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1. WO2010063603 - VERFAHREN UND ANORDNUNG ZUR HERSTELLUNG VON BRENNSTOFFKERNEN

Anmerkung: Text basiert auf automatischer optischer Zeichenerkennung (OCR). Verwenden Sie bitte aus rechtlichen Gründen die PDF-Version.

[ DE ]

Verfahren und Anordnung zur Herstellung von Brennstoffkernen

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung kugelförmiger Brenn-und/oder Brutstoffkerne einer Größe vorzugsweise im Bereich zwischen 300 μm und 800 μm, insbesondere zur Herstellung von Kernen aus Uranoxid und/oder Urancarbid und/oder einem uranhaltigen Mischoxid und/oder Mischcarbid durch Ver-tropfen einer Gießlösung enthaltend Uranylnitrat in ein ammonikalisches Fällbad zur Bildung von Mikrokugeln, Altern und Waschen so hergestellter Mikrokugeln in einer Ammoniaklösung, Trocknen sowie thermisches Behandeln. Ferner bezieht sich die Erfindung auf eine Anordnung zur Herstellung von kugelförmigen Brenn- und/oder Brutstoffkugeln, umfassend ein Fällbad, eine Alterungs strecke, eine Wascheinrichtung und eine Wärmebehandlungseinrichtung zum Trocknen und Kalzinieren sowie Übergabeeinrichtungen für während der Herstellung hergestellte Mikrokugeln und aus diesen erzeugte Kerne.

Bei den als externe Gelierung bezeichneten Gelfällung s verfahren entsteht unlösliches Ammoniumdiuranat (ADU), sowie als Nebenprodukt wasserlösliches Ammoniumnitrat. Weitere Zusatzstoffe zur Gießlösung, wie Tetrahydrofurylalkohol (THFA) und gegebenenfalls Harnstoff, müssen durch Waschen mit Ammoniakwasser ebenfalls aus den ADU-Gelkügelchen ausgewaschen werden.

Als Stand der Technik sind beispielsweise folgende Veröffentlichungen zu nennen, die sich mit der Tropfenbildung an Luft, der Vorverfestigung der Tropfen in Ammoniakgas und dem Sammeln der Mikrokugeln in ammoniakalischem Fällbad befassen: DE-B-20 37 232, DE-B- 1 817 092, DE-B-24 59 445, DE-B-26 01 684, DE-B-29 22 686, DE-A-27 14 873.

In der Literaturstelle NUCLEAR TECHNOLOGY, Vol. 42 (Februar 1979), Seiten 163 -171 „Preparation of Uranium Kernels by an External Gelation Process" wird der EGU-Prozess (External Gelation of Uranium) der Kernforschungsanlage Jülich zur Herstellung von Uranoxid- bzw. Urancarbidkernen vom Durchmesser bis zu 0,3 mm aus wiederaufgearbeitetem Uran 233 in heißen Zellen zusammengefasst.

Die Literaturstelle Journal of NUCLEAR SCIENCE and TECHNOLOGY, Vol. 41, No.9, Seiten 943 - 948 (September 2004) "Preparation of UO2 Kernel for HTR-10 Fuel Element" beschreibt die Herstellung von UO2-Kernen nach dem Gelfällung s verfahren durch externe Gelierung.

Bei den bekannten Gelfällung s verfahren werden grundsätzlich nachstehende Verfahrensschritte durchgeführt:

Gel-Mikrokugeln plus ammoniakalisches Fällbad,

Transport der Mikrokugeln im Fällbad,

Altern im Alterungswasser,

Waschen mit Ammoniakwasser bis zum vorgegebenen Endwert,

Transport der Mikrokugeln im Waschwasser bis zum Trockner,

Abscheidung der Mikrokugeln auf dem Trockner und

Weiterbehandlung der getrockneten Kerne.

Allerdings werden die Kinetik des Stoffaustausches und die Dynamik der einzelnen Verfahrens schritte zur Erzeugung einheitlicher, brach- und rissfreier Kerne nicht hinreichend berücksichtigt.

Bei der Herstellung von kleinen Kernen im Bereich von 200 μm Enddurchmesser spielt die Kinetik des Stoffaustausches nicht so eine große Rolle wie bei Kernen vom Enddurchmesser von 500 μm und mehr, bei denen das Endvolumen mehr als 15 mal größer ist. Dies ist vor allem im Bereich der Erzeugung der Gel-Mikrokugeln durch chemische Reaktion sowie die folgenden Schrumpfungsprozesse im Fällbad, beim Altern, Waschen und Trocknen von entscheidender Bedeutung für die Erhaltung der Kugelform.

Die Vielzahl der im Fällbad ablaufenden kinetischen Reaktionen und Konzentrationsänderungen können eine eindeutige Verschlechterung der Produktqualität verursachen. Das Eintropfen der ammoniakfreien Gießlösung führt zu einer Verdünnung in Bezug auf Ammoniak und gleichzeitig zu einer Erhöhung der Konzentrationen an Ammoniumnitrat und Hilfsstoffen wie THFA und Harnstoff. Bei kontinuierlicher Arbeitsweise ist die Verwendung eines ammoniakalischen Gleichgewichtsfällbades erforderlich, um eine gleichbleibend gute Produktqualität sicherzustellen.

Bei der bisherigen Behandlung jedoch werden die Gel-Mikrokugeln mit einem großen Teil des Fällbades ausgetragen, und erst danach wird das Fällbad abgetrennt und zurückgeführt.

Durch Waschen der gealterten Mikrokugeln mit Ammoniakwasser werden die wasserlöslichen Stoffe Ammoniumnitrat und Hilfsstoffe, wie Tetrahydrofurylalkohol (THFA) und Harnstoff, entfernt. Üblicherweise wird dieser Arbeits schritt stufenweise in einem kritikalitätssicheren rotierenden Flachtank durchgeführt, wobei die Mikrokugeln zusammen mit dem Ammoniakwasser in Bewegung sind. Dieser Vorgang wird mehrmals wiederholt, bis der gewünschte Wascheffekt erreicht ist.

Ein weiterer, häufig nicht genügend beachteter Verfahrensschritt ist die Dynamik beim Transport der Mikrokugeln im Hinblick auf die gleichmäßige Behandlung aller Teilchen. Selbst beim Trocknen können Mikrokugeln unterschiedlich schrumpfen und eine schalenförmige Struktur bekommen oder platzen.

Die Qualität der Brennstoffkerne muss eine Reihe von Anforderungen erfüllen, einerseits in Hinblick auf ihre Weiterverarbeitung zu beschichteten Partikeln und Graphitbrennelementen, andererseits hinsichtlich eines guten Bestrahlungsverhaltens im Reaktor.

Als Spezifikation für die erzeugten Brennstoffkerne werden verlangt: die Festigkeit und Abriebfestigkeit, ein enger Durchmesserbereich bei geringer Standardabweichung, nahezu ideale Kugelform, die gleiche Struktur und Porosität aller einzelnen produzierten Kerne bei hoher Dichte und exakter chemischer Zusammensetzung.

