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1. WO2006087348 - POLYURETHANDISPERSION FÜR DIE VERBUNDFOLIENKASCHIERUNG

Anmerkung: Text basiert auf automatischer optischer Zeichenerkennung (OCR). Verwenden Sie bitte aus rechtlichen Gründen die PDF-Version.

[ DE ]

Polyurethandispersion für die Verbundfolienkaschierung

Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine wässrige Dispersion, enthaltend ein Polyurethan, aufgebaut aus

a) organischen Diisocyanaten
b) Dihydroxyverbindungen mit einem Molgewicht von 500 bis 5000 g/mol, welche keine ionische oder in eine ionische Gruppe überführbare Gruppe enthalten c) ein bis dreiwertigen Alkoholen, welche zusätzlich eine ionische Gruppe enthalten d) gegebenenfalls weiteren von a) bis c) verschiedenen Verbindungen,

dadurch gekennzeichnet, dass

das Polyurethan weniger als 0,6 Gew. % Harnstoffgruppen (berechnet mit einem Molgewicht von 56 g/Mol) enthält,

die ionische Gruppe von c) zumindest zum Teil mit Ammoniak neutralisiert ist und

die Umsetzung der Verbindungen a), b), c) und d) nicht in Gegenwart eines Katalysators mit einer Metall-Kohlenstoffverbindung erfolgt.

Weiterhin betrifft die Erfindung die Verwendung der Dispersion als Kaschierklebstoff, insbesondere als einkomponentiger (1 K) Kaschierklebstoff. Bei 1 K-Kaschierklebstoffen wird im Gegensatz zu 2K Kaschierklebstoffen kein Vernetzer zugesetzt.

Kaschierklebstoffe werden z.B. zur Herstellung von Verbundfolie verwendet (Verbundfolienkaschierung).

Durch die Verklebung bzw. Kaschierung von Folien aus unterschiedlichen Werkstoffen werden Eigenschaften dieser Werkstoffe kombiniert. Ziel einer solchen Maßnahme kann es sein, besondere dekorative Effekte zu erreichen, oder technische Effekte wie Schutz eines Aufdrucks, Erzeugung kochfester Folienverbunde, Unterbindung der Dampfdiffusion, Heißsiegelbarkeit, zuverlässige Vermeidung der Porigkeit oder Beständigkeit gegen aggressive Güter zu bewirken. Die Folienwerkstoffe, die im wesentlichen eingesetzt werden, sind Polyethylen, Polypropylen, insbesondere biaxial gerecktes Polypropylen, Polyamid, Polyester, PVC, Celluloseacetat, Zellglas und Metalle wie Zinn oder Aluminium.

Besondere Anforderungen werden dabei an die Festigkeit der Folienverbunde gestellt.

Aus EP-A-441 196 sind 1 K-Polyurethandispersionen bekannt. In DE-A-4308079 wird die Verwendung von 1 K-Polyurethandispersionen als Kaschierklebstoff beschrieben.

Die mit den bisher beschriebenen 1 K-Polyurethandispersionen erreichte Festigkeit der Verbundfolien ist insbesondere bei Folienverbunden aus biaxial gerecktem Polypropylen (OPP) und Folienverbunden aus OPP-Folien und metallisierten Polyesterfolien noch nicht ausreichend.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung waren daher Polyurethandispersionen, welche bei der Verwendung als Kaschierklebstoff eine höhere Festigkeit der Folienverbunde bewirken.

Demgemäß wurde die eingangs definierte Polyurethandispersion und ihre Verwendung gefunden.

Das Polyurethan ist aufgebaut aus

a) organischen Diisocyanaten
b) Dihydroxyverbindungen mit einem Molgewicht von 500 bis 5000 g/mol, welche keine ionische oder in eine ionische Gruppe überführbare Gruppe enthalten c) ein bis dreiwertigen Alkoholen, welche zusätzlich eine ionische Gruppe enthalten und
d) gegebenenfalls weiteren von a) bis c) verschiedenen Verbindungen.

