بعض محتويات هذا التطبيق غير متوفرة في الوقت الحالي.
إذا استمرت هذه الحالة ، يرجى الاتصال بنا علىتعليق وإتصال
1. (WO2019042715) METHOD AND DEVICE FOR HANDLING PIECE GOODS MOVED ONE AFTER THE OTHER IN AT LEAST ONE ROW
ملاحظة: نص مبني على عمليات التَعرف الضوئي على الحروف. الرجاء إستخدام صيغ PDF لقيمتها القانونية

Verfahren u nd Vorrichtung zu m U mgang mit in mi ndestens einer Reihe hintereinander bewegten Stückgütern

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Umgang mit in mindestens einer Reihe hintereinander bewegten Stückgütern mit den Merkmalen des unabhängigen Verfahrensanspruchs 1 . Zudem betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Umgang mit in mindestens einer Reihe hintereinander bewegten Stückgütern mit den Merkmalen des unabhängigen Vorrichtungsanspruchs 10.

Bei bekannten Verfahren zur Verpackung und/oder Palettierung von Stückgütern wie Paketen, Gebinden o. dgl. werden diese zunächst auf in Linien fördernden

Transporteinrichtungen befördert und in geeigneter Weise verschoben, ausgerichtet und/oder zusammengestellt, um gewünschte Lagenbilder zu erzeugen, die anschließend mehrfach übereinander gestapelt werden können, bspw. auf hierfür vorbereitete Paletten. Diese Behandlungsschritte können insbesondere bei Anlagen zur Behandlung von Behältern für Getränke sinnvoll eingesetzt werden. Bei den fraglichen Stückgütern kann es sich bspw. um Pakete, um Kästen, Kartons, Gebinde oder Cluster handeln. Damit die erwähnten Paletten transportsicher sind, müssen die zusammengestellten Lagenbilder, bestimmte Anforderungen erfüllen. Herkömmlicherweise sind zur Ausbildung solcher Lagenbilder vorbereitende Maßnahmen notwendig, die etwa darin bestehen, die zunächst regelmäßig oder schrittweise auf einem sog. Zuteilungsband beförderten Stückgüter auf einem zwischengeschalteten Transportband zu gruppieren bzw. zu sammeln, um sie von dort gesammelt und/oder gruppiert an ein Lagenbildungsband oder einen

Lagenbildungstisch zu übergeben.

Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, Stückgüter vereinzelt von einem Zuteilband auf ein Transportband zu übergeben, womit gemeint ist, dass auf dem

Zuteilband jeweils einzelne Stückgüter an das Transportband übergeben werden. Diese Übergabe kann dadurch erfolgen, dass jedes einzelne Stückgut durch einen

Geschwindigkeitsunterschied zwischen Zuteilband und Transportband einzeln auf das Transportband übergeben wird, wobei eine Steuerung durch optische Sensoren wie etwa Lichtschranken vorhanden sein kann. Ebenso denkbar ist es, die Stückgüter vereinzelt von dem Transportband durch schrittweises Fahren des Lagenbildungsbandes zu übergeben. Um auf eine solche Weise jeweils einzelne Stückgüter vom Transportband auf das Lagenbildungsband zu übergeben, kann das Lagenbildungsband in synchronisierten Schritten mit dem Transportband genau um eine Länge eines Stückgutes in

Transportrichtung verfahren werden. Auf dem Transportband können diese

Gruppierungen bzw. Teile der gruppierten Stückgüter je nach gewünschter Lagenbildung auch gedreht werden, um dann an das Lagenbildungsband übergeben zu werden.

Für die Ausgestaltung von Gruppiertischen, die dem Zusammenführen von Stückgütern wie z. B. Kartons, Schrumpfpacks, sog. Trays und Kunststoff kisten dienen, kennt der Stand der Technik unterschiedliche Ausführungsvarianten. So können etwa Stückgüter zusammengeführt werden, indem sie in eine zweidimensionale Formation (Blockbildung, z. B. Palettenschicht) gebracht werden. Hierzu kann bspw. eine

Rollenbahn aus einer Gasse oder aus mehreren Gassen linear versorgt werden. Die Stückgüter können je nach Bedarf vor oder auf dem Rollenförderer gedreht und auf dem Rollenförderer mechanisch durch Stoppstellen in der erforderlichen Position angeordnet werden. Die solchermaßen positionierten Stückgüter können anschließend orthogonal zur Transportrichtung vom Rollenförderer abgeschoben werden. Der Zulauf, die Anordnung und das Abschieben der Stückgüter können hierbei als ein Zyklus betrachtet werden. Zur Zusammenstellung einer Schicht wird mindestens ein Zyklus, normalerweise jedoch werden mehrere Zyklen benötigt. Die teilweise diskontinuierliche Förderung mit ihren relativ abrupten Geschwindigkeits- bzw. Richtungsänderungen verursacht entsprechend hohe mechanische Belastungen der Stückgüter, was einer produktschonenden

Verarbeitung der Stückgüter abträglich sein kann.