Bei der Herstellung von größeren Kernen vom Enddurchmesser zwischen 300 μm und 800 μm und größer wird beim Gelfällung s verfahren zusätzlich der organische Hilfsstoff Polyvinylalkohol (PVA) in Form einer wässrigen Lösung verwendet, der während der Fällung des Urans mit dem gebildeten ADU ein Addukt bildet. Das ADU wird an Luft thermisch zersetzt unter Bildung von UO3. Bei diesem Kalzinierungsprozess wird auch das PVA bei Temperaturen oberhalb 300 0C verflüchtigt.

Um kugelförmige Nuklearpartikel zu reinigen, wird nach der DE-A-27 57 602 ein Ge-genstromwäscher in Form eines Kaskadenwäschers verwendet.

In einem Heißluftofen nach der JP-A-06191851 werden Kugeln aus Ammoniumdiura-nat in Schalen angeordnet und zur Gewinnung von UCvKernen kalziniert.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren und eine Anordnung der eingangs genannten Art so weiterzubilden, dass die Besonderheiten der Uranchemie für Kerne insbesondere eines Durchmessers im Bereich zwischen 300 μm und 800 μm berücksichtigt und für ein kontinuierliches Produktionsverfahren bei gleichbleibend hoher Kernqualität geeignet ist.

Die Aufgabe wird erfindungs gemäß verfahrensmäßig im Wesentlichen dadurch gelöst, dass die Mikrokugeln aus dem Fällbad über einen ersten Separator abgetrennt und zum Altern dem ammonikalischen Alterungswasser zugeführt werden, dass die Mikrokugeln über eine Übergabeeinrichtung von dem Alterungswasser an einen mehrstufigen Kaskadenwäscher übergeben werden, in dem die Mikrokugeln zumindest frei von Ammoniumnitrat gewaschen werden, und dass nach Trocknen der Mikrokugeln während einer thermischen Behandlung die Mikrokugeln in Monolage verteilt kalziniert werden, wobei Kontaktzeit der Mikrokugeln mit Fällbadflüssigkeit bis zum Eintritt in das Alterungswasser für jede Mikrokugel gleich oder in etwa gleich ist.

Insbesondere durch den ersten Separator wird erreicht, dass bei allen vertropften (gegossenen) Teilchen die gleiche Zeitspanne zwischen Entstehung im Fällbad und Sammlung im ammoniakalischen Alterungswasser eingehalten wird. Erfindungsgemäß erfüllt der Separator damit die Bedingungen für alle Gel-Mikrokugeln, um unter gleichen Bedingungen gebildet, im chemischen Gleichgewicht des Fällbads transportiert und im ammoniakalischen Alterungswasser gesammelt zu werden.

Dabei umfasst der Separator insbesondere einen aus einem kreisrunden, ebenen Lochsieb aus Edelstahl bestehenden Boden, über den sich ein in Sektoren geteilter Metallzy-linder langsam dreht, der oben offen ist und unten dicht auf dem Lochsieb aufsitzt. Das Lochsieb kann dabei nach einem speziellen Ätzverfahren hergestellt sein, wobei der Siebdurchmesser, also die Maschenweite im Bereich zwischen 300 μm und 500 μm liegen sollte. Die Gel-Mikrokugeln werden mit Hilfe eines Schleusensystems unterhalb des Fällbades, also der Gießanlage zusammen mit Fällbadflüssigkeit in einen der Sektoren des Separators eindosiert, dann von Position zu Position weitergeschoben, um in der letzten Drehposition, bevor ein erneutes Befüllen erfolgt, durch eine Öffnung wie Rohr zu fallen, um dem ammoniakalischen Alterungswasser zugeführt zu werden.

Aufgrund des Lochsiebes im Separator läuft die Fällbad- Transportflüssigkeit durch dessen Öffnungen hindurch. Dieses Durchlaufen bzw. Abtropfen erfolgt in jeder Position vor der Übergabe an das Alterungswasser. Sind sechs Sektoren vorhanden, läuft die Flüssigkeit in 5 Sektorpositionen ab. Die das Lochsieb durchsetzende Fällbadflüssigkeit wird sodann in den Fällbadkreislauf zurückgeführt.

Insbesondere ist vorgesehen, dass ammoniakalisches Alterungswasser zumindest in Bezug auf in den Mikrokugeln enthaltendes Ammoniumnitrat auf Gleichgewichtsbedingung eingestellt wird. Dies sollte auch in Bezug von in den Mikrokugeln vorhandenen Hilfsstoffen wie THFA oder Harnstoff der Fall sein.

Gleichgewichtsbedingung bedeutet, dass die einzelnen Mikrokugeln jeweils in Bezug auf einzelne Komponenten im Verhältnis zueinander gleiche Konzentrationsverhältnisse aufweisen, wobei selbstverständlich die Konzentrationen der einzelnen Bestandteile selbst von einander abweichen können. Auch nehmen während des Durchfallens durch die Alterungsstrecke die Konzentrationen ab. Die relativen Konzentrationsverhältnisse der Komponenten untereinander bleiben im Wesentlichen bestehen. Es erfolgt ein Austausch von Komponenten mit dem Alterungswasser derart, dass im erforderlichen Umfang die Konzentration der Komponenten abnimmt, um ein gewünschtes Schrumpfen der Mikrokugeln im Alterungswasser zu erzielen. Durch die Gleichgewichtsbedingungen wird sichergestellt, dass die Kugeln nach dem Verlassen des Alterungswassers einen gleichen oder nahezu gleichen Durchmesser aufweisen.

Es erfolgt in der Alterungs strecke ein gleichmäßiger Austausch von Komponenten mit dem Alterungswasser, wobei am Ende der Alterungsstrecke die Konzentrationen von zumindest THFA und NH4NO3 und NH4OH denen in dem Alterungs was ser entsprechen. Ist Harnstoff enthalten, gilt dies auch für diese Komponente.

Insbesondere ist das ammoniakalische Alterungswasser derart eingestellt, dass ein Austausch von maximal 15 Gew.-%, insbesondere zwischen 10 und 15 Gew.-% des THFA mit H2O erfolgt. Hierdurch wird das Schrumpfen der Mikrokugeln begünstigt.

Werden die Mikrokugeln von dem Separator an das auf Raumtemperatur eingestellte Alterungs was ser übergeben, so wird dieses sodann auf eine Temperatur Tl mit vorzugsweise 60 0C < Tl< 80 0C aufgeheizt, um sodann die Mikrokugeln über eine Zeit t mit vorzugsweise 50 min < t < 70 min bei der Temperatur Tl zu altern. Anschließend, also nach der Zeit t werden das Alterungswasser auf Raumtemperatur und somit auch die Mikrokugeln abgekühlt und die Mikrokugeln entnommen. Das Erwärmen und Abkühlen des Alterungswassers kann mit zumindest einem Wärmetauscher durchgeführt werden.

Nach der Alterung werden die Mikrokugeln insbesondere über einen zweiten Separator, der einen Aufbau wie der erste Separator aufweisen kann, dem Kaskadenwäscher zugeführt, der mehrere Waschstufen umfasst. Dabei werden die Waschstufen derart von Waschwasser durchströmt, dass die Mikrokugeln in jeder Waschstufe weitgehend in Schwebe gehalten werden.

Bevorzugterweise gelangt ein siebenstufiger Kaskadenwäscher zum Einsatz, der sieben Kreisläufe unterschiedlicher Waschwasserkonzentrationen, d. h. Wasser mit unterschiedlichen Anteilen von Ammoniumnitrat, THFA, Harnstoff, Ammoniumhydroxid umfasst.