Als Diisocyanate a) zu nennen sind insbesondere Diisocyanate X(NCO)2, wobei X für einen aliphatischen Kohlenwasserstoffrest mit 4 bis 15 Kohlenstoffatomen, einen cyc-loaliphatischen oder aromatischen Kohlenwasserstoffrest mit 6 bis 15 Kohlenstoffatomen oder einen araliphatischen Kohlenwasserstoffrest mit 7 bis 15 Kohlenstoffatomen steht. Beispiele derartiger Diisocyanate sind Tetramethylendiisocyanat, Hexamethylen-diisocyanat, Dodecamethylendiisocyanat, 1 ,4-Diisocyanatocyclohexan, 1-lsocyanato-S.δ.δ-trimethyl-S-isocyanatomethylcyclohexan (IPDI), 2,2-Bis-(4-isocyanatocyclohexyl)-propan, Trimethylhexandiisocyanat, 1 ,4-Diisocyanatobenzol, 2,4-Diisocyanatotoluol, 2,6-Diisocyanatotoluol, 4,4'-Diisocyanato-diphenylmethan, 2,4'-Diisocyanato-diphenylmethan, p-Xylylendiisocyanat, Tetramethylxylylendiisocyanat (TMXDI)1 die Isomeren des Bis-(4-isocyanatocyclohexyl)methans (HMDI) wie das trans/trans-, das cis/cis- und das cis/trans-lsomere sowie aus diesen Verbindungen bestehende Gemische.

Derartige Diisocyanate sind im Handel erhältlich.

Als Gemische dieser Isocyanate sind besonders die Mischungen der jeweiligen Strukturisomeren von Diisocyanatotoluol und Diisocyanato-diphenylmethan von Bedeutung, insbesondere ist die Mischung aus 80 mol-% 2,4-Diisocyanatotoluol und 20 mol-% 2,6-Diisocyanatotoluol geeignet. Weiterhin sind die Mischungen von aromatischen Isocya-naten wie 2,4-Diisocyanatotoluol und/oder 2,6-Diisocyanatotoluol mit aliphatischen oder cycloaliphatischen Isocyanaten wie Hexamethylendiisocyanat oder IPDI beson-ders vorteilhaft, wobei das bevorzugte Mischungsverhältnis der aliphatischen zu aromatischen Isocyanate 4 : 1 bis 1 : 4 beträgt.

Bei den Dihydroxyverbindungen b) kann es sich um Polyesterpolyole handeln, die z. B. aus Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, 4. Auflage, Band 19, S. 62 bis 65 bekannt sind. Bevorzugt werden Polyesterpolyole eingesetzt, die durch Umsetzung von zweiwertigen Alkoholen mit zweiwertigen Carbonsäuren erhalten werden. Anstelle der freien Polycarbonsäuren können auch die entsprechenden Polycarbonsäureanhydride oder entsprechende Polycarbonsäureester von niederen Alkoholen oder deren Gemische zur Herstellung der Polyesterpolyole verwendet werden. Die Polycarbonsäuren können aliphatisch, cycloaliphatisch, araliphatisch, aromatisch oder heterocyclisch sein und gegebenenfalls, z. B. durch Halogenatome, substituiert und/oder ungesättigt sein. Als Beispiele hierfür seien genannt: Korksäure, Azelainsäure, Phthalsäure, Isophthal-säure, Phthalsäureanhydrid, Tetrahydrophthalsäureanhydrid, Hexahydrophthalsäu-reanhydrid, Tetrachlorphthalsäureanhydrid, Endomethylentetrahydrophthalsäurean-hydrid, Glutarsäureanhydrid, Maleinsäure, Maieinsäureanhydrid, Fumarsäure, dimere Fettsäuren. Bevorzugt sind Dicarbonsäuren der allgemeinen Formel HOOC- (CH2)y-COOH, wobei y eine Zahl von 1 bis 20, bevorzugt eine gerade Zahl von 2 bis 20 ist, z. B. Bernsteinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure und Dodecandicarbonsäure.

Als zweiwertige Alkohole kommen z. B. Ethylenglykol, Propan-1 ,2- diol, Propan-1,3-diol, Butan-1,3-diol, Buten-1 ,4-diol, Butin-1 ,4-dioI, Pentan-1,5-diol, Neopentylglykol, Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexane wie 1 ,4-Bis-(hydroxymethyl)cyclohexan, 2-Methyl-propan-1,3-diol, Methylpentandiole, ferner Diethylenglykol, Triethylenglykol, Tetraethy-lenglykol, Polyethylenglykol, Dipropylenglykol, Polypropylenglykol, Dibutylenglykol und Polybutylenglykole in Betracht. Bevorzugt sind Alkohole der allgemeinen Formel HO-(CH2)x-OH, wobei x eine Zahl von 1 bis 20, bevorzugt eine gerade Zahl von 2 bis 20 ist. Beispiele hierfür sind Ethylenglycol, Butan-1,4-diol, Hexan-1,6-diol, Octan-1 ,8-diol und Dodecan-1 ,12-diol. Weiterhin bevorzugt ist Neopentylglykol.

