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1. WO2011067303 - ANLAGE ZUM SCHICHTWEISEN AUFBAU EINES FORMKÖRPERS MIT EINER BESCHICHTER-REINIGUNGSVORRICHTUNG

Anmerkung: Text basiert auf automatischer optischer Zeichenerkennung (OCR). Verwenden Sie bitte aus rechtlichen Gründen die PDF-Version.

[ DE ]

Anlage zum schichtweisen Aufbau eines Formkörpers mit einer Beschichter-Reinigungsvorrichtung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anlage zum

schichtweisen Aufbau eines Formkörpers gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1. Eine solche Anlage zum schichtweisen Aufbau eines Formkörpers ist z.B. aus der DE 10 2005 056 260 A1 bekannt.

Folglich betrifft die vorliegende Erfindung eine Anlage zum schichtweisen Aufbau eines Formkörpers durch Ausbilden übereinander liegender Schichten von Baumaterial, aufweisend ein Partikelmaterial, auf einem Baufeld und durch selektives Verfestigen eines Teilbereichs der jeweiligen Baumaterial-Schicht vor dem Ausbilden der nächstfolgenden Schicht.

Eine derartige Anlage (z.B. eine sog. Rapid-Prototyping-Anlage) weist einen horizontal verfahrbaren Beschichter auf, mit dem gleichmäßige Schichten aus dem zu verfestigenden Baumaterial, z.B. ein Partikelmaterial oder ein Gemisch enthaltend Partikelmaterial, in mehrfacher Wiederholung auf das Baufeld aufgebracht werden können, wozu der Beschichter horizontal über das Baufeld hin verfahrbar ist.

Die jeweilige Schicht wird nach ihrer Aufbringung in einem selektiven Teilbereich derselben verfestigt, so dass der Formkörper aus den selektiv verfestigten Teilbereichen aufgebaut wird. Zur selektiven Verfestigung des Teilbereichs der jeweiligen Baumaterial-Schicht kann z.B. eine

Druckvorrichtung mit einem entlang eines Druckkopf-Trägers in einer ersten Horizontalrichtung verfahrbaren Druckkopf eingesetzt werden, wobei der Druckkopf-Träger selbst in einer zweiten Horizontalrichtung verfahrbar ist, so dass der

Druckkopf z.B. mäanderförmig über das Baufeld hin verfahrbar ist. Der Druckkopf weist eine Mehrzahl von Düsen auf, durch die ein geeignetes fließfähiges, insbesondere flüssiges

Behandlungsmittel (wie beispielsweise ein Bindemittel, z.B. ein Harz) , das zu der selektiven Verfestigung des

Teilbereichs beiträgt, gesteuert auf die selektiv zu

verfestigende Schicht aufgegeben/aufgedruckt werden kann. Eine Alternative zu einem derartigen Druckverfahren stellt das sog. Lasersintern dar, bei dem die selektive Verfestigung des Teilbereichs der jeweiligen Schicht durch gezielte

Einfuhr von Wärme mittels eines Lasers erfolgt.

Das Baufeld, auf welches die einzelnen Baumaterial-Schichten aus dem Beschichter in mehrfacher Wiederholung aufgebracht werden, kann z.B. von einer Bauplattform gebildet sein, z.B. von einer höhenverstellbaren Bauplattform, welche in dem Innenraum einer nach oben offenen Baubox aufgenommen ist. Bei Verwendung einer höhenverstellbaren Bauplattform kann diese zu Beginn eines Bauprozesses zum Aufbauen eines Formkörpers z.B. nach oben gefahren sein. Auf die nach oben gefahrene Bauplattform wird mittels des Beschichters eine erste

Baumaterial-Schicht aufgebracht, woraufhin die aufgebrachte Schicht z.B. vermittels einer Druckvorrichtung in einem vorbestimmten Teilbereich selektiv verfestigt wird. Nachdem die erste Baumaterial-Schicht selektiv verfestigt wurde, wird die Bauplattform um eine Schichtdicke abgesenkt, woraufhin mittels des Beschichters eine zweite Baumaterial-Schicht auf die Bauplattform bzw. auf die zuvor selektiv verfestigte erste Baumaterial-Schicht aufgebracht wird. Anschließend wird die zweite Baumaterial-Schicht selektiv verfestigt, und die Bauplattform wird erneut um eine Schichtdicke abgesenkt.

Diese Schritte werden solange wiederholt, bis der Formkörper aus den selektiv verfestigten Teilbereichen hergestellt ist.

Zum Entpacken des fertiggestellten Formkörpers kann die

Bauplattform einfach wieder nach oben gefahren werden, so dass der Formkörper aus dem losen, nicht verfestigten

Baumaterial entnommen werden kann.

Als eine Alternative hierzu sind im Stand der Technik

Verfahren/Vorrichtungen bekannt, bei denen die Bauplattform nicht bewegt wird, d.h. während des Bauprozesses stationär ist, und der Beschichter sowie die Druckvorrichtung

schrittweise angehoben werden, um den Vertikalabstand

zwischen Beschichter/Druckvorrichtung und Baufeld konstant zu halten.

Der horizontal verfahrbare Beschichter, mit dem die einzelnen Baumaterial-Schichten auf das Baufeld aufgebracht werden, weist zumindest einen langgestreckten Dosierschacht auf, an dessen Unterseite ein Längsschlitz vorgesehen ist, aus dem das Baumaterial während der Bewegung des Dosierschachts über das Baufeld hin ausgegeben wird. Das in dem Dosierschacht aufgenommene Baumaterial kann den Längsschlitz des

Dosierschachts unter gewissen Umständen teilweise oder vollständig verstopfen, insbesondere wenn ein klebriges viskoses Baumaterialgemisch eingesetzt wird, z.B. ein Gemisch aus Partikelmaterial und einer flüssigen

Bindemittelkomponente (z.B. ein Aktivator bzw. Härter oder ein Harz) und/oder einem oder mehreren flüssigen

Zuschlagstoffen.

Ferner kann das Problem auftreten, dass an der Dosierschacht-Unterseite von Zeit zu Zeit Baumaterial anhaftet/angesammelt wird, z.B. aufgewirbeltes Baumaterial oder Baumaterial, das der Beschichter während einer Beschichtungsfahrt über das Baufeld hin vor sich her schiebt (z.B. auf der das Baufeld umgebenden Baubereichsbegrenzung/Baubereichsabdeckung

angesammeltes Baumaterial). Der Beschichter kann z.B. an seiner Unterseite ein Streichelement aufweisen, welches während dem Ausgeben von Baumaterial in Beschichter-Fahrtrichtung hinter dem Längsschlitz angeordnet ist bzw.

hinter diesem hergezogen wird und mit dem ausgegebenes

Baumaterial verdichtet und nivelliert/geebnet wird. An diesem Streichelement kann ebenfalls Baumaterial anhaften. Das an der Dosierschacht-Unterseite anhaftende Baumaterial kann z.B. dazu führen, dass die oberste Schicht während einer

Beschichtungsfahrt des Beschichters aufgerissen wird,

worunter die Qualität des herzustellenden Bauteils leidet.

EP 1 674 243 A2 beschreibt eine Korrekturwalze zum Einstellen der Schichtdicke von aus einem Druckkopf ausgegebenen

Material und eine Reinigungsrakel, welche Material von der Korrekturwalze abstreift, um diese zu reinigen. DE 60 2004 008 458 T2 beschreibt eine Vorrichtungen zum Reinigen eines Druckkopfes.

Es ist eine Aufgabe der Erfindung, eine Anlage

bereitzustellen, mit der eine gleichmäßige Schicht aus dem zu verfestigenden Baumaterial auf ein Baufeld aufbringbar ist, insbesondere selbst dann, wenn ein klebriges Baumaterial eingesetzt wird und/oder wenn ein zeitaufwendiger Baujob ausgeführt wird.

Hierzu stellt die Erfindung eine Anlage zum schichtweisen Aufbau eines Formkörpers bereit, welche einen Beschichter und eine an einem Baurahmen der Anlage montierte stationäre

Beschichter-Reinigungsvorrichtung aufweist. Die Anlage kann z.B. als Druckanlage ausgebildet sein, d.h. eine

Druckvorrichtung zum selektiven Verfestigen der Baumaterial- Schichten aufweisen. Alternativ kann die Anlage z.B. als Lasersinteranlage ausgebildet sein, d.h. einen Laser zum selektiven Verfestigen der Baumaterial-Schichten aufweisen.