Ferner ist eine Dosierpumpe für schwach ammoniakalisches Reinstwasser vorhanden, das von unten nach oben durch den Kaskadenwäscher strömt und dabei aufkonzentriert wird.

Somit strömt durch den Kaskadenwäscher zum einen das zu Beginn schwach ammoni-kalische Reinstwasser von unten nach oben durch die Waschstufen. Zum anderem erfolgt eine Umwälzung in jeder Kaskadenstufe, in der jeweils eine gleich bleibende Zusammensetzung des Waschwassers vorliegt.

Durch das im Kreislauf strömende Waschwasser wird die Sinkgeschwindigkeit und damit die Verweildauer der Mikrokugeln in den einzelnen Kaskadenstufen eingestellt.

Den einzelnen Waschstufen des Kaskadenwäschers wird das Waschwasser vorzugsweise über einen am Boden eines Trichters einer Waschstufe vorhandenen abstandsverän-derbaren Ringspalt zugeführt. Hierdurch kann eine überaus feine Dosierung, also Ein- Stellung der Strömungsgeschwindigkeit des Waschwassers erfolgen, um erwähntermaßen die Mikrokugeln im erforderlichen Umfang in Schwebe zu halten, also die Sinkgeschwindigkeit vorzugeben.

Nach dem Waschen der Mikrokugeln können diese in einem Durchlauf ofen wie Banddurchlaufofen getrocknet und sodann kalziniert werden. Das Trocknen kann an Luft bei einer Temperatur bis zu 120 0C durchgeführt werden. Durch den Trockenofen können die gewaschenen Mikrokugeln auf einem Siebgewebe transportiert werden. Hierzu können die Mikrokugeln mittels eines Aufgaberüssels im Wesentlichen einlagig zugeführt werden, wobei sich der Aufgaberüssel zwangsgesteuert hin und her über das Transportband bewegen sollte. Da ein Siebgewebe verwendet wird, kann das zusammen mit den Mikrokugeln verteilte Reinstwasser abfließen, um unterhalb des Siebgewebes gesammelt und gegebenenfalls erneut im Kaskadenwäscher eingesetzt zu werden.

Um ein Verkleben der Mikrokugeln beim Trocknen zu vermeiden, die als nasse Kerne zu bezeichnen sind, kann dem ammoniakalischen Reinstwasser eine kleine Menge von wasserlöslichem Fettalkohol, z. B. 0,5 g Lutensol A8 je Liter Reinstwasser, oder ein anderes Detergens zugesetzt werden.

Die getrockneten Kerne werden sodann mittels Unterdruck z. B. mit einem Absaugrüssel von dem Transportband abgesaugt, um anschließend kalziniert zu werden. Hierzu können die getrockneten Kerne zuvor in einem Zyklon abgeschieden und in einem Vorratsbehälter gesammelt werden.

Alternativ kann in einem Durchlaufofen sowohl das Trocknen als auch das Kalzinieren erfolgen. Unabhängig hiervon sollte das Kalzinieren während des Transportes durch einen oder den Durchlaufofen derart erfolgen, dass zuvor die getrockneten Kerne in Metallschalen in Monolage eingebracht werden, um einen sehr guten Wärmeübergang bei der exothermen Reaktion zu gewährleisten, wobei ADU und vorhandenes PVA als Hilfsstoff thermisch zersetzt werden unter Bildung von Uθ3-Kernen, während NH3, CO2 und Wasserdampf als Bestandteile der Abluft abgegeben werden.

Die Verteilung der getrockneten Kerne auf den Metallschalen kann mittels einer Dosiervorrichtung unter Verwendung vorzugsweise eines Aufgaberüssels erfolgen, durch den die genaue Menge an Kernen für die Ausbildung der Monolage festgelegt wird, sowie durch leichtes Rütteln der Schale, dass die getrockneten Kerne alle freien Plätze auf der Schale belegen.

Nach dem Kalzinieren können die Kerne erfindungs gemäß mit Hilfe eines weiteren beweglichen Absaugrüssels bei geringem Unterdruck von den Schalen entfernt, in einem Zyklon abgeschieden und in einem Vorratsbehälter gesammelt werden.

Erfolgt das Trocknen und Kalzinieren während des Durchlaufs durch einen einzigen Ofen, so sollten die gewaschenen Mikrokugeln unmittelbar in entsprechenden Metallschalen aufgeben werden.

Aus Obigem ergibt sich u. a., dass sich das erfindungs gemäße Verfahren durch nachstehende Schritte auszeichnen kann, die jeweils für sich und/oder in Kombination erfinderisch sind:

die im ammoniakalischen Fällbad erzeugten Mikrokugeln werden mittels eines ersten Separators vom Fällbad getrennt und gelangen in ammoniakalisches Alterungswasser, in dem die Mikrokugeln auf Alterungstemperatur aufgeheizt werden und entsprechend der erforderlichen Alterungszeit in dem Alterungswasser verweilen. Dabei stellt der erste Separator sicher, dass die Kontaktzeit der Mikrokugeln mit der Fällbadflüssigkeit zwischen dem Entstehen der Mikrokugeln und dem Eintritt in das Alterungswasser für jede Mikrokugel gleich oder in etwa gleich ist.

die Mikrokugeln werden anschließend mittels eines zweiten Separators vom Alterungswasser abgetrennt, um in die erste Waschstufe eines mehrstufigen Kaskadenwäschers zu gelangen, in dem die Mikrokugeln mit Ammoniakwasser nahezu frei von Ammoniumnitrat und Hilfsstoffen wie THFA und Harnstoff gewaschen werden, die Mikrokugeln werden sodann mit Hilfe einer Dosiervorrichtung zusammen mit dem Ammoniakwasser der letzten Waschstufe durch einen gesteuerten, beweglichen Aufgaberüssel auf ein Transportband aus Siebgewebe eines Banddurchlauf- ofens gefördert, um bei einer Temperatur bis zu 120 0C getrocknet zu werden,

die getrockneten Kerne werden entweder anschließend mit Hilfe einer Entnahmevorrichtung unter Verwendung eines gesteuerten, beweglichen Absaugrüssels durch Absaugen vom Siebgewebe und Abscheiden mittels Zyklon in einem Vorratsbehälter gesammelt, um sodann mit Hilfe einer Dosiervorrichtung unter Verwendung eines Aufgaberüssels auf Metallschalen abgegeben zu werden, in denen die getrockneten Kerne durch leichtes Rütteln in Monolage verteilt werden, um sodann durch die Heizung eines zweiten Durchlaufofens transportiert und bis zu einer Endtemperatur von ca. 460 0C kalziniert zu werden oder die gewaschenen Kerne werden in einem Banddurchlaufofen sowohl getrocknet als auch kalziniert, wobei zum Trocknen und Kalzinieren die gewaschenen Mikrokugeln in Monolage auf Metallschalen abgegeben werden.