Ferner kommen gegebenenfalls auch Polycarbonat-Diole, wie sie z. B. durch Umsetzung von Phosgen mit einem Überschuss von den als Aufbaukomponenten für die Polyesterpolyole genannten niedermolekularen Alkohole erhalten werden können, in Betracht.

Gegebenenfalls können auch Polyesterdiole auf Lacton-Basis mitverwendet werden, wobei es sich um Homo- oder Mischpolymerisate von Lactonen, bevorzugt um endständige Hydroxylgruppen aufweisende Anlagerungsprodukte von Lactonen an geeig- nete difunktionelle Startermoleküle handelt. Als Lactone kommen bevorzugt solche in Betracht, die sich von Verbindungen der allgemeinen Formel HO-(CH2)Z-COOH ableiten, wobei z eine Zahl von 1 bis 20 ist und ein H-Atom einer Methyleneinheit auch durch einen Ci- bis C4-Alkylrest substituiert sein kann. Beispiele sind ε-Caprolacton, ß-Propiolacton, γ-Butyrolacton und/oder Methyl-γ-caprolacton sowie deren Gemische. Geeignete Starterkomponenten sind z. B. die vorstehend als Aufbaukomponente für die Polyesterpolyole genannten niedermolekularen zweiwertigen Alkohole. Die entsprechenden Polymerisate des ε-Caprolactons sind besonders bevorzugt. Auch niedere Polyesterdiole oder Polyetherdiole können als Starter zur Herstellung der Lacton-Polymerisate eingesetzt sein. Anstelle der Polymerisate von Lactonen können auch die entsprechenden, chemisch äquivalenten Polykondensate der den Lactonen entsprechenden Hydroxycarbonsäuren, eingesetzt werden.

Polyetherdiole sind insbesondere durch Polymerisation von Ethylenoxid, Propylenoxid, Butylenoxid, Tetrahydrofuran, Styroloxid oder Epichlorhydrin mit sich selbst, z. B. in Gegenwart von BF3 oder durch Anlagerung dieser Verbindungen gegebenenfalls im Gemisch oder nacheinander, an Startkomponenten mit reaktionsfähigen Wasserstoffatomen, wie Alkohole oder Amine, z. B. Wasser, Ethylenglykol, Propan-1 ,2-diol, Pro-pan-1,3-diol, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)-propan oder Anilin erhältlich.

Bevorzugte Verbindungen b) sind Polyetherole. Insbesondere handelt es sich bei mindestens 50 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 85 Gew.-% ganz besonders bevorzugt mindestens 95 Gew.-% bzw. bei 100 Gew.-% der Verbindungen b) um Polyetherole. Das Molekulargewicht der Verbindungen b) beträgt vorzugsweise 1000 bis 3000 g/Mol. Es handelt sich um das zahlenmittlere Molekulargewicht, bestimmt durch die Zahl der Endgruppen (OH-Zahl).

Die ein- bis dreiwertigen Alkohole c) enthalten insbesondere anionische Gruppen wie die Sulfonat-, die Carboxylat- und die Phosphatgruppe. Der Begriff ionische Gruppe soll solche Gruppen mitumfassen, die in ionische Gruppen überführt werden können. Entsprechend werden auch Carbonsäure-, Sulfonsäure- oder Phosphorsäuregruppen als ionische Gruppen aufgefasst.

In Betracht kommen üblicherweise aliphatische, cycloaliphatische, araiiphatische oder aromatische Carbonsäuren und Sulfonsäuren, die mindestens eine alkoholische Hydroxylgruppe tragen. Bevorzugt sind Dihydroxycarbonsäuren, insbesondere Di-hydroxyalkylcarbonsäuren, vor allem mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen, wie sie auch in der US-A 3,412,054 beschrieben sind. Insbesondere sind Verbindungen der allgemeinen Formel (c-i) R3
HO-R1^R-OH (C1)
COOH

in welcher R1 und R2 für eine Cr bis C4-Alkandiyl-(Einheit) und R3 für eine Cr bis C4-Alkyl-(Einheit) steht und vor allem Dimethylolpropionsäure (DMPA) bevorzugt.

Neben Verbindungen a), b) und c) kommen weitere Verbindungen d) als Aufbaukomponenten des Polyurethan in Betracht.

Genannt seien z.B. Isocyanatverbindungen mit mehr als zwei Isocanatgruppen, wie z.B. durch Biuret- oder Isocyanuratbildung aus den obigen Diisocyanaten erhältlich sind.