Der Beschichter ist zum Aufbringen einer Baumaterial-Schicht auf das Baufeld horizontal über das Baufeld hin verfahrbar. Der Beschichter weist zumindest einen langgestreckten, z.B. im Querschnitt trichterförmigen, Dosierschacht auf, an dessen Unterseite ein Längsschlitz vorgesehen ist zum Ausgeben des Baumaterials während der Bewegung des Dosierschachts über das Baufeld hin. Der Beschichter kann einen Beschichter-Träger aufweisen, an dem der Dosierschacht befestigt ist. Weiter kann der Beschichter einen mitfahrenden Vorlagebehälter aufweisen, der über dem Dosierschacht angeordnet ist und diesen mit Baumaterial versorgt. An der Innenwand des

Dosierschachts kann z.B. eine Partikelmaterial-Umlenkplatte angebracht sein, welche in geringem Abstand oberhalb des Längsschlitzes und parallel zu diesem angeordnet ist und einen Umlenkspalt mit der Wand des Dosierschachts zwischen dessen Innenraum und dem Längsschlitz ausbildet. An der

Unterseite des Dosierschachts kann z.B. ein Streichelement, wie z.B. eine Streichleiste oder -schiene, angebracht sein zum Nivellieren und Verdichten des ausgegebenen Baumaterials. An dem Beschichter-Träger kann z.B. eine

Schwingungserzeugungsvorrichtung angebracht sein, mit der eine Seitenwand des Dosierschachts und/oder eine Seitenwand des Vorlagebehälters in Schwingung versetzbar sind, um die Fließfähigkeit des Baumaterials zu beeinflussen.

Erfindungsgemäß ist die Anlage mit einer in die Anlage integrierten Beschichter-Reinigungsvorrichtung zum Reinigen des Dosierschachts, insbesondere der Dosierschacht-Unterseite, ausgestattet. Der Beschichter kann somit von Zeit zu Zeit (vor einem Baujob und/oder nach einem Baujob und/oder während eines Baujobs) zu der Beschichter-Reinigungsvorrichtung verfahren werden, um an der Unterseite des Dosierschachts anhaftendes Baumaterial zu entfernen bzw. abzuwischen und/oder den Längsschlitz des Dosierschachts abzuwischen, um ggf. Verstopfungen zu lösen.

Die erfindungsgemäße Beschichter-Reinigungsvorrichtung weist ein langgestrecktes Wischelement auf, mit dem der

Dosierschacht bzw. dessen Unterseite durch ein Abwischen oder Abstreifen gereinigt/gesäubert werden kann. Das Wischelement kann z.B. eine Bürste sein. Die Länge des Wischelements kann z.B. im Wesentlichen gleich der Länge des Dosierschachtes sein. Bevorzugt ist die Länge des Wischelements aber größer als die Länge des Dosierschachts. Das Wischelement ist unterhalb des Dosierschachts des Beschichters angeordnet und zumindest teilweise in einem Baumaterial-Auffangbehälter aufgenommen. Der Baumaterial-Auffangbehälter kann z.B. im Querschnitt trichterförmig ausgebildet sein. Bevorzugt ist das Wischelement drehbar abgestützt und von einem

Wischelement-Antrieb zum Ausführen einer Relativbewegung zwischen Wischelement und Dosierschacht drehbar antreibbar.

Bevorzugt weist die Anlage eine

Steuereinrichtung/Regelungseinrichtung auf, die derart eingerichtet ist, dass sie - nach einer vorbestimmten Anzahl von Beschichtungsfahrten oder in Abhängigkeit eines

Sensorsignals, welches anzeigt, ob ein Reinigen des

Dosierschachts erforderlich ist - den Antrieb des

Beschichters derart steuert, dass der Beschichter zu der Beschichter-Reinigungsvorrichtung gefahren wird, sowie den Antrieb des Wischelements zum Ausführen der Relativbewegung steuert. Zum Beispiel kann die Reinigung des Beschichters erfolgen, während die zuletzt aufgebrachte Baumaterial-Schicht verfestigt wird.

In dem Baumaterial-Auffangbehälter kann eine Umlenkplatte angeordnet sein, von der Baumaterial, das mittels des

Wischelements von dem Dosierschacht abgestreift wird, zu der Unterseite des Baumaterial-Auffangbehälters abgelenkt wird. Die Umlenkplatte kann z.B. im Wesentlichen vertikal

angeordnet sein.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform mündet die

Baumaterial-Auffangwanne bzw. der Baumaterial-Auffangbehälter in einen Speicher für überschüssiges Baumaterial. Bevorzugt ist der Speicher während des Anlagen-Baubetriebs für eine Entleerung desselben zugänglich. Hierzu kann der Speicher z.B. eine in einer Außenwand des Anlagengehäuses vorgesehene untere Ausgabe-Öffnung aufweisen, durch die das in dem

Speicher angesammelte Baumaterial entnehmbar, z.B. absaugbar, ist. Die Ausgabe-Öffnung des Speichers ist bevorzugt über einer Speicher-Austrittswanne angeordnet, in die ein

Speicher-Trichter des Speichers mündet. Wenn die Speicher-Austrittswanne mit Baumaterial gefüllt ist, ist hierdurch der Speicher-Trichter an seinem unteren Ende geschlossen, so dass in dem Speicher-Trichter Baumaterial angesammelt werden kann.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand verschiedener

Ausführungsformen mit Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Figur 1 eine Perspektivansicht auf die vordere Stirnseite einer erfindungsgemäßen Anlage 100 zum schichtweisen Aufbau eines Formköpers gemäß einer ersten Ausführungsform der

Erfindung,

Figur 2 eine zweite Perspektivansicht der erfindungsgemäßen Anlage aus Fig. 1,

Figur 3 eine dritte Perspektivansicht der Anlage aus Fig. 1, wobei das Gehäuse der Anlage weggelassen ist,

Figur 4 eine vierte Perspektivansicht der Anlage aus Fig. 1, wobei das Gehäuse der Anlage weggelassen ist,

Figur 5 eine fünfte Perspektivansicht der Anlage aus Fig. 1, wobei das Gehäuse der Anlage weggelassen ist,

Figur 6 eine Perspektivansicht einer erfindungsgemäßen Anlage zum schichtweisen Aufbau eines Formköpers gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung,

Figur 7 eine Perspektivansicht auf die vordere Stirnseite und eine benachbarte Seitenwand einer erfindungsgemäßen Baubox 200,

Figur 8 die Ansicht aus Figur 7, wobei die Verkleidungswand an der vorderen Stirnseite weggelassen ist, um den

Fahrantrieb und den Hubantrieb der Baubox zu zeigen,

Figur 9 eine Perspektivansicht auf die vordere Stirnseite der Baubox aus den Figuren 7 und 8, wobei die Baubox auf dem Schienensystem der Anlage angeordnet ist und wobei die Baubox in die Entpackungsposition gefahren ist,

Figur 10 eine Perspektivansicht auf die vordere Stirnseite sowie eine weitere Seitenwand der Baubox, welche der in Figur 7 gezeigten Seitenwand abgewandt ist,

Figur 11 eine Perspektivansicht des Anlagenrahmens und der daran angebrachten Komponenten des Bauboxfixierungssystems,

Figur 12 eine Frontalansicht auf die vordere Stirnseite der Baubox, wobei sich die Baubox in der Bauposition befindet und an dem Anlagenrahmen fixiert ist,

Figur 13 eine Perspektivansicht auf die Oberseite der Baubox bzw. auf die darin aufgenommene Bauplattform, wobei sich die Baubox in der Bauposition befindet,

Figur 14 eine Detailansicht der anlagenfesten

Baufeldabdeckung, welche sich unter Ausbildung einer

Labyrinthdichtung entlang einer Seitenwand der Baubox

erstreckt,

Figur 15 eine Detailansicht der zwischen der anlagenfesten Baufeldabdeckung und der Baubox ausgebildeten

Labyrinthdichtung,

die Figuren 16 und 17 jeweils eine Perspektivansicht einer erfindungsgemäßen Mischvorrichtung 300,

Figur 18 eine Perspektivansicht auf die vordere Stirnseite eines erfindungsgemäßen Beschichters 400, wobei der

Beschichter in seiner Betriebsposition ist, d.h. der

Dosierschacht und der Vorlagebehälter des Beschichters sind jeweils an dem Beschichter-Träger befestigt,

Figur 19 eine Perspektivansicht des Beschichters aus Fig. 18 von vorne, wobei der Vorlagebehälter des Beschichters von dem Beschichter-Träger weg in eine Reinigungsposition geschwenkt ist, um z.B. die Verteilerschnecke des Vorlagebehälters zu reinigen,

Figur 20 eine Perspektivansicht des Beschichters aus Fig. 18 von hinten, wobei der Vorlagebehälter des Beschichters zusammen mit dem Zuführtrichter in eine Reinigungsposition geschwenkt ist, um z.B. die Zuführöffnung des Dosierschachts zu reinigen,

Figur 21 eine Perspektivansicht des Beschichters aus Fig. 18, wobei der Beschichter in die Anlage eingebaut ist und in seiner Betriebsposition ist und wobei die vordere Stirnwand der einzelnen Beschichter-Komponenten weggelassen ist,

Figur 22 eine Perspektivansicht einer erfindungsgemäßen

Druckvorrichtung 500, welche einen Druckkopfträger und einen daran aufgehängten Druckkopf aufweist,

Figur 23 eine Detailansicht des Druckkopfes aus Fig. 22 und dessen Aufhängung an dem Druckkopfträger,

