfahren um 10% geringer als oben angegeben sein. Entsprechendes gilt entsprechend für andere Werte der Druckanzahl. Gegebenenfalls kann jedoch auch' rein vorsorglich nach festen Intervallen ein Waschvorgang durchgeführt werden, vor-zugsweise jedoch nicht bei Zeitintervallen von kleiner/gleich 1,5 bis 1,75 Stunden oder von kleiner/gleich 2,0 bis 2,25 Stunden. Vorzugsweise ist die Zahl der Drucke je Stunde jedoch stets größer als 40.000 Stück. Das erfindungsgemäße Verfahren ist allgemein im Akzidenzrollendruck einsetztbar.

Allgemein kann erfindungsgemäß das Trennmittel Form in einer wässrigen Trennmittelemulsion oder derart eingesetzt werden, dass dieses im Feuchtmittel in Form einer wässrigen Emulsion vorliegt.

Das Trennmittel kann insbesondere kontinuierlich während des Druckverfahrens unter Erzeugung von regulären Druckerzeugnissen über das Feuchtmittel dem Druckbildübertragungskörper zugeführt wird. Die Trennmittelzufuhr erfolgt also im oder während des regulären Druckprozesses, bei welchem die Druckerzeugnisse die gestellten Qualitätsansprüche voll erfüllen, und ist in diesen vollständig integriert, so dass das Druckverfahren zur Zudosie-rung des Trennmittels nicht unterbrochen werden muss oder auch nur zeitweilig aussetzt. Ein separater Reinigungsschritt ist also entbehrlich, die Druckmaschine läuft unter Produktionsbedingungen weiter und produziert weiter. Allgemein kann das Trennmittel derart in das Feuchtmittel dosiert werden, dass das Trennmittel im Feuchtmittel und/oder an dem Druckbildübertragungskörper eine zumindest im Wesentlichen konstante Konzentra-tion aufweist. Das Trennmittel kann auch derart dem Feuchtmittel zudosiert werden, dass der Trennmittelgehalt im Hinblick auf eine gleichbleibende Qualität des Druckerzeugnisses, insbesondere im Hinblick auf eine Vermeidung von negativen Eigenschaften oder Merkmalen des Druckerzeugnisses durch unerwünsch-ten Negativaufbau, vorzugsweise gezielt variiert wird. Der Trennmittelgehalt im Feuchtmittel kann hierzu erhöht werden, wenn ein über ein zulässiges Maß hinausgehender Druckmittelaufbau bzw. Negativaufbau (mittelbar oder aufgrund der Merkmale des Druckerzeugnisses) beobachtet wird. Bei Verbesserung der Druckerzeugnisqualität kann der Trennmittelgehalt beibehalten oder wieder reduziert werden, vorzugsweise nicht unter eine zuvor festgelegte untere Grenze, die zur Einhaltung der geforderten Druckerzeugnisqualität erforderlich erscheint. Das Trennmittel kann allgemein in einer einen Druckmittelaufbau (Negativaufbau) auf dem gummierten Druckbildübertragungskörpers verhindernden Konzentration dem Übertragungskörper zugeführt werden. Die Trennmitteldosierung kann derart erfolgen, dass ein Negativaufbau auf Werte von ≤ 300-400 μm oder ≤ 100-200 μm oder vorzugsweise ≤ 50-75 μm beschränkt bleibt. Gegebenenfalls kann ein Negativaufbau von ≥ 10-20 μm, ≥ 25-50 μm oder gegebenen-falls ≥ 100-150 μm oder ≥ 200 μm zugelassen werden.

Es kann somit das Ausmaß eines Druckmittelaufbaus (Negativaufbau) auf dem Druckbildübertragungskörper oder ein von diesem abhängiges Merkmal des Druckerzeugnisses gemessen und der Trennmittelgehalt des Feuchtmittels und/oder einer Feuchtmittel/Druckmittelemulsion in Abhängigkeit von dem Druckmittelaufbau oder in Abhängigkeit von dem Merkmal des Druckerzeugnisses eingestellt oder geregelt wird. Allgemein kann auch der Trennmittelgehalt des Feuchtmittels und/oder einer Feucht-mittel/Druckmittelemulsion gemessen und auf ein vorbestimmtes Sollwertintervall eingestellt oder geregelt werden. Das Ausmaß des Druckmittelaufbaus und/oder die Druckqualität können durch Augenscheinnahme und/oder durch geeignete, vorzugsweise optische, Messeinrichtungen qualitativ und/oder quantitativ gemes-sen werden.

Das Trennmittel kann über ein Feuchtmittelwerk der Druckmaschine dem gummierten Übertragungskörper zugeführt wird, vorzugsweise an einer Stelle vor der ' letzten Feuchtmittelwalze des Feuchtmittelwerkes , um eine Homogenisierung und Emulgierung im Feuchtmittel zu ermöglichen . Umfasst das Feuchtwerk ein Feucht- mittelreservoir, so kann alternativ oder zusätzlich das Trennmittel über das Feuchtmittelreservoir dem gummierten Übertragungskörper zugeführt werden.

Im Rahmen der Erfindung sei unter dem Begriff „Trennmittel" stets das reine trennwirksame Mittel verstanden, d.h. ohne wässrige Phase oder ohne Wasseranteil, ohne Emulgator usw. Im Naßoffset wird das Trennmittel bevorzugt in einer wässrigen Emulsion vorgelegt und wird dem Druckbildübertragungskörper über die nichtdruckenden Stellen der Druckplatte über das Feuchtmittel zugeführt, wo es vorzugsweise aufgrund der Wasserverdunstung von der Form einer wässrigen Emulsion in die Ölpha-se übergeht. Das Trennmittel kann allgemein als Emulsion eingesetzt werden oder derart, dass dieses im Feuchtmittel als Emul-sion vorliegt. Es hat sich herausgestellt, dass hierdurch Druckmittelanreicherungen im laufenden Druckverfahren besonders effektiv beseitigt werden können. Das Trennmittel wird so als Konzentrat zugefügt, welches vorzugsweise bereits einen geeigneten Emulgator enthält oder bereits als Emulsion mit einem mehr oder weniger hohen Trennmittelgehalt vorliegt. Andererseits sind auch Druckmaschinen bekannt, bei denen bereits eine Feuchtmittel/Druckmittel-Emulsion der Druckplatte zugeführt wird, das Trennmittel kann dann beispielsweise der Feuchtmittel/Druckmittel-Emulsion zugefügt werden. Unter Umständen kann das Trennmittel wasser- und emulgatorfrei auch dem Druckmittel zugemischt werden, auch wenn dies weniger bevorzugt ist. Eine Emulsionsbildung mit dem Feuchtmittel kann dann beispielsweise mittels eines in dem Feuchtmittel bereits enthaltenen Emulgators erfolgen. Das Trennmittel kann gegebenenfalls auch dem Gummituchzylinder direkt zugeführt werden, z.B. als Aerosol, was insbesondere auch im Trockenoffset bevorzugt sein kann. Gegebenenfalls kann eine direkte Zuführung zu dem Gummituchzylinder auch als Lösung, Emulsion oder in anderer geeigneter Form erfolgen.