Eine Anordnung zur Herstellung von kugelförmigen Brut- und/oder Brennstoffkernen zuvor beschriebener Art zeichnet sich dadurch aus, dass zwischen dem Fällbad und der Alterungs strecke eine erste Übergabeeinrichtung in Form eines Separators angeordnet ist, der einen in Sektoren unterteilten über ein einen Ausschnitt aufweisendes Lochsieb als Boden drehbaren Zylinder aufweist, wobei nacheinander jeder Sektor in einer bo-denseitig vom Lochsieb abgedeckten ersten Position auf die Austrittsöffnung des Fällbades ausgerichtet und nach Drehen des Zylinders um den Winkel α in einer zweiten Position auf den Ausschnitt des Lochsiebs ausgerichtet ist, der mit der Alterungsstrecke in Verbindung steht. Der Winkel α beläuft sich dabei auf 360° geteilt durch die Anzahl der Sektoren.

Unterhalb des Lochsiebs ist eine Flüssigkeitsaufnahmeeinrichtung vorgesehen, die mittelbar oder unmittelbar mit dem Zulauf des Fällbades verbunden ist.

Das Lochsieb des Separators sollte aus Edelstahl bestehen und eine Maschenweite d mit 300 μm < d < 500 μm aufweisen. Der Zylinder selbst besteht aus Metall und sollte dicht auf dem Lochsieb aufsitzen.

Insbesondere ist vorgesehen, dass der Zylinder in n Sektoren, mit n > 3, insbesondere n = 6 unterteilt ist.

Die Alterungs strecke umfasst einen von einem Siebgewebe oder Lochsieb umgebenen und die Mikrokugeln aufnehmenden Hohlzylinderraum, der zum Alterungs Wassertransport beabstandet von einem Gehäuse umgeben ist. Des Weiteren ist die Alterungsflüssigkeit in einem zumindest einen Wärmetauscher enthaltenden Kreislauf strömbar, in dem das Gehäuse integriert ist.

Mit Hilfe des Wärmetauschers wird das Alterungswasser auf die gewünschte Temperatur erhitzt bzw. abgekühlt. Selbstverständlich kann zum Aufheizen bzw. Abkühlen jeweils ein gesonderter Wärmetauscher zum Einsatz gelangen.

Des Weiteren ist vorgesehen, dass die Alterungs strecke mit einer als zweiter Separator ausgebildeten und die Alterungsstrecke transportmäßig mit der Wascheinrichtung verbindenden zweiten Übergabeeinrichtung verbunden ist. Dabei ist vorgesehen, dass der zweite Separator entsprechend dem ersten Separator ausgebildet ist.

Die Wascheinrichtung selbst ist als Kaskadenwäscher mit m-Waschstufen ausgebildet, wobei m > 2, insbesondere 2 < m < 8, bevorzugterweise m = 7 ist.

Jede Waschstufe sollte bodenseitig als Trichter mit einer Öffnung ausgebildet sein, die über eine Absperreinrichtung wie Düsenteller in gewünschtem Umfang verschließbar ist. Hierdurch ist die Menge des zuströmenden Waschwassers bzw. dessen Geschwindigkeit Steuer- bzw. regelbar und somit auch die Sinkgeschwindigkeit der von oben nach unten durch den Kaskadenwäscher fallenden Mikrokugeln.

In Weiterbildung ist vorgesehen, dass eine waschwasserführende Leitung unterhalb der Absperreinrichtung endet. Ferner sollte innerhalb der Leitung ein Stellelement wie biegsame Welle verlaufen, die zum Verstellen der Absperreinrichtung mit dieser verbunden ist.

Des Weiteren ist unterhalb des Trichters eine Flüssigkeitsauslassöffnung vorgesehen, um das Waschwasser in jeder Stufe im Kreislauf strömen zu lassen.

Die einzelnen Waschstufen sind übereinander angeordnet, wobei die von dem Gehäuse einer ersten Waschstufe ausgehende Flüssigkeitsauslassöffnung Auslass für eine unterhalb der ersten Waschstufe bzw. dem Gehäuse und mit diesem flüssigkeitsdicht verbundenen zweiten Waschstufe ist.

Des Weiteren ist bodenseitig in der untersten Waschstufe ein Zulauf für schwach am-moniakalisches Waschwasser vorgesehen, das durch sämtlich Waschstufen hindurchströmt, um aufkonzentriert im Kopfbereich der obersten Waschstufe abgeleitet zu werden.

Der Wascheinrichtung ist zumindest ein Durchlaufofen nachgeordnet, durch den die gewaschenen Mikrokugeln über eine Transporteinrichtung förderbar sind. Dabei kann die Transporteinrichtung ein endloses Transportband aus Siebgewebe sein.

Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, die Transporteinrichtung aus aneinander gereihten Metallschalen mit jeweils einem gelochten Boden auszubilden, in die die gewaschenen Mikrokugeln eingebracht werden. Die Maschenweite des gelochten Bodens sollte im Bereich zwischen 300 μm und 500 μm liegen.

Die gewaschenen Mikrokugeln werden über eine Aufgabeeinrichtung wie Aufgaberüssel auf die Transporteinrichtung wie das Transportband bzw. die Metallschalen aufgegeben und nach dem Trocknen bzw. Kalzinieren mittels Unterdruck abgesaugt. Dies kann gleichfalls über einen Absaugrüssel erfolgen.

Die abgesaugten getrockneten bzw. kalzinierten Kerne werden vorzugsweise über einen Zyklon abgeschieden und sodann in einem Vorratsbehälter gesammelt.

Kann das Trocknen und das Kalzinieren in verschiedenen Durchlauföfen erfolgen, so sieht eine Weiterbildung der Erfindung vor, dass ein Durchlaufofen mehrere Wärmezonen aufweist, wobei zumindest eine Wärmezone eine Trockenzone und eine weitere Wärmezone eine Kalzinierzone ist.

Insbesondere ist vorgesehen, dass der Durchlaufofen im Umluftbetrieb zumindest bereichsweise betreibbar ist.

Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich nicht nur aus den Ansprüchen, den diesen zu entnehmenden Merkmalen - für sich und/oder in Kombination -, sondern auch aus der nachfolgenden Beschreibung von der Zeichnung zu entnehmenden bevorzugten Ausführungsbeispielen.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Prinzipdarstellung eines Separators im Schnitt und Draufsicht,

Fig. 2 eine Prinzipdarstellung einer Alterungs strecke,

Fig. 3 einen Waschturm,

Fig. 4 einen Ausschnitt des Waschturms gemäß Fig. 3,

Fig. 5 eine Aufgabevorrichtung auf ein Siebband,

Fig. 6 eine Absaugeinrichtung von einem Siebband,

Fig. 7 eine erste Ausführungsform eines Banddurchlaufofens, Fig. 8 eine zweite Ausführungsform eines Durchlauf ofens,

Fig. 9 eine Prinzipdarstellung einer dritten Ausführungsform eines

Durchlaufofens und

Fig. 10 ein Fließbild zur Herstellung von Brennstoffkernen.

Den Figuren sind Bauelemente einer Anlage bzw. Anordnung zur Herstellung von kugelförmigen Brenn- und/oder Brutstoffkernen im Durchmesserbereich bis 800 μm zu entnehmen, insbesondere von Urankernen in Oxid- und/oder Karbidform mit und ohne Zusätzen von Thorium, Plutonium oder Mischungen dieser, insbesondere jedoch mit Zusatz von Hilfsstoffen wie Tetrahydrofurylalkohol (THFA), Harnstoff sowie Polyvi-nylalkohol (PVA). Der Herstellungsprozess schließt das Vertropfen (Gießen) von wäss-rigen, salpetersauren Lösungen, Vorhärten der Tropfen in einer Ammoniakgasatmosphäre und Aushärten in wässriger Ammoniaklösung sowie anschließendes Altern, Waschen, Trocknen und thermisches Behandeln ein.