Genannt seien weiterhin Verbindungen mit einem Molgewicht kleiner 500 g/mol, welche mindestens zwei mit Isocyanat reaktive Gruppen, insbesondere Hydroxylgruppen enthalten. Derartige Verbindungen dienen vorzugsweise zur Kettenverlängerung oder Vernetzung.

In Betracht kommen z. B. Ethylenglykol, Propan-1,2-diol, Propan-1,3-diol, Butan-1 ,3-diol, Buten-1,4-diol, Butin-1 ,4-diol, Pentan-1,5-diol, Neopentylglykol, Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexane wie 1 ,4-Bis-(hydroxymethyl)cyclohexan, 2-Methyl-propan-1,3-diol, Methylpentandiole, femer Diethylenglykol, Triethylenglykol, Tetraethy-lenglykol, Polyethylenglykol, Dipropylenglykol, Polypropylenglykol, Dibutylenglykol und Polybutylenglykole. Bevorzugt sind Alkohole der allgemeinen Formel HO-(CH2)X-OH, wobei x eine Zahl von 1 bis 20, bevorzugt eine gerade Zahl von 2 bis 20 ist. Beispiele hierfür sind Ethylenglycol, Butan-1 ,4-diol, Hexan-1,6-diol, Octan-1 ,8-diol und Dodecan-1 ,12-diol. Weiterhin bevorzugt ist Neopentylglykol.

Genannt seien auch Verbindungen d) mit nur einer Isocyanatgruppe oder einer gegenüber Isocyanat reaktiven Gruppe, insbesondere Monoalkohole. Derartige Verbindun-gen werden üblicherweise zur Regulierung des Molekulargewichts eingesetzt.

Vorzugsweise besteht das Polyurethan zu mindestens 50 Gew.-%, besonders bevorzugt zu mindestens 80 Gew.-% ganz besonders bevorzugt zu mindestens 90 Gew.-% aus Verbindungen a) und b).

Der Anteil der Komponenten c) an der Gesamtmenge der Komponenten (a), (b), (c), (d) wird im allgemeinen so bemessen, dass die Molmenge der ionische Gruppen, bezogen auf die Gewichtsmenge aller Monomere (a) bis (d), 30 bis 1000, bevorzugt 50 bis 800 und besonders bevorzugt 80 bis 600 mmol/kg Polyurethan beträgt.

Der Gehalt an Verbindungen d) ist vorzugsweise kleiner 10 Gew.-%, besonders bevorzugt kleiner 5 bzw. 2 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt kleiner 1 Gew.-%. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform besteht das Polyurethan ausschließlich aus a), b) und c).

Wesentliche Merkmale des erfindungsgemäßen Polyurethans ist, dass

der Gehalt an Harnstoffgruppen (Molgewicht 56 g/mol)


kleiner als 0,6 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polyurethans ist,

die ionische Gruppe von c) zumindestens zum Teil mit Ammiak neutralisiert ist und

die Umsetzung der Verbindungen a), b), c) und d) nicht in Gegenwart eines Katalysators mit Metall-Kohlenstoffbindungen erfolgt.

Der Gehalt an Harnstoffgruppen ist vorzugsweise kleiner 0,5, besonders bevorzugt kleiner 0,4 Gew.-%.

Hamstoffgruppen entstehen bei Umsetzung von Isocyanatgruppen mit Aminogruppen. Verbindungen d) mit Aminogruppen werden daher, wenn überhaupt, nur in untergeord-neten Mengen eingesetzt.

Ganz besonders bevorzugt ist das Polyurethan weitgehend frei von Harnstoffgruppen.

Die ionischen Gruppen von c) sind vorzugsweise zu mindestens 20 Mol-%, besonders bevorzugt zu mindestens 30 Mol-%, ganz besonders bevorzugt zu mindestens 50 MoI-% mit Ammoniak neutralisiert, d.h. sie liegen als Salz des Ammoniumkations vor.
Insbesondere sind 20 bis 80 Mol-%, besonders bevorzugt 30 bis 70 Mol-% der ionischen Gruppen c) mit Ammoniak neutralisiert.

Metall-organische Verbindungen (d.h. Verbindungen mit einer Metall-Kohlenstoffbindung), insbesondere Zinn-organische Verbindungen wie Dibutylzinndilaurat, werden oft als Katalysatoren bei der Umsetzung von Isocyanat mit Hydroxylgruppen verwendet.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird auf derartige Verbindungen mit einer Metall-Kohlenstoffbindung als Katalysator bei der Umsetzung verzichtet.