Das Trennmittel gelangt über das Feuchtmittel oder über den Auftrag auf den Druckzylinder in gewissen Anteilen auch in die Farbe, und erhöht so deren Lösemittelgehalt. Durch geeignete Einstellung oder Steuerung der Dosierung werden aber keine Nachteile wie Farbübertragungsfehler oder verlängerte Trock-nungszeiten beobachtet. <

Das erfindungsgemäße Verfahren hat sich bei Druckbildübertra-gungskörpern mit verschiedenen gummierten Oberflächen als vorteilhaft erwiesen, insbesondere auch bei gummierten Ober-flächen, die teilweise oder vollständig zumindest an ihrer Oberfläche oder gegebenenfalls auch über eine gewisse Tiefenerstreckung aus fluorierten oder perfluorierten Polymeren, insbesondere fluorierten oder perfluorierten Elastomeren wie Fluorkautschuken, bestehen. Derartige fluorierte Kautschuke sind in Bezug auf Feuchtmittel- und/oder Verdruckmittelübertra-gungswalzen in der DE 10 2004 054 425 beschrieben, die hiermit durch Inbezugnahme vollinhaltlich mit umfasst ist. Gegebenenfalls können auch nicht elastomere Fluorpolymere an der gummierten Oberfläche des Druckbildübertragungskörpers vorhanden sein, beispielsweise auch Polytetrafluoroethylen (PTFE) oder andere Fluoralkylenpolymere, gegebenenfalls auch in Kombination oder enger und feinst verteilter Vermischung mit elastomeren Fluoropolymeren wie Fluorkautschuken. Wird der Fluorkautschuk mit aminofunktionalisierten Polysiloxanen vernetzt, steigt die Affinität zu den als Trennmittel eingesetzten niedermolekularen Polysiloxanen. Allgemein können die Gummioberflächen beispielsweise auch folgende Polymere enthalten oder zumindest im Wesentlichen als Basiskomponente aus diesen bestehen wie z.B. Kautschuke wie natürlicher Kautschuk (NR) , halogenierter Kau-tschuk, z.B. Polychloropren, Butadien- oder Nitrilbutadien-kautschuk, ggf. auch teilweise hydriert (BR, NBR, HNBR), Acry-latkautschuk, Styrolbutadienkautschuk (SBR) oder andere Kautschuke wie CSM, EPDM, FPM, Q usw. oder auch andere Polymere wie PVC.

Es hat sich herausgestellt, dass das Trennmittel vorzugsweise eine niedrige kinematische Viskosität aufweist, beispielsweise eine solche von ≤ 100 mm2/s, vorzugsweise ≤ 50-75 mrn^/s oder ≤ 20-30 mm2/s. Gegebenenfalls kann die Viskosität des Trennmittels auch ≤ 300-500 mm2/s oder ≤ 250-200 mm2/s sein. Besonders vorteilhaft kann die kinematische .Viskosität ≤ 18 mm2/s oder ≤ 10-15 mm2/s oder noch weiter bevorzugt ≤ 5-7 mm2/s betragen, beispielsweise ca. 2-3 mm2/s. Es hat sich herausgestellt, dass mit zunehmend niedriger kinematischer Viskosität des Trennmittels sich die oben genannten Vorteile, insbesondere geringerer Makulaturverbrauch, Verbesserung des Druckbildes und gleichmäßigere Prozessführung des Druckverfahrens, insbesondere gleichmäßigerer Transport des zu bedruckenden Substrates, zunehmend einstellen. Dies wird in Kenntnis der Erfindung darauf zurückgeführt, dass mit abnehmender Viskosität des Trennmittels die-ses auf der gummierten Übertragungskörperoberfläche sich zunehmend besser verteilt, beispielsweise durch Spreitung, und hierdurch die oben genannten Effekte verstärkt eintreten können.

Das Trennmittel kann eine Oberflächenspannung von ≤ 22 mN/m, ≤ 18-20 oder ≤ 16-17 mN/m aufweisen, gegebenenfalls auch ≤ 12-14 mN/m.

Weiterhin ist es bevorzugt, wenn das Trennmittel selber (welches als Ölphase Bestandteil einer O/W-, W/O- oder W/O/W-Emulsion sein kann) einen Siedepunkt von ≥ 100-1100C, vorzugsweise ≥ 125-1500C, gegebenenfalls auch > 175-2000C oder auch > 2250C aufweist. Es hat sich herausgestellt, dass Trennmittel mit höheren Siedepunkten insgesamt eine gleichmäßigere Prozessführung des Druckverfahrens ermöglichen, dies wird in Kenntnis der Erfindung darauf zurückgeführt, dass niedriger siedende Komponenten des Trennmittels wie beispielsweise auch Isopropanol aufgrund des hohen Unterdruckes im auslaufenden Walzenspalt (Nipp) , insbesondere auch im Walzenspalt zwischen Druckplatte und Druckbildübertragungskörper, sich schnell ver-flüchtigen, so dass sich hierdurch in verschiedenen Teilen des Druckwerkes oder bei verschiedenen Prozessbedingungen des Druckverfahrens sich unterschiedliche Verhältnisse, insbesondere Viskositäten, der Druckmittel/Feuchtmittelemulsion einstellen, was1 insbesondere bei heutigen Hochgeschwindigkeitsdruck-maschinen der Fall >sein kann. Dies wird darauf zurückgeführt, dass bei niedrigerer Flüchtigkeit des Trennmittels auch bei hohen Druckgeschwindigkeiten und damit auch hohen Rotationsgeschwindigkeiten der Walzen bzw. des Druckzylinders, das Trennmittel dennoch zuverlässig dem Übertragungskörper zugeführt wird

Das Trennmittel kann insbesondere eine oder mehrere Komponenten ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus vorzugsweise hydrophoben Silikonölen, Kriechölen, C6-C30 Alkoholen, Polyethern mit durchschnittlich mehr als 4 C-Atomen je Ethergruppe, Estern, insbesondere Glyceriden, Pflanzenölen und/oder Pflanzenölderivaten enthalten oder zumindest im Wesentlichen aus einer oder mehreren dieser Komponenten in Kombination bestehen. Die genannten Komponenten des Trennmittels können jeweils einzeln oder in Kombination in einem Gehalt von ≥ 5-10 Gew.-%, vorzugs-weise ≥ 15-20 Gew.-% oder > 25-50 Gew.-% in dem Trennmittel vorliegen, besonders bevorzugt in einem Gehalt von ≥ 65-75 Gew.-% oder ≥ 80-90 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt in einem Gehalt von ≥ 95-98 Gew.-% oder das Trennmittel kann praktisch im Wesentlichen vollständig aus einer oder mehrerer der genann-ten Komponenten bestehen. Die obigen Angaben zu den Gehalten der Trennmittelkomponenten können für die einzelnen Komponenten unabhängig voneinander gelten. Insbesondere kann dies für die hydrophoben Silikonöle und/oder Kriechöle gelten, aber auch für die C6-C30 Alkohole und/ oder die genannten Polyether und/oder Ester. Gegebenenfalls kann das Trennmittel auch im Wesentlichen aus den genannten C6-C30 Alkoholen und/oder Polyethern bestehen, gegebenenfalls auch in Kombination mit hydrophoben Silikonölen und/oder Kriechölen.

Vorzugsweise weisen die als Trennmittel eingesetzten Silikonöle und/oder Kriechöle eine kinematische Viskosität von ≤ 75-100 inm2/s, vorzugsweise ≤ 20-50 iratι2/s, besonders bevorzugt ≤ 10-15 oder ≤ 5-7 xnm2/s auf.

Die eingesetzten- Silikonöle und/oder' Kriechöle können eine Oberflächenspannung von < 22 mN/m, ≤ 18-20 oder < 16-17 mN/m aufweisen, gegebenenfalls auch < 12-14 mN/m, entsprechendes kann unabhängig hiervon auch für die anderen der genannten Komponenten des Trennmittels gelten, insbesondere auch für die Kriechöle.