Bei einem entsprechenden als externe Gelierung bezeichneten Gelfällung s verfahren entsteht unlösliches Ammoniumdiuranat (ADU) sowie als Nebenprodukt wasserlösliches Ammoniumnitrat. Weitere Zusatzstoffe zur Gießlösung wie THFA und ggfs. Harnstoff müssen durch Waschen mit Ammoniakwasser ebenfalls aus den ADU-Gelkügelchen ausgewaschen werden. Bei den erfindungs gemäß herzustellenden größeren Kernen mit Enddurchmessern zwischen 300 μm und 800 μm wird beim Gelfällung s verfahren zusätzlich der organische Hilfsstoff Polyvinylalkohol (PVA) in Form einer wässrigen Lösung verwendet, der während der Fällung des Urans mit dem gebildeten ADU ein Addukt bildet. Das ADU wird beim Kalzinierungsprozess an Luft thermisch unter Bildung von UO3 zersetzt. Bei dem Kalzinierungsprozess wird auch das PVA bei Temperaturen oberhalb von 300 0C verflüchtigt.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Zeitspanne zwischen der Entstehung der vertropften bzw. gegossenen Teilchen im Fällbad, also der Mikrokugeln, und der Samm- hing im ammoniakalischen Alterungswasser gleich oder im Wesentlichen gleich ist. Dies wird erfindungsgemäß dadurch realisiert, dass die Mikrokugeln nach dem Fällbad einem Separator oder einem gleichwirkenden Element zugeführt werden, das als Übergabeeinrichtung an die Alterungs strecke dient. Gleich wirkendes Element ist z. B. ein Siebband. Daher ist auch Separator als Synonym für entsprechende gleichwirkende Elemente zu verstehen und auszulegen.

Ein entsprechender Separator 10, der erwähntermaßen einem Fällbad nachgeordnet ist, ist der Fig. 1 zu entnehmen.

Der Separator 10 besteht aus einem kreisrunden ebenen Lochsieb 12 aus Edelstahl, das bodenseitig einen in Sektoren geteilten Metalizylinder 14 abdeckt. Der Metalizylinder 14 ist fällbadseitig offen. Bevorzugterweise ist der Metalizylinder 14 in sechs Sektoren 1-6 gleicher Fläche unterteilt, weist also von einer Drehachse ausgehende Flügel bzw. Trennwände 15 auf, die sich langsam über das Lochsieb 12 drehen. Dabei sitzen die Sektoren 1-6, d. h. die Trennwände 15 zwischen den Sektoren 1-6 dicht auf dem Lochsieb 12 auf.

Das Lochsieb 12 kann nach einem speziellen Ätzverfahren hergestellt werden, wobei die Maschenweite, d. h. dessen Durchmesser im Bereich zwischen 300 μm und 800 μm liegen sollte.

Die in dem Fällbad gebildeten Gelmikrokugeln werden mit Hilfe eines Schleusensystems unterhalb der Gießanlage zusammen mit Fällbadflüssigkeit in einen Sektor (Be-füllposition 1) des Separators 10 eindosiert, sodann von Position zu Position (Abtropfpositionen 2-5) weitergeschoben, um sodann in der bei sechs Sektoren sechsten Position (Übergabeposition) durch einen Ausschnitt, also eine Öffnung 17 in dem Siebblech 12 über z. B. ein Rohr 16 einer Alterungsstrecke 18 zugeführt zu werden.

Die Alterungsstrecke 18 weist ein vertikal ausgerichtetes Gehäuse 20 auf, in dem sich beabstandet zu dessen Innenwandung und in dessen Längsachsenrichtung ein zylindrisches Siebgewebe 22 oder ein Lochsieb aus Edelstahl erstreckt, durch das ein zylindri- scher Innenraum gebildet wird, in dem die von dem Separator 10 abgegebenen Mikro-kugeln altern können. Die Beabstandung zwischen dem Siebgewebe bzw. dem Lochsieb 22 und dem Gehäuse 20 ist erforderlich, damit Alterungswasser durchströmen kann, das über Anschlüsse 24, 26 in einem Kreislauf geführt wird, in dem zumindest ein Wärmetauscher angeordnet ist. Über den Wärmetauscher wird die Alterungsflüssigkeit auf eine gewünschte Temperatur eingestellt.

So sollte bei Übergabe der Mikrokugeln von dem Separator 10 das Alterung s was ser Raumtemperatur aufweisen. Sind in dem Innenraum des Gehäuses 20 im erforderlichen Umfang Mikrokugeln angesammelt, so wird das Alterungswasser z. B. auf eine Temperatur 60 0C bis 8O0C, also auf die erforderliche Alterungstemperatur aufgeheizt. Nach der erforderlichen Alterungszeit von z. B. I h wird das Alterungswasser durch den oder einen weiteren Wärmetauscher auf Raumtemperatur abgekühlt, wobei sich gleichzeitig die in der Alterungsstrecke 18 vorhandenen Mikrokugeln mit abkühlen.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass für die gleichmäßige Behandlung der Gelmikrokugeln im ammoniakalischen Alterungswasser Gleichgewichtsbedingungen in Bezug auf Ammoniumnitrat und/oder Ammoniumhydroxid sowie den Zusatzstoffen wie THFA und Harnstoff eingehalten werden, um ein gleichmäßiges Schrumpfen der Mikrokugeln während der Wärmebehandlung zu erreichen. Bezüglich THFA kann bevorzugterweise ein Austausch von maximal 15 Gew.-% THFA, insbesondere zwischen 10 Gew.-% und 15 Gew.-% mit H2O erfolgt. Hierdurch wird das Schrumpfen begünstigt.

Gleichgewichtsbedingungen bedeutet im vorliegenden Fall, dass die Mikrokugeln nach Verlassen des Alterungswassers im Wesentlichen eine gleiche Konzentration in Bezug auf Ammoniumnitrat bzw. THFA bzw. Harnstoff bzw. Ammoniumhydroxid aufweisen, wobei die Konzentration der Bestandteile von einander abweichen kann. Das Alterungswasser wird demzufolge derart eingestellt, dass die Mikrokugeln während des Aufenthalts in dem Alterungswasser einen gleichen Stoffaustausch erfahren, so dass die Mikrokugeln nach Verlassen des Alterungswasserverfahrens im Bezug auf den jeweiligen Bestandteil eine gleiche Konzentration aufweisen. Hierdurch wird sichergestellt, dass jede Kugel im gleichen Umfang schrumpft und nach Verlassen des Alterungswassers den gewünschten Durchmesser und Kugelgeometrie aufweist.

Die Verdeutlichung des Stoffaustausches zwischen den erzeugten Mikrokugeln im Augenblick ihrer Bildung durch die Einwirkung einer harmonischen Schwingung auf den Flüssigkeitsstrahl der Gießlösung und den Folgeprozessen Sammeln im Fällbad, Schrumpfen im Alterung s was ser, Waschen mit Reinstwasser, Trocknen und Kalzinieren erfolgt in einem typischen Ausführungsbeispiel.