Insbesondere werden keine Verbindungen, die Metallatome, sei es in kovalent gebun-dener Form oder in ionischer Form, enthalten, als Katalysatoren eingesetzt.

Bevorzugt werden weder metallhaltige Katalysatoren noch andere Katalysatoren bei der Umsetzung von Isocyanat - Verbindungen mit Hydroxylgruppen enthaltenden Verbindungen verwendet.

Normalerweise werden die Komponenten (a) bis (d) sowie ihre jeweiligen Molmengen so gewählt, dass das Verhältnis A : B mit

A der Molmenge an Isocyanatgruppen und

B der Summe aus der Molmenge der Hydroxylgruppen und der Molmenge der funktionellen Gruppen, die mit Isocyanaten in einer Additionsreaktion reagieren können

0,5 : 1 bis 2 : 1 , bevorzugt 0,8 : 1 bis 1 ,5, besonders bevorzugt 0,9 : 1 bis 1 ,2 : 1 beträgt. Ganz besonders bevorzugt liegt das Verhältnis A : B möglichst nahe an 1 : 1.

Die eingesetzten Monomere (a) bis (d) tragen im Mittel üblicherweise 1 ,5 bis 2,5, bevorzugt 1,9 bis 2,1, besonders bevorzugt 2,0 Isocyanatgruppen bzw. funktionelle Gruppen, die mit Isocyanaten in einer Additionsreaktion reagieren können.

Die Polyaddition der Komponenten (a) bis (d) zur Herstellung des Polyurethans erfolgt vorzugsweise bei Reaktionstemperaturen von bis zu 18O0C, bevorzugt bis zu 15O0C unter Normaldruck oder unter autogenem Druck.

Die Herstellung von Polyurethanen, bzw. von wässrigen Polyurethandispersionen ist dem Fachmann bekannt.

Die erhaltenen wässrigen Polyurethandispersionen haben im allgemeinen einen Fest-stoffgehalt von 10 bis 70, vorzugsweise von 15 bis 50 Gew.-%.

Die Polyurethane weisen in N,N-Dimethylformamid (DMF, 210C) in der Regel einen K-Wert von 20 bis 60 auf.

Der K-Wert ist eine relative Viskositätszahl, die in Analogie zur DIN 53 726 bei 25° bestimmt wird. Er enthält die Fließgeschwindigkeit einer 1 gew.-%igen Lösung des Polyu- rethans in DMF, relativ zur Fließgeschwindigkeit von reinem DMF und charakterisiert das mittlere Molekulargewicht des Polyurethans.

Die Polyurethandispersionen können ohne weitere Zusätze als Klebstoff oder Dich-tungsmasse verwendet werden.

Die erfindungsgemäßen Klebstoffe oder Dichtungsmassen enthalten die Polyurethandispersionen und gegebenenfalls weitere Bestandteile.
Bei den Klebstoffen kann es sich um Haftklebstoffe, Kontaktklebstoffe (beidseitiger Kleberauftrag), Schaumklebstoffe (Klebstoff enthält Schäumungsmittel) oder Kaschierklebstoffe, z. B. auch für Automobilinnenteile, handeln.

Als zu verklebende Substrate kommen z. B. solche aus Holz, Metall, Kunststoff, Papier in Betracht.

Als weitere Bestandteile zu benennen sind beispielsweise Verdickungsmittel, Weichmacher oder auch klebrigmachende Harze wie z.B. Naturharze oder modifizierte Harze wie Kolophoniumester oder synthetische Harze wie Phthalatharze.
Vorzugsweise enthalten die Klebstoffe keine Verbindungen, welche mit dem Polyu-rethan unter Vernetzung reagieren. Die erfindungsgemäßen Polyurethandispersionen werden entsprechend vorzugsweise als einkomponentige (1 K) Klebstoffe, insbesondere 1 K-Kaschierklebstoffe verwendet.

Bei der Verwendung als Kaschierklebstoff werden im allgemeinen flächige Substrate, z. B. Folien mit Papier oder Karton verklebt. Besonders eignen sich die Polyurethandispersionen als Klebstoff zur Herstellung von Verbundfolien, wobei, wie bereits eingangs beschrieben, unterschiedliche Folien zu verschiedenen Zwecken miteinander verklebt werden.