Es versteht sich, dass die einzelnen Komponenten des Trennmittels wie Silikone, Kriechöle, C6-C30 Alkohole, Polyether und / oder Estern jeweils aus einem einheitlichen Stoff oder jeweils unabhängig voneinander aus einer Kombination mehrer Stoffe der jeweiligen Stoffklasse bestehen können. Das Trennmittel (d. h. ohne Wasseranteil, Emulgator usw.) kann bei 200C oder auch bei 30-400C oder 50-600C flüssig sein, gegebenenfalls auch noch bei 70-750C, so dass beim Druckverfahren das Trennmittel als solches in flüssigem Zustand vorliegt und Trennmittelablagerungen vermieden werden.

Besonders bevorzugt kann das Trennmittel eine oder mehrere Komponenten ausgewählt aus der Gruppe hydrophober Silikonöle und/oder Kriechöle enthalten oder zumindest im Wesentlichen vollständig aus diesen bestehen, insbesondere aus einer Kombination von einem oder mehreren hydrophoben Silikonölen und einem oder mehreren Kriechölen. Allgemein kann der Gehalt an Silikonölen oder Kriechölen oder einer Kombination von Silikon-und Kriechölen in dem Trennmittel ≥ 5-10 Gew.-%, vorzugsweise ≥ 15-20 Gew.-% oder ≥ 25-50 Gew.-% betragen, besonders bevorzugt ≥ 65-75 Gew.-% oder ≥ 80-90 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt > 90-95 Gew.-% betragen oder das Trennmittel kann zumindest im Wesentlichen vollständig aus diesen bestehen.

Sind Silikonöle und Kriechöle in Kombination in dem Trennmittel enthalten, so können sie in einem Gewichtsverhältnis von 50:1 bis 1: 50 oder 25:1 bis 1: 25, beispielsweise 15:1 bis 1: 15 oder 10:1 bis 1:10 vorliegen. Silikonöle und Kriechöle können bevorzugt auch in einem Gewichtsverhältnis von 8:1 bis 1:8 Oder 6:1 bis 1:6, beispielsweise in einem Verhältnis- von 4:1 bis 1:4 oder 3:1 bis 1:3 vorliegen, insbesondere auch in einem

Gewichtsverhältnis von ca: 2:1 bis 1:2 oder ca. 1:1.

Enthält das Trennmittel C6-C30 Alkohole und/oder Polyether mit durchschnittlich mehr als 4 C-Atomen je Ethergruppe, so kann das Gewichtsverhältnis der Silikonöle zu den C6-C30 Alkoholen und/oder den genannten Polyethern 50:1 bis 1: 50 oder 25:1 bis 1: 25, beispielsweise 15:1 bis 1: 15 oder 10:1 bis 1:10 vorliegen. Gegebenenfalls kann auch ein Gewichtsverhältnis von 8:1 bis 1:8 oder 6:1 bis 1:6, beispielsweise ein Verhältnis von 4:1 bis 1:4 oder 3:1 bis 1:3 von Silikonölen zu den genannten Alkoholen und Polyethern vorliegen, insbesondere auch ein Gewichtsverhältnis von ca: 2:1 bis 1:2 oder ca. 1:1. Entsprechendes kann auch für das Gewichtsverhältnis von Kriechölen zu C6-C30 Alkoholen und/oder den genannten Polyethern gelten. Gegebe-nenfalls können auch die C6-C30 Alkoholen und die genannten Polyether in einem Gewichtsverhältnis von 50:1 bis 1: 50 oder 25:1 bis 1: 25, beispielsweise 15:1 bis 1: 15 oder 10:1 bis 1:10 oder auch in einem ein Gewichtsverhältnis von 8:1 bis 1:8 oder 6:1 bis 1:6, beispielsweise ein Verhältnis von 4:1 bis 1:4 oder 3:1 bis 1:3 oder insbesondere 2:1 bis 1:2 oder ca. 1:1 vorliegen.

Die oben genannten Gewichtsverhältnisse können jeweils auch gelten, wenn die einzelnen Komponenten des Trennmittels wie beispielsweise Silikonöle und Kriechöle getrennt dem Feuchtmittelsystem zudosiert werden, oder allgemein derart zudosiert werden, dass sie auf dem Druckbildübertragungszylinder ein entsprechendes Trennmittelsystem ergeben.

Unter hydrophoben Silikonölen im Sinne der Erfindung seien solche verstanden, die eine hohe Affinität zu einer Gummiober- fläche haben, insbesondere auf dieser spreiten, was insbesondere auch in Bezug auf eine Gummioberfläche gelten kann, die einen hohen Anteil an Fluorpolymeren, insbesondere' Fluorkautschuken, aufweist und vorzugsweise überwiegend oder zumindest im Wesentlichen vollständig aus diesen besteht. Die Fluorpolymere können jeweils überwiegend fluoriert sein (beispielsweise mehr als 50-75 oder mehr als 80-90% oder praktisch 100% der Ei-Atome durch F-Atome ersetzt) .

Vorzugsweise sind die eingesetzten Polysiloxane reine Polysilo-xane des Typs Rl R2 R3 -Si-O-(Si R4 R5 -O)n-O-Si R6 R7 R8 , wobei Rl bis R8 vorzugsweise unabhängig voneinander reine Al-kyl-, Arylalkyl- oder Aryl-Gruppen sind. Allgemein können somit Siloxane eingesetzt werden, die nicht mit anderen organischen Resten gekoppelt sind, beispielsweise nicht mit organischen Ether- und/oder Polyetherresten, auch wenn diese gegebenenfalls vorhanden sein können.

Vorzugsweise sind die hydrophoben Silikonöle vom Typ der PoIy-di (alkyl/aryl/arylalkyl) -siloxane , so dass, unabhängig von dem oben Gesagten, bei den einzelnen Siloxangruppen -O-Si (R4R5) -0-die Reste R4, R5 unabhängig voneinander Alkyl, Aryl und/oder Arylalkyl sein können. Vorzugsweise sind die Reste Alkyl, Aryl, Arylalkyl unsubstituiert , d.h. reine Kohlenwasserstoffreste. Unter „Arylalkylgruppen" seien hier der Einfachheit halber jeweils Arylalkylgruppen und Alkylarylgruppen verstanden, so dass eine Alkyl-substituierte Arylgruppe Si-gebunden sein, oder es kann eine Aryl-substituierte Alkylgruppe Si-gebunden sein. Die Siloxane können jeweils reine Alkylsiloxane, Aryl-siloxane oder Arylalkylsiloxane sein, wobei gegebenenfalls auch Mischungen der genannten Siloxane eingesetzt werden können.

Die Polysiloxane können insbesondere lineare Polysiloxane sein, gegebenenfalls auch verzweigte Polysiloxane, die als verzwei-gende Elemente tri- und/oder tetrafunktionelle Siloxaneinheiten aufweisen können. Der Anteil der tri- und/oder tetrafunktionel- len Siloxaneinheiten kann ≤ 20-30% oder ≤ 10-15%, vorzugsweise ≤ 5-7%, ≤ 2-3% oder ≤ 0,5-l%der Siloxaneinheiten insgesamt betragen. Gegebenenfalls können die Polysiloxane zumindest teilweise oder vollständig auch zyklische Polysiloxane sein-, vorzugsweise mit Ringen mit 3-10 oder 4-8 oder ca. 6 Si-Atomen. Gegebenenfalls können die als Trennmittel eingesetzten Silikonöle auch vernetzte Polysiloxane aufweisen, vorzugsweise sind diese jedoch nur in geringem Anteil oder nicht vorhanden. Vorzugsweise bestehen die Silikonöle zu ≥ 50-70 Gew.-% oder > 80-90 Gew.-% oder ≥ 95-98 Gew.-% oder praktisch vollständig aus linearen Polysiloxanen, bezogen auf das Siloxangrundgerüst . Die Polysiloxane eines Trennmittels können hierbei unterschiedliche oder zumindest im Wesentlichen dieselbe Kettenlänge aufweisen.