Figur 23a eine schematische Unteransicht des Druckkopfköpfes, um die Anordnung der Druckkopfdüsen zu veranschaulichen,

Figur 24 eine Perspektivansicht einer erfindungsgemäßen

Beschichter-Reinigungsvorrichtung 600 ,

Figur 25 eine Perspektivansicht der Beschichter-Reinigungsvorrichtung aus Figur 24 und des Beschichters, Figur 26 eine Perspektivansicht auf eine Seitenwand des

Anlagengehäuses,

Figur 27 eine Perspektivansicht von dem horizontal

verfahrbaren Druckkopf in seiner Ruhe- bzw. Parkposition und von einer benachbart zu dem Druckkopf angeordneten

erfindungsgemäßen Druckkopf-Reinigungsvorrichtung 700, welche gemäß der gezeigten Ausführungsform zwei seitlich

nebeneinander angeordnete Wischlippen aufweist,

Figur 28 eine Perspektivansicht der Druckkopf-Reinigungsvorrichtung aus Figur 27, wobei sich die zwei

Wischlippen in der Druckkopf-Reinigungsposition befinden,

Figur 29 eine Perspektivansicht der Druckkopf-Reinigungsvorrichtung aus Figur 27, wobei sich die zwei

Wischlippen in der Wischlippen-Regenerationsposition

befinden, und

die Figuren 30a bis 30f verschiedene Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Druckkopf-Reinigungsvorrichtung.

Anlage 100

Die Figuren 1 bis 5 zeigen eine Rapid-Prototyping-Anlage 100 gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung, welche zum selektiven Verfestigen der Baumaterial-Schichten mit einer Druckvorrichtung ausgestattet ist. An dieser Stelle wird angemerkt, dass die meisten Komponenten der Anlage 100 auch auf andere Rapid-Prototyping-Anlagen anwendbar sind. Zum Beispiel können die Baubox 200, die Mischvorrichtung 300, der Beschichter 400 und die Beschichter-Reinigungsvorrichtung 600 problemlos, ggf. mit geringfügigen Modifikationen, in einer Anlage zum Lasersintern eingesetzt werden. Mit anderen Worten kann die Anlage 100 z.B. zu einer Laser-Sinter-Anlage

umgerüstet werden, indem der Druckkopf 500 durch eine

Strahlungsquelle bzw. einen Laser ersetzt wird.

Mit der Anlage 100 kann ein Formkörper, z.B. eine Gussform, unmittelbar aus zuvor generierten CAD-Daten hergestellt werden durch Ausbilden von übereinander liegenden

Baumaterialschichten und durch selektives Verfestigen von Teilbereichen der jeweiligen Baumaterialschicht vor dem

Ausbilden der nächsten Schicht.

Der Formkörper bzw. die Baumaterialschichten werden auf einer Bauplattform 210 einer Baubox 200 aufgebaut. Die Bauplattform 210 ist höhenverstellbar und kann vor dem Auftragen einer neuen Baumaterialschicht um eine Schichtdicke abgesenkt werden, so dass die Arbeitsebene (= oberste

Baumaterialschicht) stets auf dem selbem Niveau ist.

Das Baumaterial weist Partikelmaterial auf. Als

Partikelmaterial kann zum Beispiel Sand eingesetzt werden, insbesondere ein Sand wie er üblicherweise in der

Gießereitechnik verwendet wird. Das Aufbringen der jeweiligen Baumaterialschicht erfolgt mit einem Beschichter 400, der horizontal über die Bauplattform 210 hin verfahrbar ist. Der Beschichter 400 wird über eine Mischvorrichtung 300 mit

Baumaterial gespeist.

Zur selektiven Verfestigung der jeweiligen Baumaterialschicht wird eine Druckvorrichtung 500 mit einem horizontal

verfahrbaren Druckkopf 510 eingesetzt, mit dem ein geeignetes Bindemittel auf die zu verfestigende Schicht

aufgegeben/aufgedruckt werden kann, wozu der Druckkopf 510 mäanderförmig über die Baumaterialschicht hinweg gefahren wird. Das Partikelmaterial "verklebt" bzw. verfestigt das Partikelmaterial selektiv. Als Bindemittel kann z.B. ein Harz eingesetzt werden, z.B. Furanharz. Zudem ist es möglich, ein Mehrkomponentenbindemittel zu verwenden, wobei eine erste Bindemittel-Komponente (z.B. das Harz) über den Druckkopf 510 aufgedruckt wird, und wobei eine zweite Bindemittel-Komponente (z.B. ein Aktivator oder Härter) mit dem

Partikelmaterial vermengt ist. Das durch den Drucker selektiv aufgedruckte Harz reagiert mit dem in der obersten

Sandschicht vorliegenden Härter, wodurch das Harz aushärtet und dadurch einzelne Sandkörner miteinander

verbindet/verklebt. Zudem wird durch das aushärtende Harz der zu verfestigende Abschnitt der obersten Schicht mit dem zu verfestigenden Abschnitt der unmittelbar unter der oberen Schicht angeordneten Schicht verbunden.

Vereinfacht wiedergegeben kann ein Formteil demnach z.B. wie folgt ausgebildet werden:

1. Bereitstellen einer Baumaterialmischung, enthaltend

Formsand und Härter, unter Verwendung des Mischers 300,

2. Chargenweiser/Schichtweiser Auftrag des Baumaterials auf die Bauplattform 210 des Baubehälters 200 mit Hilfe des

Beschichters 400,

3. Eindosieren von Harz in die oberste Baumaterialschicht unter Verwendung der Druckvorrichtung 500

4. und Wiederholen der Schritte 2 und 3, bis der Formkörper fertiggestellt ist.

Der Beschichter 400 und die Druckvorrichtung 500 sind in einem Gehäuse 110 untergebracht, in dem der oben beschriebene Bauprozess abläuft. Das Gehäuse 110 weist Fenster 120a-120d auf zum Beobachten des Prozessablaufs. Ferner weist das

Gehäuse 110 eine stirnseitige Baubox-Einfahr/Ausfahr-Öffnung 130 auf, durch welche die Baubox 200 in das Gehäuse 110 hinein und aus diesem heraus gefahren werden kann. Wie aus Figur 1 ersichtlich ist, wird die Baubox-Einfahr/Ausfahr-Öffnung 130 durch eine hintere Stirnwand/Verkleidungswand 223 der Baubox 200 geschlossen, wenn die Baubox 200 in der

Bauposition fixiert ist. Mit anderen Worten bildet die Baubox 200 in der Bauposition einen Teil der Anlagenverkleidung, so dass keine zusätzliche Tür oder Schutzvorrichtung notwendig ist.

Nach Fertigstellung des Formköpers wird die Baubox 200 aus dem Gehäuse 110 heraus in die in Figur 2 durch gestrichelte Linien angedeutete Entpackungsposition gefahren. D.h., die Baubox 200 ist in Richtung des Pfeils 201 zwischen einer Bauposition und einer Entpackungsposition verfahrbar (siehe Figur 2). In der Entpackungsposition kann der fertige

Formkörper ausgepackt und freigelegt werden, z.B. durch

Anheben bzw. nach oben Fahren der Bauplattform 210 und durch Wegblasen oder Absaugen des losen, nicht verfestigten

Formsands. Das Anheben bzw. Absenken der Bauplattform 210 in der Entpackungsposition kann automatisiert erfolgen oder manuell über einen Druckknopf 212 gesteuert werden (siehe Figur 7). Anschließend wird der Formkörper z.B. per Hand entnommen und ggf. einer abschließenden Reinigung unterzogen, wie z.B. einem Abbürsten. Daraufhin ist die Baubox 200 frei und kann erneut in das Gehäuse 110 bzw. in ihre Bauposition gefahren werden, so dass der nächste Baujob ausgeführt werden kann.

Die Baubox 200 wird somit ständig zwischen der Bauposition und der Entpackungsposition hin- und hergefahren, wozu die Baubox 200 auf einem Schienensystem 140 angeordnet ist (sog. einfacher Shuttle-Betrieb). D.h., die in den Figuren 1 bis 5 gezeigte Anlage 100 weist genau eine Baubox 200 auf. Die Baubox 200 ist somit nicht als Wechselbehälter ausgebildet, sondern vielmehr anlagenfest ausgebildet; insbesondere ist die Baubox 200 selbstfahrend ausgebildet, wozu sie einen bauboxseitigen, d.h. an der Baubox angebrachten, Fahrantrieb 250 mit eigenem Fahrmotor 252 aufweist (siehe Figur 8 sowie die unten stehende Beschreibung der Baubox) , der über eine in das Gehäuse führende Schleppkette bzw. Schleppkabel 270

(siehe Figuren 2 und 3) mit Strom versorgt wird; ferner weist die Baubox 200 einen bauboxseitigen Hubantrieb 260 mit eigenem Hubmotor 262 auf, welcher ebenfalls über die

Schleppkette 270 mit Strom versorgt wird (siehe hierzu Figur 8 sowie die unten stehende Beschreibung der Baubox) .