Eine Uranylnitratlösung wird mit Ammoniaklösung auf pH2 eingestellt, danach wird eine wässrige Lösung von Polyvinylalkohol (PVA) zugemischt. Diese Lösung wird geteilt: Im Fall A wird diese Lösung mit Reinstwasser auf eine Urankonzentration von 120 g U/l und 25 g PV A/l eingestellt (Gießlösung A). Im Fall B wird der zweite Teil der Lösung mit Tetrahydrofurfurylalkohol (THFA) und wenig Reinstwasser vermischt, wobei als Gießlösung B folgende Konzentrationen vorliegen: 120 g U/l, 25 g PV A/l und 300 g THFA/1. Gießlösung B enthält also zusätzlich den wasserlöslichen Stoff THFA .

Beide Gießlösungen A und B werden unter gleichen Bedingungen in Mikrokugeln umgewandelt. Aus jeder Lösung werden unter Verwendung von Düsen Flüssigkeits strahlen gebildet, die unter dem Einfluss einer harmonischen Schwingung bei einer Frequenz von 100 Hz Tropfen bilden. Bei einem Durchfluss von 1,9 l/h entstehen Tropfen vom Durchmesser 2150 μm. Diese Tropfen werden in einer Ammoniakgas-Fallstrecke oberflächlich verfestigt und im ammoniakalischen Fällbad gehärtet. Die gehärteten Mikrokugeln haben Gelstruktur; sie bestehen aus Ammoniumdiuranat plus Polyvinylalkohol als Addukt (ADU + PVA) und enthalten weitere gelöste Stoffe, wie Ammoniumnitrat und Ammoniumhydroxid (bei Sorte A) sowie zusätzlich THFA (bei Sorte B).

Mikrokugeln der Sorte A und B wurden nach jedem Prozessschritt mikroskopisch in Bezug auf Durchmessergröße vermessen.

Die Ergebnisse zeigen Folgendes: Mikrokugeln der Sorte A (ohne THFA) haben sowohl nach dem Altern als auch nach dem Waschen eine breite Durchmesserverteilung, das heißt, sie schrumpfen sehr unterschiedlich, obwohl die Zusammensetzung der Hauptbestandteile ADU + PVA gleich ist. Die Mikrokugeln der Sorte B (mit THFA) haben einen sehr engen Größenbereich und schrumpfen insbesondere nach dem Altern und Waschen bevorzugt durch den Stoffaustausch zwischen THFA und Alterungswasser bzw. Reinstwasser gleichmäßig. Auch nach dem Trocknen und Kalzinieren liegt der Durchmesserbereich der Mikrokugeln in engen Grenzen.

Die Ergebnisse zeigen, dass im Alterungsbad eine gleichmäßige Schrumpfung der Mikrokugeln durch den Stoffaustausch zwischen THFA und Ammoniakwasser stattfindet. Dieser Stoffaustausch erstreckt sich auch auf die anderen Komponenten, wie NH4NO3, NH4OH und gegebenenfalls Harnstoff.

Nach der Alterung haben alle Mikrokugeln eine sehr enge Durchmesserverteilung. Die gleichmäßige Schrumpfung der Mikrokugeln setzt sich auch beim Waschen fort und führt zu Mikrokugeln von enger Durchmesserverteilung nach dem Waschen.

Erfolgt kein Austausch, so findet außer einem gewissen Ammoniakverlust, bedingt durch Erwärmung, in dem ammoniakalischen Alterungswasser kein weiterer Stoffaustausch statt.

Nachdem die Alterung durchgeführt ist, werden die Mikrokugeln von der Alterungsstrecke 18 einer weiteren Übergabeeinrichtung zugeführt, um einem Waschprozess unterzogen zu werden. Dabei kann die Übergabeeinrichtung eine Konstruktion aufweisen, die dem Separator 10 entspricht. Somit wird das abgekühlte Alterungswasser unterhalb des Lochsiebes ablaufen und gesammelt. Anschließend erfolgt eine Aufkonzentrierung mit Ammoniakgas, die die Gelmikrokugeln nach der Abtrennung vom ammoniakalischen Fällbad haben, und eine Rückführung in die Alterungsstrecke 18.

Die gealterten Mikrokugeln bestehen aus unlöslichem Ammoniumdiuranat (ADU) und Polyvinylalkohol (PVA) - Addukt mit den wasserlöslichen Stoffen Ammoniumnitrat, THFA und Harnstoff, sofern diese Zusatzstoffe in der Ausgangslösung vorhanden sind. Zum Entfernen dieser wasserlöslichen Stoffe wird erfindungsgemäß ein mehrstufiger Kaskadenwäscher verwendet, der den kontinuierlichen technischen Betrieb für einen mehrstufigen Waschprozess sicherstellt.

Ein entsprechender Waschturm 28 ist der Fig. 3 zu entnehmen. Der Waschturm 28 besteht im Ausführungsbeispiel aus 7 Kaskaden 30, 32, 34, 36, 38, 40, 42. Jede Kaskade 30, 32, 34, 36, 38, 40, 42 ist in einem der Waschkreisläufe eingebunden, in denen die Mikrokugeln nach und nach, d. h. von Stufe zu Stufe letztendlich nahezu frei von Ammoniumnitrat, THFA und Harnstoff gewaschen werden. Als Waschflüssigkeit wird schwach ammoniakalisches, etwa zweimolares Reinstwasser verwendet, das über eine Öffnung 31 im Boden des Waschturms 28 eingeführt und durch die Kaskaden 30, 32, 34, 36, 38, 40, 42 strömt, um über eine im Kopfbereich vorhandene Öffnung 33 abgeleitet zu werden. Dabei ändert sich die Zusammensetzung der Waschflüssigkeit von Stufe zu Stufe aufgrund des Stoffaustauschs zwischen der Waschflüssigkeit und den Kugeln.

Des Weiteren ergibt sich aus der Fig. 3, dass die einzelnen Stufen einschließlich der Bereiche des Waschturms 28, über den die Waschflüssigkeit zugeführt wird, mit einer Belüftungsleitung 35 verbunden sind.

Die gealterten Mikrokugeln fallen aus dem zweiten Separator, d. h. aus dessen Rohr, das dem Rohr 16 gemäß Fig. 1 entspricht, in die oberste bzw. die erste Waschstufe, also Kaskade 42 des Kaskadenwäschers und werden dort gewaschen, durchlaufen danach alle weiteren Waschstufen und werden in der letzten Waschstufe mit dem über die Öffnung 31 zugeführten schwach ammonikalischem etwa zweimolarem Reinstwassser bis zu einem ausreichend niedrigem Ammoniumnitratgehalt gewaschen.

Ammoniakalisches Wasser wird benötigt, um eine Hydrolyse von gefällten Produkten zu vermeiden.