Vorzugsweise enthalten die R4, R5-Gruppen der Siloxaneinheiten -O-Si(R4, R5)- jeweils unabhängig voneinander jeweils 1-10 oder 1-8 C-Atome, vorzugsweise 1-6 oder 1-4 C-Atome, besonders bevorzugt 1, 2 oder 3 C-Atome. Gegebenenfalls können auch mehr als 2, 3 oder 4 C-Atome je Rest R4, R5 unabhängig voneinander vorgesehen sein. Gegebenenfalls können die Reste R4 , R5 unabhängig voneinander auch mehr als 10 C-Atome aufweisen, beispielsweise bis zu 12 oder 14 C-Atomen oder mehr. Die Reste R4, R5 können insbesondere unabhängig voneinander Methyl, Ethyl, Propyl (N-Propyl oder Isopropyl) , Butyl (N-Butyl, Isobutyl oder Terzbutyl) , Phenyl, Mono-, Di-, Trimethylphenyl sein. Entsprechendes kann unabhängig voneinander jeweils auch für die Reste Rl bis R3 und Rβ bis R8 gelten.

Die Arylgruppen können insbesondere Phenylgruppen oder Naphthylgruppen sein. Gegebenenfalls können in einem gewissen Anteil auch heteroaromatisch Gruppen vorliegen, auch wenn diese nicht bevorzugt sind.

Die Arylalkylgruppen können insbesondere Phenylmethylen-, Phe-nylethylen- oder Phenylpropylen-Gruppen oder Mono-, Di- oder

Trimethylphenyl- oder Mono-, Di-, Triethyl-Phenylgruppen sein.

Die Arylalkylgruppen können insbesondere j eweils Alkylphenyl-und/oder Alkylnaphthylgruppen sein . Die Arylalkylgruppen können j eweils auch Phenylalkylen- und/oder Naphthylalkylengruppen sein .

Gegebenenfalls können die jeweiligen Alkyl, Aryl oder Arylalkylgruppen auch Heteroatom- substituiert sein, beispielsweise Halogen-, Amin-, Nitro-, Carboxy- und/oder Alkoxy-substituiert sein. Allgemein können ≤ 30-50%, vorzugsweise ≤ 20-25%, beson-ders bevorzugt ≤ 10-15% oder ganz besonders bevorzugt ≤ 3-5% oder ≤ 1-2% der Rl bis R8-Gruppen substituiert sein, was insbesondere in Bezug auf die hier genannten Substituenten gelten kann. Vorzugsweise sind die Alkyl, Aryl oder Arylalkylgruppen jedoch jeweils praktisch vollständig unsubstituiert, so dass die Substitution praktisch keinen Einfluss auf die Trennmitteleigenschaften der jeweiligen Komponenten und auf die Adhäsiv!-tät zu der Gummioberfläche des Druckbildübertragungskörpers hat. Gegebenenfalls können ≤ 30-50%, vorzugsweise ≤ 20-25%, besonders bevorzugt ≤ 10-15% oder ganz besonders bevorzugt ≤ 3-5% oder < 1-2% der Rl bis R8-Gruppen Alkoxy, Aryloxy oder Ary-lalkyloxy-Gruppen sein, vorzugsweise sind Alkoxy, Aryloxy und/oder Arylalkyloxygruppen praktisch nicht vorhanden.

Die als Trennmittel eingesetzten Kriechöle können C6-C30 Koh-lenwasserstoffe, insbesondere C6-C25 oder C6-C20 Kohlenwasserstoffe enthalten oder überwiegend (d.h. zu mehr als 50 Gew.-%) oder zumindest im Wesentlichen vollständig aus diesen bestehen. Vorzugsweise weisen die Kohlenwasserstoffe eine Kohlenstoffanzahl von ≥ 8, 10, 12 oder 15, gegebenenfalls eine Kohlenstoff-anzahl von ≤ 12, 14, 16 oder 18 auf. Die Kriechöle können hierbei Alkane, Aromaten und/oder Alkyl-substituierte Aromaten enthalten oder überwiegend oder zumindest im Wesentlichen vollständig aus diesen bestehen. Vorzugsweise sind die Kohlenwasserstoffe gesättigt oder wenn diese ungesättigt sind, aromati-sehe Kohlenwasserstoffe. Vorzugsweise weisen die eingesetzten Kriechöle < 30-50 Gew.-% oder < 15-25 Gew.-% oder < 5-10 Gew.-% an Aromaten, einschließlich Alkyl-substituierte Aromaten auf, besonders bevorzugt ≤ 3-5 Gew.-% oder ≤ 1-2 Gew.-% oder sind zumindest im Wesentlichen aromatenfrei . Die eingesetzten Kriechöle können ≥ 25-50 Gew.-%, vorzugsweise ≥ 75-80 Gew.-% oder ≥ 85-90 Gew.-% C6-C30 Kohlenwasserstoffe enthalten, vorzugsweise ≥ 95-98 Gew.-% oder praktisch 100%. Die oben genannten Gehalte an Aromaten können entsprechend auch für Alkyl-aromaten oder gegebenenfalls anders substituierte Aromate gelten. Sind Aromaten vorhanden, so sind diese vorzugsweise unsub-stituiert (abgesehen von Alkylsubstituenten) .

Sind Alkane als Kohlenwasserstoffe enthalten, so können diese linear, verzweigt oder zyklisch sein, vorzugsweise sind diese überwiegend (nach Gewichtsanteilen) oder ≥ 75-80 oder ≥ 90-95 Gew.-% linear. Enthält das Kriechöl aromatische Kohlenwasserstoffe, so können dies insbesondere Xylole, Naphten, Alykl-substituierte Benzole, Alkyl-substituierte Naphtene oder Ary-lalkyle mit C1-C4, besonders bevorzugt C1-C3 oder C1-C2 Alkyl-resten sein, insbesondere Methylresten. Gegebenenfalls können die eingesetzten Kriechöle auch chlorierte Alkane, Arylalkane oder Aromaten enthalten, beispielsweise Chlorbenzol, vorzugsweise sind diese jedoch in Anteilen von ≤ 5-10 Gew.-%, vorzugsweise ≤ 2-3 Gew.-% oder ≤ 1-2 Gew.-% enthalten oder besonders bevorzugt zumindest im Wesentlichen nicht vorhanden. Gegebenen-falls können, die Kriechöle auch gewisse Anteile an Kohlenwasserstoffen mit einem Siedepunkt von ≤ 1000C enthalten, beispielsweise Penthan, Hexan und/oder Heptan, diese sind jedoch in Summe vorzugsweise in Gehalten von ≤ 40-50 Gew.~%, vorzugsweise ≤ 20-30 Gew.-% oder ≤ 10-15 Gew.-%, besonders bevorzugt ≤ 5 Gew.-% oder ≤ 2-3 Gew.-% enthalten.