Wie in Figur 6 gezeigt ist, kann die Anlage 100 gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung aber auch eine zweite Baubox 200' aufweisen, die entlang eines zweiten

Schienensystems 140 (oder eines gemeinsamen Schienensystems) und durch eine zweite stirnseitige Baubox-Einfahr/Ausfahr-Öffnung in dem Gehäuse 110, welche der ersten Baubox-Einfahr/Ausfahr-Öffnung abgewandt ist, entlang des Pfeils 201 zwischen der gemeinsamen Bauposition und einer zweiten

Entpackungsposition hin- und herfahrbar ist. Folglich kann nach der Fertigstellung eines ersten Formkörpers unter

Verwendung der ersten Baubox 200, die erste Baubox 200 in die ihr zugeordnete erste Entpackungsposition gefahren werden, um den Formkörper auszupacken. Sobald die Anlage 100 frei ist, d.h. die erste Baubox 200 aus der Anlage heraus gefahren ist, kann die zweite Baubox 200' in die Bauposition gefahren und fixiert werden, um einen zweiten Formkörper unter Verwendung der zweiten Baubox 200' herzustellen (sog. doppelter Shuttle- Betrieb). Mit dem doppelten Shuttle-Betrieb kann die Anlage 100 quasi-kontinuierlich betrieben werden, wohingegen mit dem einfachen Shuttle-System lediglich ein Batchbetrieb möglich ist. Die Baubox 200' ist wie die Baubox 200 anlagenfest und selbstfahrend ausgebildet. Im Übrigen entspricht die in Figur 6 gezeigte Anlage 100 der in den Figuren 1 bis 5 gezeigten Anlage 100.

Die Figuren 3 bis 5 zeigen die Anlage 100 ohne das Gehäuse 110. Die Baubox 200 befindet sich in der Bauposition, und die Bauplattform 210 ist nach oben gefahren. Der Druckkopf 510 der Druckvorrichtung 500 und der Beschichter 400 befinden sich jeweils in ihrer Parkposition. In der jeweiligen

Parkposition sind Beschichter 400 und Druckvorrichtung 500 an gegenüberliegenden Seiten der Bauplattform 210 angeordnet, insbesondere sind der Druckkopfträger 520 und der

Beschichter-Träger 430 parallel zueinander sowie parallel zu den Längsseiten der Bauplattform 210 angeordnet. Die beiden Träger 430 und 520 sind in y-Richtung über die Bauplattform 210 hin verfahrbar, d.h. in Querrichtung der Bauplattform 210 und senkrecht zu der Verfahrrichtung der Baubox 200. Ferner kann der Druckkopf 510 in x-Richtung, d.h. in Längsrichtung der Bauplattform 210, entlang des Druckkopfträgers 520 verfahren werden. In einer alternativen Ausführungsform können der Druckkopf-Träger 520 und der Beschichter-Träger 430 allerdings auch senkrecht zu der Längsachse der

Bauplattform 210 angeordnet sein, d.h. an den sich

gegenüberliegenden kurzen Seiten der Bauplattform 210, so dass sie in x-Richtung über die Bauplattform 210 hinweg verfahrbar sind. Die Mischvorrichtung 300 ist an einer vertikalen Säule 151 des Anlagenrahmens 150 befestigt und zwar oberhalb des Vorlagebehälters 410 und oberhalb des

Zuführtrichters 440 des Beschichters 400, wobei die

Ausgabeöffnung 312 des Mischers 310 in der

Beschickungsposition des Beschichters 400 über dem

Zuführtrichter 440 angeordnet ist, um den Vorlagebehälter 410 über den Zuführtrichter 440 mit frisch zubereitetem

Baumaterial zu beschicken.

Die Anlage 100 weist ferner eine nicht gezeigte zentrale Steuereinrichtung auf, mit der der Prozessablauf und die einzelnen Komponenten wie Mischvorrichtung 300, Beschichter 400, Druckvorrichtung 500, Beschichter-Reinigungsstation 600 und Druckkopf-Reinigungsstation 700 gesteuert werden können. Im Sinne dieser Anmeldung soll dabei von dem Begriff

"Steuern" auch ein "Regeln" umfasst sein, d.h. die

Steuereinrichtung kann auch eine Regelungseinrichtung sein.

Baubox 200

Im Folgenden werden unter Bezugnahme auf die Figuren 7 bis 15 die Baubox 200 (welche alternativ auch als Baubehälter 200 bezeichnet wird) sowie das für die Baubox 200 vorgesehene Schienensystem 140 (insbesondere Figuren 7 bis 9) , das

Bauboxfixierungssystem zum Ausrichten und Fixieren der Baubox 200 an dem Anlagenrahmen 150 (Figuren 10 bis 12) sowie die Baufeldabdeckung (Figuren 13 bis 15) im Detail beschrieben.

Wie in Figur 7 gezeigt ist, weist die Baubox vier Seitenwände 221, 223, 224 und 226 auf, welche sich jeweils in vertikaler Richtung erstrecken. Die vordere Seitenwand/Stirnwand 221 dient als Verkleidungswand und bildet mit einer vertikalen

Vorderwand 220 der Baubox einen Zwischenraum zur Aufnahme des Fahrantriebs 250 und des Hubantriebs 260 aus (siehe Figur 8) . Auf die gleiche Weise dient die hintere Seitenwand/Stirnwand 223 als Verkleidungswand und bildet mit einer vertikalen Rückwand (nicht gezeigt) der Baubox einen zweiten

Zwischenraum zur Aufnahme eines weiteren Hubantriebs (nicht gezeigt) aus. Die beiden Seitenwände 224 und 226 bilden zusammen mit der Vorderwand 220 und der Rückwand einen nach oben und unten offenen Behälter bzw. Begrenzungsrahmen aus, der im Längsschnitt rechteckig ausgebildet ist, d.h. der Begrenzungsrahmen hat zwei kurze Seitenwände sowie zwei lange Seitenwände.

Ferner weist die Baubox 200 eine erste Baufeldplatte/

Abdeckungsplatte 232 und eine zweite Baufeldplatte/

Abdeckungsplatte 230 auf, welche sich jeweils in horizontaler Richtung zwischen und senkrecht zu den beiden langen

Seitenwänden 224 und 226 erstrecken und den ersten bzw.

zweiten Zwischenraum nach oben abdecken. Wenn sich die Baubox 200 in der Bauposition befindet, bilden die beiden Platten 230, 232 einen der Teil der Baufeldabdeckung aus (siehe z.B. Figur 13) .

Ferner weist die Baubox 200 eine Bauplattform 210 auf, die einen in vertikaler Richtung höhenverstellbaren Behälterboden ausbildet, wozu die Bauplattformunterseite auf einem

Bauplattform-Träger (nicht gezeigt), z.B. einem Tragarm, abgestützt ist, der über einen Hubantrieb in vertikaler

Richtung verfahrbar ist. Die Bauplattformoberseite bildet die Arbeitsfläche, auf der das herzustellende Objekt aufgebaut wird. Während des Bauprozesses, d.h. wenn sich die Baubox 200 in der Bauposition befindet, wird die Bewegung der

Bauplattform durch die zentrale Steuereinrichtung gesteuert. Ferner kann die Position der Bauplattform 210 über einen an der vorderen Stirnwand 220 angebrachten Druckknopf 212 manuell eingestellt werden.

An der Unterseite der Baubox 200 sind eine Mehrzahl von seitlichen Führungsrollen 240 angebracht (gemäß dieser

Ausführungsform vier) , welche mit dem Schienensystem 140 zusammenwirken, um eine Zentrierung/Ausrichtung der Baubox 200 in/entlang der y-Richtung, d.h. in Baubox-Querrichtung, zu ermöglichen. Die Führungsrollen 240 können z.B. an den Innenseiten der Schienen 141, 142 abrollen. Ferner ist an der Unterseite bzw. unteren Stirnfläche/Randfläche der ersten Seitenwand 224 sowie an der Unterseite der zweiten Seitenwand 226 jeweils eine leistenförmige Gleitkufe 242 angebracht, wobei die beiden Gleitkufen 242 auf an den Innenseiten der Schienen 141, 142 angebrachten Rollen 144 stehen, welche in Figur 7 gestrichelt dargestellt sind. Ferner ist an der

Bauboxunterseite ein Zahnrad 254 angebracht, das Teil des in Figur 8 gezeigten bauboxseitigen Fahrantriebs 250 ist und das in die in Figur 9 gezeigte Zahnstange 143 des Schienensystems 140 eingreift. Bei einer Drehbewegung des Zahnrads 254 wird die Baubox 200 daher in x-Richtung über die Rollen 144 hinweg bewegt.