Die Folienwerkstoffe, die im wesentlichen eingesetzt werden, sind Polyethylen, Polypropylen, insbesondere biaxial gerecktes Polypropylen (OPP), Polyamid, Polyester, PVC, Celluloseacetat, Zellglas und Metalle wie Zinn und Aluminium, insbesondere auch metallisierte Polymerfolien, z. B. metallisierte Polyolefinfolien oder Polyesterfolien.

Die Polymerfolien, insbesondere Polyolefinfolien, können gegebenenfalls coronavor-behandelt sein.

Der Kaschierklebstoff wird auf mindestens eines im allgemeinen nur auf eines der zu verklebenden Substrate aufgetragen. Die beschichteten Substrate werden im allgemeinen kurz getrocknet und dann vorzugsweise bei einer Temperatur von 30 bis 8O0C miteinander bzw. mit unbeschichteten Substraten verpresst.

Die erhaltene Verklebung, insbesondere der erhaltene Folienverbund hat bei Raumtemperatur eine hohe Verbundfestigkeit, wie sonst im allgemeinen nur bei zweikompo-nentigen Systemen unter Verwendung eines Vernetzers zu erreichen ist.

Eine besonders hohe Festigkeit wird bei der Verklebung von Polyolefinfolien, insbesondere OPP-Folien miteinander oder bei der Verklebung von Polyolefinfolien, vorzugsweise OPP-Folien mit metallisierten Polyesterfolien erreicht.

Bei hohen Temperaturen, ca. ab 6O0C wird die Verbundfestigkeit geringer. Ab ca. 1000C, z. B. in kochendem Wasser, lassen sich die Verbünde im allgemeinen wieder gut trennen. Auf diese Weise wird ein getrenntes Recycling der unterschiedlichen Folien im Verbund ermöglicht.

Beispiele:

Beispiel 1 : Synthese einer erfindungsgemäßen Polyurethan-Dispersion

Eine Mischung aus 174,2 g (1,00 mol) Diisocyanatotoluol (80% 2,4-lsomer, 20% 2,6-Isomer), 800 g (0,40 mol) Polypropylenglykol der OH-Zahl 56, 80,3 g (0,60 mol) Di-methylolpropionsäure und 100 g Aceton wurde fünf Stunden bei 95°C umgesetzt. Anschließend wurde auf 300C abgekühlt und der Gehalt an nicht umgesetzten NCO-Gruppen zu 0,06 Gew.% bestimmt. Danach wurde mit 800 g Aceton verdünnt und dann nacheinander 16,0 g (0,24 mol) einer 24 gew.-%igen wässrigen Ammoniaklösung und 1500 g Wasser eingerührt. Nach Destillation des Acetons wurde eine ca. 40 gew.-%ige wässrige Polyurethan-Dispersion erhalten.

Vergleichsbeispiel 1 : Synthese einer Polyurethan-Dispersion nach der DE-A
1 4 308 079

Eine Mischung aus 174,2 g (1 ,00 mol) Diisocyanatotoluol (80% 2,4-lsomer, 20% 2,6-Isomer), 800 g (0,40 mol) Polypropylenglykol der OH-Zahl 56, 80,3 g (0,60 mol) Di-methylolpropionsäure, 0,4 g Dibutylzinndilaurat und 100 g Aceton wurde fünf Stunden bei 95°C umgesetzt. Anschließend wurde auf 300C abgekühlt und der Gehalt an nicht umgesetzten NCO-Gruppen zu 0,07 Gew.% bestimmt. Danach wurde mit 800 g Aceton verdünnt und dann nacheinander 24,2 g (0,24 mol) Triethylamin und 1500 g Wasser eingerührt. Nach Destillation des Acetons wurde eine ca. 40 gew.-%ige wässrige Polyurethan-Dispersion erhalten.

Herstellung von Verbundfolien

Auf eine coronavorbehandelte Folie aus biaxial gerecktem Polypropylen (OPP) wurde die Polyurethandispersion in einer Menge von 4 g/m2 mit einem 0,2 mm Rollrakel aufgetragen. Die beschichteten Folien wurden mit einem Heißluftgebläse ca. 2 Minuten getrocknet und in einer Rollenpresse bei 700C und 6,5 bar mit einer Geschwindigkeit von 5 m/min mit einer weiteren Folie (mit OPP-Folie oder mit metallisierten Polyesterfolie) verpresst.
Nach verschiedenen Lagerzeiten bei Raumtemperatur wurde die Schälfestigkeit in N/cm des Folienverbundes mit einer Zugprüfmaschine bestimmt:

Folienverbund oPP/oPP