Die Verwendung von Kriechölen als eine wesentliche Komponente des Trennmittels ist bevorzugt, da Kriechöle Wasser verdrängende Eigenschaften haben.

Überraschenderweise kann somit auch durch den Einsatz von Mine- ralölen bzw. Kriechölen das Druckverfahren wesentlich verbessert werden obwohl zu erwarten gewesen wäre, dass Mineralöle eine destabilisierende Wirkung bei wässrigen Dispersionen oder Emulsionen haben, was im Hinblick auf das teilweise gewünschte Emulgierverhalten von Druckmittel/Feuchtmittel nachteilig wäre.

Das Trennmittel kann ferner C6-C30 Alkohole aufweisen, insbesondere Alkohole mit einer Kohlenstoffanzahl von ≥ 8-10 oder ≥ 12-15, gegebenenfalls auch ≥ 20. Gegebenenfalls kann die Koh-lenstoffanzahl der Alkohole auch < 26-28 oder ≤ 20-24 sein, gegebenenfalls auch ≤ 16-18 oder ≤ 12-14. Die Alkohole können Alkylalkohole, aromatische Alkohole, einschließlich Phenole, und/oder Arylalkylalkohole sein, vorzugsweise sind Arylalkohole und/oder Arylalkylalkohole in einem Gehalt von ≤ 30-50 Gew.-% oder < 10-20 Gew.-%, vorzugsweise ≤ 5-10 oder ≤ 1-3 Gew.-% enthalten. Die Alkylalkohole können insbesondere linear sein, gegebenenfalls auch verzweigt oder zyklisch, wobei zyklische Alkohole auch zu einem Gehalt von ≤ 40-50 Gew.-%, vorzugsweise < 20-30 Gew.-% oder < 10-15 Gew.-%, gegebenenfalls auch ≤ 5 Gew.-% oder ≤ 2-3 Gew.-% oder praktisch nicht in dem Trennmittel enthalten sein können. Die Aryl- und/oder Arylalkylalkohole können insbesondere Phenole und/oder Naphtole (jeweils ggf. Alkylsubstituiert) sein. Die Alkohole können ≥ 25-50 Gew.-%, vorzugsweise > 75-80 Gew.-% oder > 85-90 Gew.-% Alkylalkohole sein, vorzugsweise ≥ 95-98 Gew.-% oder praktisch 100%. Die Alkohole sind vorzugsweise einwertige Alkohole, gegebenenfalls auch zwei-, drei- oder vierwertige Alkohole, vorzugsweise nicht höherwertige als vierwertige Alkohole.

Gegebenenfalls kann das Trennmittel alternativ oder zusätzlich Polyether mit durchschnittlich 4 oder mehr C-Atomen je Ether-gruppe aufweisen, gegebenenfalls auch 5, 6, 8, 10 oder mehr C-Atomen je Ethergruppe. Die genannte durchschnittliche Kohlenstoffatom-Anzahl je Ethergruppe kann sich auf den Ether insge-samt beziehen oder auf das Kohlenstoff-Sauerstoff-Grundgerüst des Ethers. Die Polyether können > 2, 3, 4, 6, 8 oder 10 Ether- gruppen aufweisen, gegebenenfalls auch Polyether mit ≥ 15 oder 20 Ethergruppen sein. Die Polyether können auch ≤ 30-50 oder ≤ 20-25 Ethergruppen aufweisen, beispielsweise ≤ 12-15 oder ≤ 8-10 oder gegebenenfalls auch ≤ 5-6 oder ≤ 4 Ethergruppen. Das C-O-Grundgerüst des Polyethers kann linear, gegebenenfalls auch verzweigt sein. Der Ether kann substituiert sein, vorzugsweise ist er nicht substituiert oder die Substituenten sind Kohlenwasserstoffreste, insbesondere Alkyl-, Aryl- oder Arylalkyl-Reste, besonders bevorzugt Alkylreste. Die Kohlenwasserstoff-reste können 1 bis 10 Kohlenstoffatome oder mehr aufweisen, vorzugsweise weniger als 6 bis 8 oder weniger als 3 bis 4 Kohlenstoffatome, beispielsweise Methyl- oder Ethylgruppen sein.

Der Polyether ≥ 0,05-0,1 Gew.-%, vorzugsweise kann als Gemisch verschiedener Polyether vorliegen und/oder einer oder mehrere der Polyether des Trennmittels können aus unterschiedlichen Monomeren -O(CR1 R2 ) n-0 bestehen, wobei n eine ganze Zahl ist und Rl, R2 vorzugsweise Kohlenwasserstoffreste, besonders bevorzugt Alkylreste sind. Insbesondere können sich die Monomeren in ihrer C-Anzahl des Ethergrundgerüstes unterscheiden.

Weiter kann das Trennmittel alternativ oder zusätzlich Ester enthalten, insbesondere Glykolester und/oder Glyceride. Die Glyceride können als reine Pflanzenöle und/oder als teilsubsti-tuierte Derivate, insbesondere teilweise umgeesterte Derivate, bei welchen eine, zwei oder mehrere Carbonsäuren des Pflanzenöls durch andere Säuren, insbesondere Carbonsäuren ausgetauscht sind, eingesetzt werden. Allgemein können die eingesetzten Ester Carbonsäureester sein, gegebenenfalls auch Sulfonsäu-reester oder andere geeignete organische Ester.

Allgemein können die Ester zwei, drei, vier oder mehr Estergruppen aufweisen, vorzugsweise nicht mehr als vier. Es können hierbei mehrwertige Alkohole und/oder mehrwertige Carbonsäuren als Esterkomponente eingesetzt werden. Insbesondere können mehrwertige Alkohole als Esterkomponente eingesetzt werden.

Neben Monoestern des Glykols können insbesondere Diester des Glykols eingesetzt werden, oder Gemische derselben. Als Glyce-rinester können Monoester, insbesondere Di- und Triester einge-setzt werden, oder Gemische derselben, insbesondere Di-und/oder Triester. Gegebenenfalls können auch andere Ester zwei- oder dreiwertiger Alkohole eingesetzt werden, wobei die Alkohole 3 oder 4 oder zu 6 C-Atome oder bis zu 8 oder bis zu 10 oder mehr C-Atome aufweisen können. Vorzugsweise sind die Alkohole aliphatische Alkohole, gegebenenfalls auch aromatische Alkohole Ar(0H)n (n: ganze Zahl) . Gegebenenfalls können auch Ester einwertiger Alkohole oder Ester von 4- oder mehrwertigen Alkoholen eingesetzt werden, auch wenn dies nicht immer bevorzugt ist. Die Ester können Bestandteile natürlicher und/oder modifizierter Pflanzenöle sein, wobei die Modifizierung insbesondere durch eine Hydrierung oder Teilhydrierung, teilweise Umesterung und/oder Oxidation erfolgen kann. Dem entsprechend können gegebenenfalls auch Pflanzenöle und/oder Pflanzenölderivaten (z.B. modifizierte Pflanzenöle) als Trennmittel einge-setzt werden. Die eingesetzten Alkohole und/oder Carbonsäuren der Ester können jeweils gesättigt sein, gegebenenfalls auch (sofern nicht aromatisch) einfach oder mehrfach ungesättigt sein. Gegebenenfalls können auch aromatische Alkohole eingesetzt werden.