Figur 8 zeigt die Baubox 200 ohne die vordere Stirnwand 221. Wie aus Figur 8 ersichtlich ist, weist die Baubox 200 einen in die Baubox integrierten Baubox-Fahrantrieb 250 sowie einen in die Baubox 200 integrierten Bauplattform-Hubantrieb 260 auf. In der gezeigten Ausführungsform sind der Baubox-Fahrantrieb 250 und der Bauplattform-Hubantrieb 260 an der vorderen Stirnseite der Baubox 200 angebracht (zwischen der vorderen Stirnwand 221 und der parallel zu dieser

angeordneten Vorderwand 221) . Dies hat den Vorteil, dass die Schleppkette/Schleppkabel 270 für die elektrischen Anschlüsse (vgl. Figuren 2 und 3) kürzer ausgeführt werden kann und einfacher zu führen ist, da die vordere Stirnseite 220 in der Entpackungsposition der Baubox dem Gehäuse 110 der Anlage zugewandt ist. Die beiden Antriebe 250, 260 können aber auch an einer anderen Stelle positioniert sein, z.B. jeweils an der hinteren Stirnseite. Alternativ können die beiden

Antriebe 250, 260 auch auf die vordere und die hintere

Stirnseite verteilt sein. Gemäß einer weiteren

Ausführungsform der Erfindung sind wie in Figur 8 gezeigt an der vorderen Stirnseite ein Fahrantrieb 250 sowie ein

Hubantrieb 260 vorgesehen, wobei an der hinteren Stirnseite ein zusätzlicher Hubantrieb (nicht gezeigt) bereitgestellt ist, der mit dem Hubantrieb 260 synchronisiert ist. In einer weiteren Ausführungsform kann zudem auch ein zusätzlicher Fahrantrieb an der hinteren Stirnseite vorgesehen sein.

Mit dem Baubox-Fahrantrieb 250 kann die Baubox 220 zwischen der Bauposition und der Entpackungsposition im oben erwähnten einfachen Shuttle-Betrieb hin- und hergefahren werden (in x-Achsenrichtung, d.h. in Längsrichtung der Baubox). Aufgrund des eigenen Fahrantriebs 250 kann eine separate Vorrichtung zum Ein- und Ausfahren der Baubox 200 in das bzw. aus dem Gehäuse 110 entfallen. Zudem kann die Aufbauhöhe reduziert werden. Der Baubox-Fahrantrieb 250 weist einen Fahrantriebs-Motor 252 auf, der Bestandteil der Baubox 200 ist. Die

Stromversorgung des Fahrantrieb-Motors 252 erfolgt über eine Schleppkette 270 (vgl. Figuren 2 und 3). Der Motor 252 treibt das bereits oben beschriebene Zahnrad 254 an, das in die Zahnstange 143 eingreift. Der Fahrantrieb 250 ist mit der zentralen Steuereinrichtung verbunden (ebenfalls über die Schleppkette 270) , so dass das Verfahren der Baubox 200 automatisiert erfolgen kann.

Der Bauplattform-Hubantrieb 260 weist einen Hubantrieb-Motor 262 auf, der Bestandteil der Baubox 200 ist. Der

Bauplattform-Hubantrieb 260 weist ferner eine drehbar

angeordnete Schraubspindel 264 und eine Spindelmutter (nicht gezeigt) auf, welche durch Drehung der Spindel 264 entlang der Spindel nach oben bzw. unten bewegbar ist. Die

Spindelmutter ist dabei mit dem Träger (nicht gezeigt) verbunden, der die Bauplattform 200 an ihrer Unterseite abstützt. Hierzu ist eine Ausnehmung in der Vorderwand 221 vorgesehen, durch die der Tragarm greift, um die Bauplattform 210 von unten abzustützen. Somit kann durch eine Drehung der Spindel die Bauplattform 210 abgesenkt bzw. angehoben werden. Ein solcher Spindeltrieb-Mechanismus ist z.B. in der DE 20 2006 010 327 U1 beschrieben, auf die insofern verwiesen wird als der Spindeltrieb, umfassend den Motor, die Spindel, die Spindelmutter und der Tragarm, betroffen ist. Jedoch ist die Baubox 200 anders als der in der DE 20 2006 010 327 U1 beschriebene Baubehälter nicht als Wechselbehälter

ausgeführt, sondern vielmehr fester Bestandteil der Anlage. Die Abdichtung der Ausnehmung in der Vorderwand 221, durch die der Träger greift, kann zum Beispiel mit einem Blech erfolgen, das nach der Art eines Rollos funktioniert und sich beim Absenken der Bauplattform 210 auf die Innenseite der Vorderwand 221 anlegt, um die Tragarm-Ausnehmung zu

überdecken/abzudichten. Eine solche Abdichtung ist z.B. in der DE 100 47 615 beschrieben (vgl. dort die Figuren 2 und 3), auf die insofern Bezug genommen wird. Die Stromversorgung des Motors 262 erfolgt wie die Stromversorgung des Motors 252 über die Schleppkette 270 (vgl. Figuren 2 und 3). Zudem ist auch der Bauplattform-Hubantrieb 260 mit der zentralen

Steuereinrichtung verbunden (ebenfalls über die Schleppkette 270), so dass das Absenken der Bauplattform 210 während des Bauprozesses von der Steuereinrichtung gesteuert werden kann. Das Anheben der Bauplattform 210 in der Entpackungsposition der Baubox 200 kann entweder ebenfalls durch die zentrale Steuereinrichtung gesteuert werden oder manuell gesteuert werden durch Betätigen des Druckknopfes 212. Der in die

Baubox 200 integrierte Hubantrieb 260 kann somit sowohl beim Bauprozess als auch beim Auspacken des fertig gestellten Formkörpers verwendet werden, so dass ein separater Motor zum Auspacken eingespart werden kann. Ferner muss die

Bauplattform nach Beendigung eines Baujobs vor dem

Herausfahren aus dem Gehäuse in die Entpackungsposition nicht bis zum unteren Totpunkt abgesenkt werden, wie dies bei

Anlagen der Fall ist, bei denen der Hubantrieb an dem

Anlagenrahmen montiert ist, sondern kann unmittelbar nach Fertigstellung des Formkörpers mit dem bauboxseitigen

Fahrantrieb 250 in die Entpackungsposition gefahren werden, in der die Bauplattform 210 über den bauboxseitigen

Hubantrieb 260 angehoben wird. Somit kann durch die Anordnung von Hubantrieb 260 und Fahrantrieb 250 an der Baubox 200 auch eine Zeitersparnis erzielt werden.

Figur 9 zeigt die Baubox 200 auf dem für die Baubox 200 vorgesehenen Schienensystem 140. Das Schienensystem 140 weist eine erste Schiene 141 und eine zweite Schiene 142 auf, welche parallel zueinander angeordnet sind. Ferner weist das Schienensystem 140 eine Zahnstange 143 auf, die parallel zu und nahe der zweiten Schiene 142 angeordnet ist. Die Zähne der Zahnstange 143 sind der ersten Schiene 141 zugewandt. Das an der Bauboxunterseite angebrachte Zahnrad 254 greift in die Zähne der Zahnstange 143 ein, um an der Zahnstange 143 abzurollen, wenn das Zahnrad über den Motor 252 angetrieben wird. An der der zweiten Schiene 142 zugewandten Seite der Zahnstange 143 rollen die beiden Führungsrollen 240 ab, die auf der Seite der zweiten Seitenwand 226 angebracht sind (vgl. Fig. 12). Zusätzlich oder alternativ können die beiden Führungsrollen 240 aber auch an der Innenseite der zweiten Schiene 142 abrollen. Die beiden Führungsrollen 240, die auf der Seite der ersten Seitenwand 226 angebracht sind, rollen an der Innenseite der ersten Schiene 141 ab. Die Baubox ist somit durch die Führungsrollen entlang/in der y-Richtung zentriert. Zur Reduzierung der Reibung, die bei einem

Verfahren der Baubox 200 auftritt, sind an den einander zugewandten Innenflächen der Schienen Rollen (nicht gezeigt) angebracht, über die die Baubox 200 mit den Gleitkufen 242 rollen kann.

Für den Bauprozess ist es wichtig, dass sich die Baubox 200 exakt in der vorbestimmten Bauposition befindet, wozu die Baubox 200 in allen Achsrichtungen zentriert und fixiert sein sollte. Die Zentrierung und Fixierung in y-Richtung erfolgt über das oben beschriebene Führungsrollensystem. In z- Richtung wird die Baubox durch ihr Eigengewicht ausreichend fixiert. Somit ist nach dem Einfahren der Baubox 200 in das Gehäuse 110 und in die Bauposition lediglich noch eine

Zentrierung und Fixierung in x-Richtung erforderlich, welche durch das in den Figuren 10 bis 13 gezeigte

Bauboxfixierungssystem erfolgt.

Wie in Figur 10 gezeigt ist, weist die Baubox 200 an einer der beiden Seitenwände (gemäß dieser Ausführungsform an der zweiten Seitenwand 226) ein Anschlagplättchen 226a, eine

Ausricht-Vertiefung 226b und ein Sensorzielobjekt 226c auf. Das Anschlagplättchen 226a ist in Längsrichtung hinten angeordnet, d.h. nahe der hinteren Stirnwand 223, und die Vertiefung 226b ist vorne (nahe der vorderen Stirnwand 221) angeordnet. Die Position des Anschlagplättchens 226a und die Position der Vertiefung 226b können aber auch vertauscht sein. In z-Richtung sind das Anschlagplättchen 226a und die Vertiefung 226b in dem unteren Bereich der Seitenwand

angeordnet. Die Ausricht-Vertiefung 226b ist konusförmig ausgebildet. Das Sensorzielobjekt 226c ist in Längsrichtung im Wesentlichen mittig angeordnet.