In Fig. 4 sind rein beispielhaft drei aufeinander folgende Kaskaden- oder Waschstufen 34, 36, 37 dargestellt. Jede Kaskade 34, 36, 37 weist bodenseitig einen Trichter 44, 46 auf, damit die Mikrokugeln von Stufe zu Stufe fallen können. Bodenseitig ist der jeweilige Trichter 44, 46 durch eine Ringspaltdüse mit Düsenteller 48, 50 im gewünschten Umfang verschließbar. Ferner weist jede Kaskade eine Leitung 52, 53 auf, über die das in der jeweiligen Stufe im Kreislauf geführte Waschwasser zuführbar ist. Auch ist im Kopfbereich einer jeden Kaskade 34, 36, 37 eine Flüssigkeitsaustrittsöffnung 54, 55 vorhanden. Dabei ist die Austrittsöffnung 54 der in der Fig. 4 mittleren Kaskade 36 mit der nachfolgenden, also unteren Kaskade 37 verbunden, um so den Innenraum im Kreislauf durchspülen zu können. Jeder Trichter 46 begrenzt zwei Waschräume. Ursächlich hierfür ist, dass die Schnittstelle zwischen den einzelnen Kaskaden 34, 36, 37 zwischen den Trichtern 44, 46 verläuft. Die entsprechenden Schnittstellen sind mit den Bezugszeichen 56, 58 gekennzeichnet. Ferner ist eine nicht dargestellte Pumpe mit Mess- und Regelorgan vorhanden, die jedem Waschraum zugeordnet und mit den Anschlüssen 52, 54 verbunden sind. Der Kreislauf für die Kaskade 34 bzw. der von dieser begrenzte Waschraum schließt folglich die Leitung 53 sowie den Auslass 54 ein, die über eine eine Pumpe aufweisende und außerhalb des Waschturms 28 verlaufende Leitung verbunden sind.

Die in der Waschstufe vorhandenen Mikrokugeln werden durch das Waschwasser im erforderlichen Umfang in Schwebe gehalten, das mit Hilfe der angesprochenen Kreislaufpumpe ständig umgepumpt wird. Die Strömungsgeschwindigkeit des Waschwassers im Ringspalt des Trichters 44, 46 wird mit Hilfe des Düsentellers 48, 50 eingestellt, der jeweils über eine biegsame Welle 60 z. B. mit einem Handrad 62 von außen in der Höhe verstellt werden kann. Die Ringspaltdüse ist so ausgeführt, dass das Waschwasser rundum gegen die Wandung des Trichters 44, 46 nach oben strömt. Nach Anheben des Düsentellers 48, 50 wird der Ringspalt erweitert und die Strömungsgeschwindigkeit im Spalt verringert und umgekehrt.

Durch die Einstellung der Ringspaltdüse wird folglich die Sinkgeschwindigkeit der Mikrokugeln und damit das Durchlaufen der einzelnen Kaskaden durch die Trichter 44, 46 vorgegeben.

Wie sich aus der Fig. 4 ergibt, verläuft die biegsame Welle 60 innerhalb der Waschwas-serzuführleitung 52.

Im Ausführungsbeispiel besteht folglich der siebenstufige Kaskadenwäscher 28 aus sieben Kreisläufen unterschiedlicher Waschwasser- Konzentrationen mit sieben Kreislaufpumpen sowie einer Dosierpumpe für das schwach ammonikalische etwa zweimolare Reinstwassser, das über die Öffnung 31 zugeführt wird.

Erfindungsgemäß kann der Kaskadenwäscher 28 aus Glasteilen zusammengesetzt sein, wobei die Düsenteller 48, 50 mit der jeweiligen biegsamen Welle 60 aus Edelstahl gefertigt sein sollten. Der Kaskadenwäscher 28 kann selbstverständlich auch komplett aus Edelstahl bestehen. Hierdurch würde sich die Einstellung der Ringspalte erleichtern bzw. präziser vornehmen lassen.

Nach dem Waschen der Mikrokugeln werden diese zumindest zwei Wärmebehandlungen unterzogen, von denen eine ein Trocknen der Mikrokugeln und die andere ein Kalzinieren bewirkt. Dabei ist vorzugsweise ein Banddurchlaufofen vorgesehen, der unterschiedlich ausgestaltet sein kann.

So erfolgt das Trocknen der gewaschenen Mikrokugeln nach dem Ausführungsbeispiel der Fig. 7 in einem Banddurchlaufofen 64. Dies kann mit Luft bei einer Temperatur bis zu 120 0C durchgeführt werden. Hierzu werden die Mikrokugeln auf einem endlosen Transportband 66 aus Siebgewebe durch den Ofen 64 bis zum Ofenausgang gefördert. Die Umlenkung des Transportbandes 66 erfolgt über Walzen 68, 70, die genaue Ausrichtung mit Hilfe einer lichtoptisch gesteuerten Walze.

In der zeichnerischen Darstellung werden die gewaschenen Mikrokugeln der letzten Waschstufe des Kaskadenwäschers 28 zusammen mit dem ammoniakalischen Reinstwasser mit Hilfe einer Dosiervorrichtung z. B. einem Aufgaberüssel 72 (Fig. 5) transportiert, der sich über dem laufenden Transportband 66 zwangsgesteuert hin und her bewegt und die Mikrokugeln 74 zusammen mit der Transportflüssigkeit gleichmäßig auf dem Band 66 verteilt. Das Reinstwasser fließt durch das Siebgewebe ab und wird gesammelt. Die nassen Mikrokugeln 74 werden auf dem Transportband 66 durch den Ofen 64 gefördert und darin getrocknet. Am Ofenausgang können die getrockneten Kerne 76 mit einem gesteuerten beweglichen Absaugrüssel 78 bei geringem Unterdruck von dem Siebgewebe, also dem Transportband 66 abgesaugt werden, in einem Zyklon 83 ( Fig. 10) abgeschieden und in einem Vorratsbehälter gesammelt werden.

Um ein Verkleben der nassen Mikrokugeln 74 beim Trocknen zu vermeiden, kann dem ammoniakalischen Reinstwasser eine kleine Menge an wasserlöslichem Fettalkohol, z. B. 0,5 g Lutensol A8 je Liter Reinstwasser, oder ein anderes Detergens zugesetzt werden.

Die getrockneten Kerne werden sodann in einem weiteren Banddurchlaufofen 80 (Fig. 8) an Luft bis 430 0C kalziniert, wobei ADU und PVA thermisch zersetzt werden unter Bildung von UO3-Kernen, während NH3, CO2 und Wasserdampf als Bestandteile der Abluft abgegeben werden.

Erfindungsgemäß erfolgt das Kalzinieren auf Metallschalen 82, die über ein Transportband 84 durch den Ofen 80 gefördert werden können. Das Transportband 84 kann gleichfalls ein Siebgewebe aufweisen. Erfindungsgemäß erfolgt das Kalzinieren auf den Metallschalen 62 in Monolage, d. h., die Kerne liegen nur nebeneinander und nicht übereinander, um einen sehr guten Wärmeübergang bei den auftretenden exothermen Reaktionen zu gewährleisten. Die Verteilung der getrockneten Kerne auf den Metallschalen 82 erfolgt mit einer Dosiervorrichtung insbesondere unter Verwendung eines Aufgaberüssels, durch den die genaue Menge an Kernen für die Ausbildung der Monolage festgelegt wird, sowie durch leichtes Rütteln der Schale 82, wodurch die Mikrokugeln alle freien Plätze auf der Schale 82 belegen. Die Metallschalen 82 haben einen gelochten Boden.

Dabei ist die Maschenweite derart, dass diese grundsätzlich kleiner ist als die Mikrokugeln im jeweiligen Herstellungsschritt sind.

Nach dem Kalzinieren werden die Kerne erfindungsgemäß mit Hilfe eines beweglichen Absaugrüssels bei geringem Unterdruck von den Schalen 82 entfernt, in einem Zyklon 83 (Fig. 10) abgeschieden und in einem Vorratsbehälter gesammelt. Insoweit wird auf die Erläuterungen zu den Fig. 5 und 6 verwiesen.