Die organischen Säuren der Ester, insbesondere Carbonsäuren, können 6-30 C-Atome oder 10-25 C-Atome aufweisen, beispielsweise 8-24 C-Atome oder 10-20 C-Atome, z.B. ≥ 16 oder > 14 oder ≥ 12 C-Atome. Insbesondere bei hochkettigen Alkoholen können die Säuren auch ggf. auch ≤ 6-8 oder ≤ 4 C-Atome aufweisen. Insbesondere bei niederkettigen Alkoholen können die Säuren auch ggf. mehr als 30 C-Atome aufweisen. Allgemein können die Alkohole der Ester 4-24 C-Atome aber ggf. auch mehr, insbesondere 6-20 C-Atome 8-16 C-Atome aufweisen, beispielsweise auch 10-14 C-Atome, unter Umständen auch 1,2 oder 3 C-Atome.

Das Trennmittel ist vorzugsweise in einer einen Druckmittelaufbau des gummierten Übertragungskörpers, insbesondere einen Druckmittelaufbaui im nicht-druckenden Bereich, verhindernden Konzentration in dem Feuchtmittel enthalten und/oder wird dem Druckbildübertragungskörper derart zugeführt, dass sich eine solche Konzentration auf dem Übertragungskörper einstellt. Die Konzentration des Trennmittels in dem Feuchtmittel kann allgemein ≥ 0,2 Gew.-% und ≤ 25 Gew.-% betragen. Die Konzentration des Trennmittels in dem Feuchtmittel kann ≥ 0,5-0,7 Gew.-%, vorzugsweise ≥ 1-1,25 Gew.-% oder ≥ 1,5-1,75 Gew.-% betragen, gegebenenfalls auch ≥ 2-2,5 Gew.-% oder gegebenenfalls ≥ 3-5 Gew.-% vorgesehen sein, ohne dass dies immer erforderlich ist. Insbesondere dann, wenn die Gummituchoberfläche zumindest teilweise oder praktisch vollständig aus Fluoropolymeren oder Fluo-rokautschuken als Basiskomponente besteht, aber auch unabhängig hiervon, können jedoch auch niedrigere Trennmittelkonzentrationen eingesetzt werden, beispielsweise solche von ≥ 0,1-0,2 Gew.-% oder ≥ 0,25-0,3 Gew.-%. Allgemein kann der Gehalt des Trennmittels in dem Feuchtmittel ≤ 15-20 Gew.-%, < 12-10 Gew.-% oder ≤ 5-7 Gew.-% betragen, gegebenenfalls auch ≤ 4 Gew.-%, ≤ 2,5-3 Gew.-% oder unter Umständen auch ≤ 1,5-2 Gew.-%, insbesondere bei Fluorpolymeroberflächen des Gummituchs. Der hier angegebene Gehalt des Trennmittels bezieht sich jeweils auf die trennwirksamen Komponenten desselben, also insbesondere die oben genannten Silikonöle, Kriechöle, Alkohole, Ether und/oder Ester. Ein Emulgator oder gegebenenfalls auch Lösungsmittel bzw. wässriger Phase, welche das Trennmittel aufnimmt, sei hierbei nicht mit umfasst. Das Trennmittel kann somit allgemein dem Feuchtmittel zudosiert werden, um die oben genannten Kon-zentrationen einzustellen, vorzugsweise in das Feuchtmittelreservoir. Gegebenenfalls kann das Trennmittel jedoch auch unmittelbar dem gummierten Druckbildübertragungskörper zugeführt werden, beispielsweise durch Sprühauftrag.

Weiterhin kann das Druckverfahren derart durchgeführt werden, dass die Trennmittelkonzentration in dem Feuchtmittel gemessen und auf einen bestimmten Sollwert oder ein bestimmtes Sollwert- 'intervall eingestellt wird, beispielsweise unter Regelung oder ■ Steuerung. Zur Messung der Trennmittelkonzentration können beispielsweise Einrichtungen eingesetzt werden, welche nach absorptionstechnischen Prinzipien spezifische Konzentrationen von Komponenten des Feuchtmittels ermitteln, beispielsweise Apparate des Typs „Silkoprint 4000" der Firma Unisensor. Die Einstellung kann unter Anzeige des Ist-Wertes des Trennmittelgehaltes in dem Feuchtmittel erfolgen. Bei Unterschreitung eines unteren Grenzwertes kann Trennmittel nachdosiert werden, beispielsweise manuell oder vorzugsweise mittels einer automatischen Trennmittelnachdosierung, gegebenenfalls kann eine Feuchtmittelzudosierung bei Überschreiten eines oberen Grenzwertes der Trennmittelkonzentration erfolgen. Die Erfassung der Trennmittelkonzentration kann kontinuierlich oder in vorgegebenen Zeitintervallen erfolgen.

Umfasst das Feuchtwerk der Druckmaschine zur Durchführung des Druckverfahrens ein Feuchtmittelreservoir, so kann das Trenn- mittel über das Feuchtmittelreservoir dem gummierten Übertragungskörper zugeführt werden. Alternativ oder zusätzlich kann das Trennmittel auch unmittelbar auf den gummierten Druckbild- übertragungskörper aufgebracht werden, beispielsweise durch Sprühauftrag. Alternativ oder zusätzlich zu den beiden genann- ten Verfahrensdurchführungen kann das Trennmittel auch unmittelbar einer Walze oder einer anderen Einrichtung des Feuchtwerkes zugeführt oder auf diese aufgebracht werden, um das Trennmittel über das Feuchtwerk dem Übertragungskörper zuzuführen. Gegebenenfalls kann das Trennmittel auch über eine andere Einrichtung dem Druckbildübertragungskörper zugeführt werden, insbesondere wenn das Feuchtmittel als Feuchtmittel/ Druckmittelemulsion auf den Übertragungskörper aufgebracht wird.

Vorzugsweise sind dem Trennmittel Emulgatoren zugesetzt, welche eine Emulsion des Trennmittels in dem Feuchtmittel ermöglichen oder das Trennmittel wird in einer Emulsion dem Feuchtmittel zugefügt, gegebenenfalls kann bei ausreichendem Emulgatorgehalt des Feuchtmittels auch nur ein reduzierter Gehalt an Emulgato-ren mit dem Trennmittel zugeführt werden oder das Trennmittel wird ohne Emulgatoren dem Feuchtmittel zugeführt . Das Trennmit-tel ist ' also zusätzlich zu einem Emulgator (Netzmittel) in dem Feuchtmittel enthalten . Der Emulgatorgehalt des das Trennmittel enthaltenden Feuchtmittels kann 0 , 1 bis 25 Gew . -% , beispielsweise ≥ 0 , 2-0 , 5 Gew . -% oder ≥ 1-2 Gew, . % betragen, beispielsweise < 15-20 Gew . -% oder < 5-10 Gew . -% .