Wie in Figur 11 gezeigt ist, sind an dem Anlagenrahmen 150 ein erstes Anpresselement/Ausricht-Element 152, welches mit der Ausricht-Vertiefung 226b zusammenwirkt, ein zweites

Anpresselement/Fixierelement 154, welches mit dem

Anschlagplättchen 226a zusammenwirkt, und ein Sensor 156 angebracht, welcher mit dem Sensorzielobjekt 226c

zusammenwirkt. Das erstes Anpresselement 152 und das zweite Anpresselement 154 sind jeweils in y-Richtung

bewegbar/verfahrbar. Die Bewegung der beiden Anpresselemente 152 und 154 wird über die zentrale Steuereinrichtung

gesteuert. Das erste Anpresselement 152 weist einen Dorn auf, der entsprechend der Form der sich verjüngenden Vertiefung 226b geformt ist. Insbesondere ist der Endabschnitt des ersten Anpresselements 152 konusförmig ausgebildet. Das zweite Anpresselement 154 weist einen Bolzen mit einem flach ausgebildeten Endabschnitt auf.

Wenn die Baubox 220 in das Gehäuse 110 hinein gefahren ist, detektiert der Sensor 156, ob das Sensorzielobjekt 226c in einer vorbestimmten Position ist. Wenn das Sensorzielobjekt 226c in der vorbestimmten Position ist, gibt der Sensor ein "Baubox-in-Position-Signal" an die zentrale Steuereinrichtung aus. Die zentrale Steuereinrichtung veranlasst daraufhin ein Ausfahren der beiden Anpresselemente 152, 154, d.h. eine Bewegung in y-Richtung zu der Baubox 200 hin. Dadurch wird das erste Anpresselement 152 mit dem Konus in die Vertiefung 226c (siehe Figur 12) und das zweite Anpresselement 154 mit dem flachen Endabschnitt gegen das Anschlagplättchen 226a gedrückt, wodurch eine Zentrierung und Fixierung der Baubox 200 in/entlang der x-Richtung und an dem Anlagenrahmen erfolgt. Sodann kann der Bauprozess beginnen.

Da die Zentrierung in y-Richtung bereits durch die

Führungsrollen 240 erfolgt, ist es ausreichend das

Bauboxfixierungssystem einseitig auszubilden, d.h. es ist ausreichend, wenn nur eine der beiden Seitenwände mit der Vertiefung 226b und dem Anschlagplättchen 226a versehen ist.

In Figur 13 ist die Baubox 200 in ihrer Bauposition fixiert. Wie aus Figur 13 ersichtlich ist, wird die die Bauplattform 210 bzw. das Baufeld umgebende Baufeldabdeckung bzw.

Baufeldumrahmung zum einen durch die beiden an der Baubox 200 angebrachten horizontalen Abdeckungsplatten 230 und 232 und zum anderen durch zwei anlagenseitige horizontale

Begrenzungsplatten 158 und 159 (siehe auch Figuren 24 und 25) gebildet, welche an dem Anlagenrahmen 150 befestigt sind. Die beiden bauboxseitigen Baufeldplatten 230 und 232 erstrecken sich mit ihrer jeweiligen Längsachse parallel zur y-Achse (= Baubox-Querrichtung), und die beiden stationären

anlagenrahmenseitigen Baufeldplatten 158 und 159 erstrecken sich mit ihrer jeweiligen Längsachse parallel zu der x-Achse (= Baubox-Längsrichtung).

Wie aus den Figuren 14 und 15 ersichtlich ist, weist die erste Seitenwand 224 an ihrer Oberseite bzw. an ihrer oberen Randfläche, welche sich in horizontaler Richtung zwischen der Außenseite 224a und der Innenseite 224b der ersten Seitenwand 224 erstreckt, eine Stufe 224d auf. Die Stufe 224d grenzt an die Innenseite 224b an und ist im Wesentlichen in derselben Horizontalebene angeordnet wie die beiden bauboxseitigen Baufeldplatten 230, 232. Ferner ist an bzw. von der Oberseite der oberen Randfläche eine horizontale Randfläche 224c

ausgebildet, welche gegenüber der Stufe 224d abgesenkt ist und eine Dichtfläche ausbildet. Die horizontale Randfläche 224c grenzt an die Außenseite 224a an. Der Betrag bzw. die Höhe, um die die Dichtfläche 224c gegenüber der horizontalen Fläche der Stufe 224d und gegenüber den beiden bauboxseitigen Baufeldplatten 230, 232 abgesenkt ist, ist etwas größer als die Dicke der rahmenseitigen Baufeldplatte/Begrenzungsplatte 158, so dass ausreichend Vertikalspiel zwischen der

Unterseite der rahmenseitigen Baufeldplatte 158 und der

Dichtfläche 224c vorhanden ist, so dass die Baubox 200 sicher in die Bauposition gefahren werden kann. Der zwischen

Dichtfläche 224c und rahmenseitiger Baufeldplatte 158

gebildete Spalt s kann z.B. eine Spalthöhe von 3 bis 20 mm haben, z.B. eine Spalthöhe von 3 bis 10 mm. Des Weiteren hat die Dichtfläche 224c eine derartige Breite, dass einerseits ausreichend Horizontalspiel zwischen der rahmenseitigen

Baufeldplatte 158 und der Stufe 224d vorhanden ist, um die Baubox 200 in die Bauposition und aus dieser heraus zu verfahren, und dass andererseits eine ausreichende

Baumaterial-Lauflänge bereitgestellt ist. Die Baumaterial-Lauflänge ist diejenige Länge, um die die Dichtfläche 224d von der rahmenseitigen Baufeldplatte 158 überragt wird (siehe Fig. 15) , d.h. die Baumaterial-Lauflänge entspricht der Länge des Spalts, der zwischen Dichtfläche 224c und rahmenseitiger Baufeldplatte 158 gebildet ist. Die Baumaterial-Lauflänge ist derart gewählt, dass sich das Baumaterial in dem Spalt s totläuft (siehe Figur 15) . Mit anderen Worten bildet sich in dem Spalt s ein Schüttkegel aus dem Baumaterial aus, wobei die Länge des Schüttkegels geringer ist als die Baumaterial-Lauflänge. Die derart geformte Dichtung zwischen Baubox 200 und rahmenseitiger Baufeldplatte 158 wird als

Schüttkegeldichtung oder alternativ als Labyrinthdichtung bezeichnet.

In der gleichen Weise ist auch die zweite Seitenwand 226 mit einer Stufe versehen, um eine Schüttkegeldichtung zwischen der Baubox 200 und der rahmenseitigen Baufeldplatte 159 auszubilden.

Die Baubox 200 kann somit über den integrierten Fahrantrieb 250 entlang der x-Richtung in die Bauposition gefahren werden und mit dem obigen Bauboxfixierungssystem in der Bauposition fixiert werden, wobei unmittelbar nach der Fixierung der Baubox 200 mit dem Baujob begonnen werden kann. Weitere

Schritte wie z.B. ein Anheben der Baubox 200 sind nicht erforderlich. Ferner kann die Anlagenhöhe gering gehalten werden, da die Baufeldhöhe im Wesentlichen der Bauboxhöhe entspricht.

Mischvorrichtung 300

Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf die Figuren 16 und 17 eine erfindungsgemäße Mischvorrichtung 300 im Detail

beschrieben.

Es wird angemerkt, dass die Mischvorrichtung 300 ebenso wie die oben beschriebene Baubox 200 nicht auf die Verwendung der hierin beschriebenen "Druckanlange" beschränkt ist, sondern vielmehr auch in anderen Rapid-Prototyping-Anlagen/Verfahren angewendet werden kann wie z.B. beim Lasersintern.

Die Mischvorrichtung oder Mischeinheit 300 weist einen

Mischer 310 auf, mit dem eine homogene Baumaterial-Mischung erzeugt werden kann. Der Mischer ist oberhalb des

Beschichters 400 angeordnet und in die Anlage 100 integriert.

Der Mischer 310 ist hier als ein zylindrischer Behälter ausgebildet, der eine Mischkammer begrenzt, in der ein Rührbzw. Mischelement angeordnet ist, das über einen Mischantrieb antreibbar ist, der an die zentrale Steuereinrichtung

angeschlossen ist. Die Mischkammer hat eine trichterförmige Ausgabeöffnung 312, die in der Beschickungsposition des

Beschichters 400 (siehe Fig. 16) über dem Beschichter 400 angeordnet ist, so dass dem Beschichter 400 das in dem

Mischer 310 frisch zubereitete Baumaterial durch die

Ausgabeöffnung 312 zuführbar ist. Der Mischer ist an einer vertikalen Säule 151 des Anlagenrahmens 150 befestigt. Die Ausgabeöffnung 312 des Mischers 310 wird von einer

verstellbaren Armatur verschlossen, die von der zentralen Steuereinrichtung angesteuert wird.