Die Metallschalen 82 sind bevorzugterweise fest auf dem Transportband 84 montiert und bestehen vorzugsweise aus wärmebeständigem Stahl wie Thermax oder Inconel.

Wie sich aus der Fig. 8 ergibt, weist der Banddurchlaufofen zwei Heizkreise 86, 88 auf. Der erste Heizkreis 86 wird mit Frischluft bei etwa 170 0C und der zweite Heizkreis im Umluftbetrieb bei etwa 430 0C betrieben.

Beispielhaft ist anzugeben, dass der Kanal, in dem die getrockneten Kerne den Heizkreisen ausgesetzt sind, eine Länge von 3,25 m, eine Breite von 0,32 m und eine Höhe von 80 mm aufweisen kann. Die Metallschalen 82 können eine Größe von 300 x 350 mm2 bei einer Höhe von 10 mm aufweisen.

Wie sich aus der Fig. 9 rein prinzipiell ergibt, kann der Trocknungs- und Kalzinie-rungsprozess auch in einem Banddurchlaufofen 90 bei Luft in den Temperaturbereichen 120 0C, 170 0C und 430 0C durchgeführt werden, wobei in der ersten Stufe 92 (bis zu 120 0C) die nassen Mikrokugeln getrocknet werden, in der zweiten Stufe 94 (Kalzinieren bis 170 0C) die thermische Zersetzung der in Monolage vorliegenden getrockneten Kerne stattfindet und in der dritten Stufe 96 (Kalzinieren bis 430 0C) die Bildung von reinen UCvKernen erreicht wird.

Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 9 besteht das Transportband des Ofens 90 aus gelochten Metallschalen 98, 100, 106 mit einem Siebdurchmesser von z. B. 300 μm bis 500 μm, die von einem Antriebssystem durch den Ofen 90 gezogen und als unendliches Band zurückgeführt werden. Erfindung s gemäß wird eine bestimmte Menge gewaschener Mikrokugeln mit dem Reinstwasser der letzten Waschstufe des Kaskadenwäschers 28 mit Hilfe eines Aufgaberüssels 102 gleichmäßig auf die erste gelochte Metallschale 98 verteilt. Die Transportflüssigkeit fließt durch die Öffnungen der Metallschalen 98 ab. Im Ausführungsbeispiel ist die Anordnung der in einem geschlossenen Kreis geführten Metallschalen 98, 100 derart gewählt, dass ein Abfließen über fünf Schalenpositionen ermöglicht wird. Die nassen Kerne gelangen auf den gelochten Metallschalen in den Trockenraum des Banddurchlaufofens 90 und werden dort in der ersten Stufe 92 bei Temperaturen bis 120 0C getrocknet. Durch leichtes Rütteln der Schale 98, 100 bilden die getrockneten Kerne eine Monolage von maximal der Menge der Mikrokugeln, die mit dem Waschwasser aufgegeben worden ist. Da die getrockneten Kerne einen Durchmesser von z. B. ca. 1 mm haben, werden sich die Löcher des Bodens der Metallschale füllen, der Rest wird sich gleichmäßig darum verteilen.

Die getrockneten Kerne werden anschließend in der zweiten und dritten Stufe 94 bzw. 96 bei Temperaturen bis in etwa 170 0C bzw. bis in etwa 430 0C in derselben gelochten Metallschale bis zu einem Durchmesser von etwa 0,8 mm kalziniert. Danach werden die Schalen aus den Ofen 90 befördert und umgelenkt.

Die kalzinierten Kerne werden mit Hilfe eines bewegten Absaugrüssels 104 bei geringem Unterdruck von den gelochten Metallschalen 106 entfernt, in einem Zyklon abgeschieden und in einem Vorratsbehälter gesammelt.

Die entleerten und gelochten Metallschalen 106 laufen außerhalb des Ofens in die Aufgabeposition (Position der Schale 98) für gewaschene Mikrokugeln plus Transportflüssigkeit zurück und werden dort wieder beladen.

Der Boden jeder Metallschale 98, 100, 106 besteht aus einem ebenen Lochsieb, das nach einem speziellen Ätzverfahren hergestellt werden kann. Der Schalenrand weist eine Höhe von etwa 10 mm auf. Als Metall für die Schalen wird Edelstahl, Thermax oder Inconel verwendet.

Der Aufgaberüssel 102 für die nassen Mikrokugeln plus Transportflüssigkeit wird so gesteuert, dass die Metallschale gleichmäßig befüllt wird und die Menge an Mikrokugeln nicht größer ist als für die Ausbildung der Monolage von getrockneten Kernen erforderlich.

Die Umschaltung des Mikrokugelstroms auf die nächste Schale erfolgt synchron mit dem Wechsel der Schalen bei entsprechendem Zeitabstand.

In Fig. 10 ist noch einmal das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren im Fließbild dargestellt. Über einen Vibrator 101 wird in bekannter Weise zum Beispiel Uranyl-nitrat-Lösung vertropft, die Tropfen werden in einer Ammoniakgasatmosphäre vorgehärtet, um sodann in einem Fällbad 102 aus wässriger Ammoniaklösung zu gelieren. Die Mikrokugeln werden über eine Schleuse 104 batch weise dem Separator 10 zugeführt, um sodann einer Alterung (Alterungs strecke 18), einem Waschprozess (Kaskadenwäscher 28) sowie einer Trocknung und Kalzinierung (Durchlauföfen 64, 80) unterzogen zu werden, wie dies zuvor erläutert worden ist. Dabei ist ein wesentliches Merkmal, dass der Zeitraum, innerhalb dem die Mikrokugeln mit der Fällbadflüssigkeit in Kontakt gelangen bis hin zum Kontakt mit der Alterungsflüssigkeit, für jede Mikroku-gel gleich oder in etwa gleich ist, so dass die Konzentrationen der Bestandteile der Mikrokugeln gleich oder im Wesentlichen gleich sind. Die Kugeln weisen auch in Bezug auf ihre Durchmesser und Konzentrationen der Bestandteile nach der Alterungs strecke 18 Unterschiede im Wesentlichen nicht auf, so dass sich im Endeffekt Brenn- bzw. Brutstoffkerne mit Durchmessern ergeben, die nur eine geringe Streuung aufweisen.

Dabei werden in der Alterungs stufe Gleichgewichtsbedingungen derart eingestellt, dass die Konzentration der Bestandteile in den einzelnen Mikrokugeln in Bezug auf Ammoniumnitrat bzw. den Hilfsstoffen gleich oder im Wesentlichen gleich ist, wobei selbstverständlich die Konzentrationen der Komponenten selbst voneinander abweichen können.

Durch den Kaskadenwäscher 28 wird sichergestellt, dass die über einen in dem Separator 10 entsprechenden Separator von der Alterungsstrecke an den Kaskadenwäscher 28 übergebenen Mikrokugeln nahezu frei von Ammoniumnitrat und Hilfsstoffen wie THFA und Harnstoff sind. Durch das in Monolage erfolgende Kalzinieren der getrockneten Mikrokugeln wird gleichfalls sichergestellt, dass im erforderlichen Umfang ein gleichmäßiges Schrumpfen erfolgt.