Als Emulgatoren für das Trennmittel sind insbesondere solche Emulgatoren einsetzbar, welche ohnehin in dem Feuchtmittel bereits verwendet werden. Insbesondere können die Emulgatoren vom Polyglykolether (PEG) -Typ sein, beispielsweise alpha-Isotridecyl-omega-hydroxy-polyglycolether, PEG-Sorbitanfett-säureester, insbesondere Monoester, beispielsweise Stearat, wie z.B. PEG-4 bis PEG-30 Sorbitanmonofettsäureester oder PEG-4 bis PEG-20 Sorbitanfettsäureester, Alkylphenylpolyethylenglykole, insbesondere mit 2-20 oder 3-15 oder 4-10 Ethylenglykolein-heiten, beispielsweise 4- (1, 1, 3, 3-Tetramethylbutyl) phenyl-polyethylenglykol, Polyethylenglykolalkylether, beispielsweise mit 1-30, 1-20 oder 1-10 Ethylenglykoleinheiten, vorzugsweise mit Alkyl als C6-C25 oder C10-C20 Alkylgruppen, PEG-hydroge-nierte Castoröle, beispielsweise PEG-3 bis PEG-100, vor-zugsweise PEG-7 bis PEG-60 hydrogenierte Castoröle, Polyoxye-thylenglyceroltriricinoleat oder andere Polyoxyl-modifizierte Castoröle, Polyglycerylfettsäureester wie Polyglyceryl-4-isostearat, gegebenenfalls in Kombination mit Cetyl-PEG/PPG wie z. B. Cetyl-PEG/PPG-10/1, PEG/PPG-5 bis 50, beispielsweise bis -PEG/PPG-14/14 oder bis PEG/PPG-lβ/lβ . Es können alternativ oder in Kombination auch andere nichtionische, sowie anionische, kationische oder amphotere Tenside, oder etwa solche, wie sie in Druckverfahren, insbesondere Offset-Druckverfahren, allgemein bekannt sind, eingesetzt werden.

Weiterhin weist das Feuchtmittel bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise einen Gehalt an Isopropanol und/oder anderen flüchtigen organischen Lösungsmittel mit einem Siedepunkt ≤ 1000C von ≤ 5-10 Gew.-% oder ≤ 2-3Gew.-%, vorzugsweise ≤ 0,5-1 Gew.-%, auf oder ist zumindest im Wesentlichen frei von Isopropanol und/oder anderen der genannten flüchtigen organischen Lösungsmittel.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben.

Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Druckmaschine, insbesondere einer Offset-Druckmaschine 10.

Die Druckmaschine 10 ist ausgestattet mit einem Feuchtwerk 11, insbesondere einem Filmfeuchtwerk, und einem Druckwerk 12 zur Bedruckung eines Druckträgers 13 wie einer Papierbahn. Das Feuchtwerk 11 weist zumeist ein Feuchtmittelreservoir 14 auf, aus welchem gegebenenfalls mittels einer Tauchwalze 15 (auch Schöpfwalze genannt) ein Feuchtmittel wie mit Hilfsstoffen versetztes Wasser gefördert wird, wobei die geförderte Feuchtmittelmenge durch eine mit einem geringen Spalt gegen die Tauchwalze arbeitenden Dosierwalze 16 dosiert werden kann. Der von der Tauchwalze auf die Dosierwalze übertragene Feuchtmittelfilm wird anschließend auf mindestens eine Feuchtauftrags-walze 17 übertragen und anschließend von dem Feuchtwerk 11 auf den Plattenzylinder bzw. die Druckplatte 18 des Druckwerkes 12. Die Feuchtmitteldosierwalze 16 kann jeweils auch nur an der Tauchwalze 15 und die Feuchtmittelauftrags- oder Übertragungswalze direkt an der Tauchwalze 15 anliegen.

Auf dem Plattenzylinder 18 wird ferner durch die Walze 26 eines Farbwerkes 25 eine Druckfarbe oder allgemein ein Druckmittel aufgebracht. Die Druckfarbe wird hierbei zumeist aus einem Farbreservoir 27 mittels eines Farbduktors 28 gefördert und kann mittels einer elastomerbeschichteten Heberwalze 29 auf eine Reiberwalze 30 übertragen werden, wobei gegebenenfalls die Heberwalze 29 zwischen dem Farbduktor 28 und der Reiberwalze 30 oszillierend hin- und herbewegt werden kann. Die Reiberwalze 30 kann eine metallische, keramische oder Kunststoffoberfläche aufweisen. Zwischen den nachfolgenden Farbwalzen 26 und Reiber-walzen 30 wird ein homogener Farbfilm bzw. Druckmittelfilm gewünschter Dicke erzeugt, der auf den Plattenzylinder 18 übertragen werden kann. Es versteht sich, dass das Farbwerk 25 alternativ auch als Filmfarbwerk ausgeführt sein kann, in welchem der Farbduktor abgerakelt wird und keine direkte Berührung zu einer mit Maschinengeschwindigkeit laufenden nicht-elastomer beschichteten Filmwalze hat, oder auf andere geeignete Weise ausgebildet werden kann. Weiterhin versteht es sich, dass die Erfindung nicht auf die beschriebene Ausgestaltung der Druckmaschine oder des Feuchtmittelwerkes beschränkt ist.

Der Plattenzylinder 18 weist durch das Feuchtmittel benetzbare hydrophile und durch das Verdruckmittel benetzbare hydrophobe Bereiche auf, so dass durch die Anordnung der hydrophoben Bereiche ein Druckbild entsteht. Das Druckbild wird anschließend von dem Plattenzylinder 18 auf einen mit einem Gummituch bespannten Gummituchzylinder 20 (oder allgemein auf den Druck-bildübertragungskörper) , und von diesem auf das zu bedruckende Substrat 13, auch Druckträger genannt, übertragen. Der Druckträger 13 wie z.B. eine Papierbahn wird hierbei zwischen dem Gummituchzylinder 20 und einem Gegendruckzylinder 21 durchgeführt, die beidseitig an dem Druckträger 13 anliegen und vorzugsweise an dem Druckträger anliegend mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit rotieren. Der Gummituchzylinder oder allgemein der Druckbildübertragungskörper kann oberflächlich teilweise oder praktisch vollständig mit einem Fluorpolymer, insbesondere Fluorkautschuk oder einem Blend eines Fluorkautschuks mit einem nicht-elastomeren Polymeren, insbesondere Fluorpolymeren, bedeckt sein. Die genannte Anordnung entspricht einer solchen eines Offset-Druckverfahrens, es versteht sich, dass die Erfin-düng jedoch nicht auf dieses Verfahren beschränkt ist. Es versteht sich, dass gegebenenfalls Farbmittelwerk (bzw. Druckmit- telwerk) und Feuchtmittelwerk auch in Kombination ausgeführt sein können, so dass dem Plattenzylinder 18 bestimmungsgemäß eine Farbmittel-Feuchtmittel-Emulsion zu geführt wird.

Erfindungsgemäß wird dem Feuchtmittel ein Trennmittel zugefügt, um eine kontinuierliche „in-situ-Reinigung" des Gummituches bzw. der Oberfläche des gummierten Übertragungskörpers während des Druckverfahrens zu erzielen und hierdurch das Druckbild über längere Zeiträume zu stabilisieren, andererseits um den Makulaturverbrauch bei der Reinigung der Druckzylinder speziell im Akzidenzrollendruck durch Weiterführung des Papiertransportes während des Reinigungsvorganges, zu vermindern, so dass die Verunreinigungen des Gummituchzylinders leichter und schneller über das zu bedruckende Substrat abgeführt werden können. Die „in-situ-Reinigung" des Gummituches erfolgt dadurch, dass das Trennmittel die Adhäsivität zwischen Druckmittelresten und der gummierten Oberfläche des Übertragungskör-pers vermindert und verstärkt anhaftende Druckmittelanreicherungen auf dem Übertragungskörper zumindest partiell auflöst oder anlöst, so dass diese ebenfalls zumindest teilweise kontinuierlich während des Druckvorganges über den Druckträger ohne Beeinträchtigung des Druckbildes entfernt werden können oder während des Reinigungsschrittes leichter und schneller entfernbar sind. Zugleich werden durch Verwendung des Trennmit-tels die Tonwerte des Druckerzeugnisses konstant gehalten. Der Makulaturverbrauch bei dem Reinigungsschritt kann auf ein Viertel gesenkt werden.