Die Mischeinheit 300 weist ferner einen oberhalb des Mischers 310 angeordneten ersten Dosierbehälter 320, in dem frischer Formsand aufgenommen ist, und einen oberhalb des Mischers 310 angeordneten zweiten Dosierbehälter 330 auf, in dem

recycelter Formsand aufgenommen ist. Der erste Dosierbehälter 320 und der zweite Dosierbehälter 330 stehen jeweils auf drei Wiegezellen 322, 332, die das Gewicht des zugeordneten

Dosierbehälters 320, 330 erfassen und die jeweils an die zentrale Steuereinrichtung angeschlossen sind. Die beiden Dosierbehälter 320, 330 stehen jeweils über eine Rohrleitung, mit dem Mischer 310 in Verbindung. In der jeweiligen

Rohrleitung ist eine verstellbare Armatur (z.B. eine Klappe oder Ventil) vorgesehen, die von der zentralen

Steuereinrichtung angesteuert wird. Der erste Dosierbehälter 320 und der zweite Dosierbehälter 330 können jeweils über eine nicht gezeigte Saugleitung, die an dem Anschlussstutzen 326, 336 befestigbar ist, mit Formsand befüllt werden, wozu sie jeweils eine Vorrichtung 324, 334 zum Erzeugen von

Unterdruck aufweisen.

Ferner kann die Mischeinheit 300 einen oberhalb des Mischers 310 angeordneten dritten Dosierbehälter (nicht gezeigt) aufweisen, in dem ein pulverförmiger Zuschlagstoff enthalten ist, der z.B. über eine Zellenradschleuse in den Mischer 310 eingespeist wird, die mit der zentralen Steuereinrichtung in Verbindung steht.

Ferner kann dem Mischer 310 mittels einer Dosierpumpe 344 durch eine Flüssigkeitsleitung 342 eine Flüssigkeit (hier Aktivator/Härter) aus einem ersten Flüssigkeitsbehälter 340 dosiert und gesteuert zugeführt werden.

Mit der oben beschriebenen Mischeinheit kann das Baumaterial während des Baubetriebs direkt in der Anlage frisch

zubereitet und dem Beschichter insbesondere unmittelbar nach der Zubereitung auf kurzem Wege zur Verfügung gestellt werden. Die einzelnen Komponenten werden in Reinform zu der oberhalb des Beschichters in der Beschickungsstation der Anlage angeordneten Mischeinheit gefördert (Feststoffe/Pulver z.B. über eine Saugleitung, Flüssigkeiten z.B. über Pumpen), wo die Baumaterial-Mischung zubereitet wird und nach ihrer Fertigstellung in den Beschichter eingespeist wird, und zwar durch Öffnen der Armatur (z.B. Klappe oder Schieber), die die Ausgabeöffnung 312 beherrscht.

Beschichter 400

Die Figuren 18 bis 21 zeigen einen horizontal verfahrbaren Beschichter 400 zum Aufbringen der Baumaterial-Schicht auf das Baufeld. Der Beschichter 400 weist einen langgestreckten im Querschnitt trichterförmigen Dosierschacht 410 auf. Der Dosierschacht 410 hat an seiner Unterseite einen Längsschlitz 412 zum Ausgeben des Baumaterials während der Bewegung des Dosierschachts 410 über das Baufeld hin. An seiner Oberseite weist der Dosierschacht 410 eine obere Zuführöffnung 414 auf, durch die dem Dosierschacht 410 Baumaterial zugeführt werden kann.

Der Beschichter 400 weist weiter einen mit dem Dosierschacht mitfahrenden Vorlagebehälter 420 auf, der oberhalb des

Dosierschachts 410 angeordnet ist und eine untere

Ausgabeöffnung 422 aufweist, die in die Zuführöffnung 414 des Dosierschachtes 410 eintaucht, um den Dosierschacht 410 während des Bauprozesses mit Baumaterial zu versorgen.

Der Dosierschacht 410 und der Vorlagebehälter 420 sind an einem Beschichter-Träger 430 montiert, wobei der

Vorlagebehälter 420 schwenkbar mit dem Beschichter-Träger 430 verbunden ist, so dass er von dem Träger 430 und dem

Dosierschacht 410 weggeschwenkt werden kann. Im Normalbetrieb ist der Beschichter-Träger 430 wie in Figur 18 gezeigt an dem Träger 430 befestigt/verriegelt und zwar mittels einer

Verriegelungsvorrichtung 450, welche einen Greifarm 452 aufweist, der in dem in Figur 18 gezeigten

Verriegelungszustand in eine an dem Vorlagebehälter 420 vorgesehene Eingreiföffnung 454 eingreift.

Aufgrund der verschwenkbaren Ausbildung des Vorratsbehälters 420 ist die Zugänglichkeit des Dosierschachts und des

Vorratbehälters für eine Reinigung und/oder Reparatur

derselben verbessert. Z.B. kann für eine Reinigung und/oder Reparatur des Beschichters 400 zunächst der Baubehälter 200 aus der Anlage 100 heraus gefahren werden, um in der

Anlagenmitte Platz zu schaffen, woraufhin der Beschichter 400 in die Mitte der Anlage gefahren wird. Im Anschluss daran kann die Anlage betreten und z.B. der Vorlagebehälter 420 von dem Dosierschacht 410 und dem Träger 430 weggeschwenkt werden, um einzelne Stellen/Teile des Beschichters 400 zu reinigen/reparieren, wie z.B. die Zuführöffnung 414 des

Dosierschachts 410, die Ausgabeöffnung 422 des

Vorlagebehälters 420 oder die Innenwände des Vorlagebehälters 420 und des Dosierschachts 410. Insbesondere kann der

Beschichter 400 aufgrund der verschwenkbaren Ausbildung des Vorlagebehälter 420 groß dimensioniert werden, wobei er dennoch von einer einzelnen Person problemlos gereinigt und/oder repariert werden kann, da keine Hebevorrichtung oder dergleichen benötigt, um den Vorlagebehälter nach oben anzuheben und von dem Dosierschacht wegzubewegen.

In dem Beschichter 400 ist eine Verteilerschnecke 426

angeordnet, die zusammen mit dem Vorlagebehälter 420

verschwenkbar ist und die das Baumaterial entlang der

Vorlagebehälterlängsrichtung verteilt.

An der Oberseite des Vorlagebehälters 420 ist ein

Zuführtrichter 440 angeschraubt, durch den Baumaterial aus der oberhalb des Beschichters 400 angeordneten

Mischvorrichtung 300 in den Vorlagebehälter 420 hinein eingebracht werden kann.

Der Längsschlitz 412 des Dosierschachts 410 ist teilweise von einer Partikelmaterial-Umlenkplatte 416 überdeckt, die im Abstand über dem Längsschlitz 412 parallel zu diesem

angeordnet ist.

Druckkopf 500

Die in den Figuren 22 und 23 gezeigte Druckvorrichtung 500 weist einen langgestreckten horizontalen Druckkopf-Träger 520 auf, der entlang einer ersten Horizontalrichtung (= x-Richtung) über das Baufeld hin verfahrbar ist.

Ferner weist die Druckvorrichtung 500 einen an dem Träger 520 aufgehängten Druckkopf 510 auf, der mit einer Mehrzahl von Druckkopfdüsen 514 versehen ist zum gesteuerten Ausgeben von Harz auf die zu verfestigende Baumaterial-Schicht. Wie aus Figur 23a ersichtlich ist, hat der Druckkopf 510 eine

Mehrzahl von Druckmodulen 512, welche in Druckkopf-Träger-Längsrichtung (x-Richtung) hintereinander in Reihe angeordnet sind und welche jeweils eine Vielzahl von Druckkopfdüsen 514 aufweisen, die in Druckkopf-Träger-Querrichtung (y-Richtung) hintereinander in Reihe angeordnet sind. Die Druckmodule 514 sind in zwei Druckmodul-Reihen angeordnet, die Module 512 der einen Reihe zu den Modulen 512 der anderen Reihe versetzt angeordnet sind.

Der Druckkopf 510 ist an einem Führungsschütten 530

montiert, welcher an der Trägerunterseite des Druckkopf-Trägers 520 entlang der Druckkopf-Träger-Längsachse

verfahrbar geführt ist, so dass der Druckkopf in x-Richtung verfahrbar ist und insgesamt mäanderförmig über das Baufeld verfahren werden kann. Der Druckkopf 510 ist unterhalb des Druckkopf-Trägers 520 angeordnet ist, wobei er den Träger 520 zumindest teilweise untergreift (siehe Figur 23). Der

Massenschwerpunkt des Druckkopfes 510 befindet sich unter dem Druckkopf-Träger 520, bevorzugt auch unter dem

Führungsschlitten 530.