Das Trennmittel besteht nach einem ersten Ausführungsbeispiel aus einem hydrophoben Silikonöl, d.h. einem hydrophoben SiIo-xan, beispielsweise Polydimethylsiloxan, Polydiphenylsiloxan oder Mischungen derselben. Das Trennmittel kann eine Viskosität von ≤ 15-20 mm2/s aufweisen, beispielsweise ≤ 3-5 mm2/s. Das Trennmittel kann derart zudosiert werden, dass ein Trennmittel-gehalt des Feuchtmittels von ca. 1-2 Gew.-% resultiert, insbesondere hinsichtlich des Feuchtmittels an der Gummituchober- fläche, diese Konzentration kann in Abhängigkeit von dem verwendeten Druckmittel und/oder der Art der Gummibeschichtung des Gummituchzylinders verschieden sein. Beispielsweise kann der Trennmittelgehalt- des Feuchtmittels kann auch 5 bis 8 Gew.-% oder 10-15 Gew.-% betragen, ohne hierauf beschränkt zu sein. Bei Verwendung von fluorelastomerbeschichteten Gummitüchern kann gegebenenfalls eine niedrigere Trennmittelkonzentration eingesetzt werden.

Der Trennmittelgehalt des Feuchtmittels kann innerhalb des Feuchtwerkes, z.B. in dem Feuchtmittelreservoir, an der Druckplatte und/oder an dem gummierten Druckbildübertragungskörper (Gummituchzylinder) mittels einer geeigneten Einrichtung 200 kontrolliert werden. Diese kann beispielsweise über eine Steue-rung oder Regelung 210 eine Trennmitteldosiereinrichtung 220 ansteuern, welche innerhalb vorgegebener Grenzen eine bestimmte Trennmittelkonzentration in dem Feuchtmittel aufrecht erhalten kann.

Nach Ausführungsbeispiel 2 wird hydrophobes Silikonöl als Trennmittel, welches das unter Ausführungsbeispiel 1 beschriebene Silikonöl sein kann, in Form einer wässrigen Emulsion dem Feuchtmittel zudosiert. Die Zudosierung der Emulsion kann insbesondere über eine Dosiereinrichtung erfolgen, die mit der Steuerung 210 gemäß Ausführungsbeispiel 1 zusammenarbeitet. Die wässrige Emulsion kann einen Trennmittelgehalt von ≥ 10-20 Gew.-% oder ≥ 30-40 Gew.-%, gegebenenfalls auch > 50-75 Gew.-% aufweisen. Als Emulgatoren können in der Drucktechnik, insbesondere beim Offsetdruck, übliche Emulgatoren eingesetzt wer-den, vorzugsweise die Emulgatoren, welche bereits in dem Feuchtmittel vorhanden sind, um eine Feuchtmittel/Druckmittel-Emulsion oder eine Emulsion mit anderen Hilfsstoffen des Feuchtmittels zu erzeugen oder zu stabilisieren, aber in Kombination auch weitere geeignete ionische und oder amphotere Pro-dukte Nach Ausführungsbeispiel 3 wird als Trennmittel ein Kriechöl zugegeben, welches im Wesentlichen vollständig aus C6-C20 iKoh-lenwasserstoffen, insbesondere C8-C15 Kohlenwasserstoffen besteht, vorzugsweise aliphatischen Kohlenwasserstoffen. Alterna-tiv oder zusätzlich kann das Kriechöl auch aromatische Kohlenwasserstoffe enthalten oder zumindest im Wesentlichen aus diesen bestehen. Das Kriechöl weist einen Siedepunkt von ca. 180 bis 24O0C auf. Die Viskosität des Kriechöls (d.h. ohne Wasser, Emulgator und ggf. andere Hilfsstoffe des Trennmittels) kann ≤ 5-10 mm2/s betragen. Das Kriechöl kann derart dem Feuchtmittel zudosiert werden, dass dieses eine Konzentration von ca. 1-2 Gew.-% aufweist, insbesondere an dem Gummituchzylinder. Beispielsweise kann der Gehalt an Kriechöl in dem Feuchtmittel auch 5 bis 8 Gew.-% oder 10-15 Gew.-% betragen, ohne hierauf beschränkt zu sein.

Nach Ausführungsbeispiel 4 wird ein Kriechöl als Trennmittel eingesetzt, welches in Form einer wässrigen Emulsion dem Feuchtmittel zugefügt wird. Die Emulsion kann einen Anteil von ≥ 10-20 Gew.-% oder > 30-50 Gew.-% Kriechöl enthalten.

Nach Ausführungsbeispiel 5 wird ein Trennmittel eingesetzt, welches hydrophobe Silikonöle in Kombination mit Kriechölen enthält, beispielsweise mit einem Gewichtsanteil von 25-75 Gew.-% oder 40-60 Gew.-% Silikonölen, beispielsweise ca. 50 Gew.-% Silikonölen. Das Silikonöl kann beispielsweise gemäß Ausführungsbeispiel 1 ausgewählt sein, das Kriechöl unabhängig hiervon nach Ausführungsbeispiel 3.

Nach Ausführungsbeispiel 6 wird ein Trennmittel bestehend aus Silikonölen und Kriechölen eingesetzt, welches hier in Form einer wässrigen Emulsion dem Feuchtmittel zugefügt wird. Der Gesamtgehalt an Trennmittel (d.h. der Summe Silikonöl und Kriechöl) kann ≥ 10-20 Gew.-% oder ≥ 30-40 Gew.-%, gegebenen-falls auch > 50-75 Gew.-% betragen.

Nach Ausführungsbeispiel 7 wird Trennmittel mittels der Zuführeinrichtung 300, beispielsweise einer Sprüh- oder Sprinkleranlage, unmittelbar auf den Gummituchzylinder (bzw. den gummierten Übertragungskörper) aufgebracht. Es kann beispielsweise ein Trennmittel nach den Ausführungsbeispielen 1 bis 6 eingesetzt werden. Auch hier kann die Konzentration von Trennmittel in dem Feuchtmittel durch eine entsprechende Einrichtung bestimmt und eine entsprechende Steuerungs-/Regelungseinrichtung innerhalb vorgegebener Grenzen des Soll-Wertes gehalten werden. Gegebe-nenfalls kann Trennmittel mittels der Zuführeinrichtung 300 auch unmittelbar auf die Druckplatte aufgebracht werden, oder in anderen Bereich der Druckmaschine, in welchem ein Feuchtmittel/Druckmittel-Emulsion vorliegt .

Der Gesamtgehalt der Trennmittel nach den Ausführungsbeispielen 4 bis 7 kann jeweils unabhängig voneinander 1 bis 2 Gew.-% oder je nach Anwendungsfall auch 5 bis 8 Gew.-% oder 10-15 Gew.-% betragen, ohne hierauf beschränkt zu sein.

Es versteht sich, dass entsprechend auch andere erfindungsgemäß eingesetzte Trennmittel, wie solche auf Basis von C6-C30 Alkoholen oder der erfindungsgemäß eingesetzten Polyether oder Ester wie Glyceride oder Pflanzenöle dem Feuchtmittel zugefügt werden können.

Durch den erfindungsgemäßen Zusatz an Trennmittel kann bei den Ausführungsbeispielen das Druckbild verbessert und der Makulaturverbrauch bei dem Reinigungsschritt auf ca. ein Viertel gesenkt werden.