Mit der oben beschriebenen Druckvorrichtung 500 kann ein von dem Druckkopf 510 erzeugtes Drehmoment um die Druckachse (= Druckkopf-Träger-Längsachse, x-Richtung) stark reduziert werden, wodurch einerseits eine Torsion des Druckkopf-Trägers 520 minimiert wird und somit die Stabilität und

Schwingungsarmut des Druckkopfes 510 deutlich verbessert sind und wodurch andererseits Ausrichtfehler der Druckkopfdüsen 514 minimiert und daher die Druckqualität erhöht werden kann. Gleichzeitig werden eine gute Parallelität und ein

definierter Abstand der Druckkopfunterseite zu der Oberseite der auf dem Baufeld zu bedruckenden Schicht sichergestellt. Dadurch können seinerseits die Anzahl der Druckkopfdüsen 514 bzw. Druckkopfmodule und folglich der Anlagendurchsatz deutlich erhöht werden, ohne dass hierunter die Qualität des herzustellenden Bauteils leidet. Weiter kann durch die

Erhöhung der Stabilität und Schwingungsfestigkeit des

Druckkopfes 510 der Abstand der Druckkopf-Unterseite zu der Oberseite der zu bedruckenden Schicht minimiert werden. Zudem können auf den Führungsschlitten 530 und dessen Führung an dem Druckkopf-Träger 520 einwirkende Kippmomente reduziert werden, so dass die Leichtgängigkeit des Führungsschlittens 530 des Druckkopfes insbesondere bei kleinen inkrementellen Bewegungen verbessert ist, was seinerseits zu einer

Verbesserung der Druckqualität beiträgt. Des Weiteren kann die Anlage schmaler gebaut werden, da die Parkposition des Druckkopf-Trägers 520, in welcher der Druckkopf-Träger 520 zwischen zwei aufeinander folgenden Druckvorgängen geparkt ist, näher an das Baufeld heran gerückt werden kann,

verglichen mit einer herkömmlichen Druckkopfvorrichtung, bei welcher der Druckkopf seitlich neben dem Druckkopf-Träger aufgehängt ist und daher von diesem in Horizontalrichtung wegragt.

Beschichter-Reinigungsvorrichtung 600

Die Figuren 24 bis 26 zeigen eine Beschichter-Reinigungsvorrichtung 600 zum Reinigen des Dosierschachts 410 des oben beschriebenen Beschichters 400. Die Beschichter-Reinigungsvorrichtung 600 weist eine langgestreckte Bürste 610 auf, die unterhalb des Dosierschachts 410 des

Beschichters 400 in einem Baumaterial-Auffangbehälter 620 aufgenommen ist. Die Länge der Bürste 610 ist mindestens so groß wie die Länge des Dosierschachts 410. Die Bürste 610 ist drehbar abgestützt und wird von einem Wischelement-Antrieb 612 drehbar angetrieben, der an die zentrale

Steuereinrichtung angeschlossen ist. Die zentrale

Steuereinrichtung steuert den gesamten Reinigungsprozess des Beschichters 400, d.h. das Verfahren des Beschichters 400 zu der Reinigungsvorrichtung 600 hin, die Drehbewegung der

Bürste 610, sobald sich der Beschichter 400 in der

Reinigungsposition befindet, und das Zurückfahren des

Beschichters 400 in seine Parkposition nach der Reinigung. Die Steuereinrichtung kann eine Reinigung des Beschichters 400 z.B. nach einer vorbestimmten Anzahl von

Beschichtungsfahrten oder in Abhängigkeit eines Sensorsignals veranlassen, welches anzeigt, ob ein Reinigen des

Dosierschachts 410 erforderlich ist. Innerhalb des

Baumaterial-Auffangbehälters 620 ist eine Umlenkplatte 622 derart angeordnet, dass Baumaterial, das mittels der Bürste 610 von dem Dosierschacht 410 abgestreift wird, von der

Umlenkplatte 622 zu der Unterseite des Baumaterial-Auffangbehälters 620 abgelenkt wird. Der Baumaterial-Auffangbehälter 620 mündet in einen Speicher-Trichter für überschüssiges Baumaterial ein, und der Speicher-Trichter mündet in eine Speicher-Austrittswanne 630 ein. Die Speicher-Austrittswanne 630 steht über einen Schlitz mit einer

Ausgabe-Öffnung 632 in Verbindung, welche in einer Außenwand des Anlagengehäuses 110 vorgesehen ist und durch die das in dem Speicher angesammelte Baumaterial während dem Bauprozess entnehmbar, z.B. absaugbar, ist.

Druckkopf-Reinigungsvorrichtung 700

Das mit dem Druckkopf 510 aufzudruckende Harz ist stark viskos und kann unter gewissen Umständen an den

Düsenöffnungen bzw. an der Druckkopfunterseite anhaften.

Ebenso kann aufgewirbeltes Partikelmaterial an der

Druckkopfunterseite anhaften. Um derartige

Anhaftungen/Ablagerungen zu entfernen und die Druckkopf-Unterseite zu reinigen, ist die Druckkopf-Reinigungsvorrichtung 700 bereitgestellt.

Die in den Figuren 27 bis 29 gezeigte Reinigungsvorrichtung 700 weist einen Behälter mit einer wannenförmigen Vertiefung 710 auf, in der ein Reinigungsbad/lösungsmittel (nicht gezeigt) aufgenommen ist. Zum Zuführen und Abführen des

Lösungsmittels sind an einem unteren Wannenabschnitt ein Zuführstutzen und ein Abführstutzen ausgebildet. Die

Reinigungsvorrichtung 700 weist ferner zwei langgestreckte streifenförmige Wischlippen 720 auf, welche aus einem

flexiblen Gummimaterial hergestellt sind. Die Wischlippen 720 erstrecken sich entlang der Wannenlängsrichtung und haben eine Länge die nur geringfügig kleiner ist als die der Wanne. Die beiden Wischlippen 720 sind von einem langgestreckten Trägerelement 730 gehalten. Das Trägerelement 730 weist einen im Querschnitt rechteckigen Halteteil auf, in dessen

Oberseite zwei Längsnuten ausgebildet sind, in die die

Wischlippen 720 eingesteckt sind. Zudem sind die Wischlippen 720 durch jeweils zwei Schrauben seitlich fixiert, welche in eine Seitenfläche des Halteteils eingeschraubt sind. Das Halteteil ist über drei Schrauben an einer Welle befestigt. Die Welle ist an den beiden in Längsrichtung

gegenüberliegenden Wandseiten der Wanne drehbar abgestützt. Die Drehbewegung der Welle wird von der zentralen

Steuervorrichtung gesteuert.

Durch die gesteuerte Drehbewegung der Welle können die beiden Wischlippen 720 somit zwischen der in Figur 2 gezeigten

Druckkopf-Reinigungsposition und der in Figur 3 gezeigten Wischlippen-Regenerationspositionen hin- und hergeschwenkt werden.

Dabei wird die Drehbewegung der Welle derart gesteuert, dass sich die beiden Wischlippen grundsätzlich in der in Figur 29 gezeigten Position befinden, in der die Wischlippen 720 in das Reinigungsbad eintauchen, so dass an den Wischlippen anhaftendes Bindemittel und Partikelmaterial in dem

Reinigungsbad gelöst werden kann oder zumindest von den

Wischlippen in das Bad übergeht, wodurch die Wischlippen 720 selbstständig gereinigt/regeneriert werden. Der Füllstand des Reinigungsbads in der Vertiefung 710 ist dabei bevorzugt derart gewählt, dass zumindest der aus dem Halteteil

herausragende Wischlippenteil vollständig in das

Reinigungsbad eintaucht.

Nachdem eine vorbestimmte Anzahl von Druckfahrten absolviert wurde, veranlasst die Steuereinrichtung eine Drehbewegung der Welle um 180°, so dass die beiden Wischlippen 720 aus der in Figur 29 gezeigten Regenerationsposition in die in Figur 28 gezeigte Druckkopf-Reinigungsposition gebracht werden. Zudem steuert die Steuereinrichtung den Druckkopf 510 derart, dass dieser zu der Reinigungsvorrichtung 700 hin und (ggf.

mehrmals) über diese hinweg fährt, wodurch seine Unterseite gereinigt wird.

Anschließend werden die Wischlippen 720 wieder in ihre

Regenerationsposition bewegt und der gereinigte Druckkopf 510 in seine Parkposition gefahren.

Wie in Figur 30f gezeigt (die Druckkopf-Reinigungsposition ist gestrichelt gezeichnet), können in der Wanne 710, insbesondere an den Seitenwänden der Wanne 710, mehrere Düsen 750 angeordnet sein, mit denen die beiden Wischlippen 720 in ihrer Regenerationsposition abgespritzt werden können. Die Düsen 710 können zusätzlich oder alternativ zu dem

Reinigungsbad vorgesehen sein.

Weitere Ausführungsformen der Druckkopf-Reinigungsvorrichtung sind in den Figuren 30a bis 30e gezeigt, wobei die Druckkopf-Reinigungsposition gestrichelt gezeichnet ist.