Das Dokument EP 1 456 101 A2 offenbart eine Vorrichtung zur Reihenbildung von Packgütern für Gebindepalletierer. Der Gebindepalletierer umfasst mindestens eine Lagenstation und mindestens eine Palletierstation. Die Reihenbildungsvorrichtung umfasst mindestens eine Positionierstation, auf der die Packgüter während des

Transports in mindestens einer Reihe mit gewünschten Abständen angeordnet werden. Die Positionierstation ist an einen der Lagenstation zugeordneten Bereitstellungsförderer angeschlossen. Stromaufwärts der Positionierstation ist mindestens ein Stauförderer angeordnet, wobei die Positionierstation mehrere in Transportrichtung hintereinander angeordnete Förderabschnitte mit Steuer- und regelbaren Antrieben besitzt. Mit den Steuer- und regelbaren Antrieben ist es möglich, eine gewünschte Abstandsbildung der Packgüter zu erzielen. Die Reihenbildungsvorrichtung besitzt mindestens eine

Überwachungseinrichtung zur Ermittlung und Überwachung der Abstandsbildung der Packgüter. Der Aufbau dieser bekannten Reihenbildungsvorrichtung ist relativ aufwendig und kompliziert, zumal er eine Vielzahl von Bändern erfordert, die für eine Abstandsbildung und/oder Drehung der Packgüter benötigt werden.

Aus US 5 123 231 A ist eine Vorrichtung zur Zusammenstellung von Artikeln zu Gruppen und zu deren anschließenden Verpackung bekannt. Auf einem Zuführband werden die Artikel jeweils unter einem vordefinierten Abstand einem Sammelband zugeführt, auf dem die Gruppen aus einer immer gleichen Anzahl von Artikeln

zusammengestellt werden. Die Gruppen werden mit einem nachfolgenden Band einer Verpackungseinrichtung zugeführt.

Das vorrangige Ziel der Erfindung besteht darin, eine exakte und positionsgenaue Verarbeitung und Handhabung von Stückgütern zu ermöglichen, die in mindestens einer Reihe befördert bzw. transportiert werden. Die entsprechende Vorrichtung soll schneller betreibbar sein als die aus dem Stand der Technik bekannten

Manipulationsvorrichtungen, und dies bei zumindest annähernd gleicher Zuverlässigkeit und annähernd gleicher Stellpräzision.

Diese Ziele der Erfindung werden mit den Gegenständen der unabhängigen

Ansprüche, d.h. mit einem Verfahren und einer Vorrichtung zum Umgang mit in mindestens einer Reihe hintereinander bewegten Stückgütern erreicht, welche die Merkmale der unabhängigen Patentansprüche umfassen. Merkmale vorteilhafter

Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den jeweiligen abhängigen Ansprüchen.

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und ein Vorrichtung zum Umgang mit und/oder zur Handhabung von in mindestens einer Reihe hintereinander bewegten Stückgütern, die zu einem Erfassungsbereich mindestens eines Manipulators transportiert werden. Die in mindestens einer Reihe hintereinander bewegten Stückgüter können wahlweise mit gleichen oder unterschiedlichen Lücken zwischen aufeinander folgenden Stückgütern, wahlweise auch mit unmittelbar und jeweils ohne Abstände aufeinander folgenden Stückgütern bewegt zugeführt werden. Unabhängig von der Abfolge der hintereinander transportierten Stückgüter werden diese normalerweise fluchtend hintereinander transportiert. Die hintereinander transportierten Stückgüter können wahlweise taktweise transportiert werden, bspw. in aufeinander folgenden Reihen von jeweils mehreren Stückgütern etc. Wenn also im Zusammenhang der vorliegenden Beschreibung nur noch von einem Verfahren, einer Verfahrensvariante, dem

erfindungsgemäßen Verfahren o. dgl. die Rede ist, so ist damit generell das genannte Verfahren zum Umgang mit in mindestens einer Reihe hintereinander und/oder taktweise hintereinander und/oder in unterschiedlichen Abständen zueinander bewegten

Stückgütern gemeint. Wenn zudem im Zusammenhang der vorliegenden Beschreibung nur noch von einer Vorrichtung, einer Vorrichtungsvariante, der erfindungsgemäßen Vorrichtung o. dgl. die Rede ist, so ist damit generell die genannte Vorrichtung zum Umgang mit hintereinander bewegten Stückgütern gemeint.

Wenn hier, in den Ausführungsbeispielen, in den Ansprüchen und/oder im

Zusammenhang mit der gesamten Beschreibungsoffenbarung vorwiegend von einem Umgang mit Stückgütern die Rede ist, so umfasst dies gleichermaßen die Handhabung, die Erfassung, die Positionierung, die Bewegung im Raum, die Drehung, Ausrichtung etc., insbesondere im Zusammenhang mit einem Manipulator und/oder beweglichen Teilen des Manipulators, der bzw. die in einem Erfassungsraum angeordnet sind und sich dort innerhalb von definierbaren Grenzen bewegen können. Allerdings umfasst der Begriff des Umgangs gleichermaßen Positionierungs-, Förder- und/oder alle Arten von

Handhabungsschritten, die im Zusammenhang mit Fördereinrichtungen,

Horizontalfördereinrichtungen, Transportbändern etc. stattfinden können, die Teil der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind und/oder mit dieser in Wirkverbindung und/oder in einer Transportverbindung, seien dies in Transport- und/oder Förderrichtung

nachgeordnete, vorgeordnete oder integrierte Teile der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Bei den Stückgütern kann es sich um hintereinander bewegte Artikel, Packstücke, Behälterzusammenstellungen, Gebinde, Kartons o.ä. handeln. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass eine Mehrzahl von gleichen oder unterschiedlichen Stückgütern oder Artikeln durch eine Kartonumverpackung, durch eine Umreifung oder mehrere Umreifungen, durch eine Folienverpackung o. dgl. zu einem Gebinde bzw. Mischgebinde zusammengefasst sind. Weiterhin kann eine Mehrzahl von Getränkebehältern, die beispielsweise durch eine Schrumpfverpackung, durch ein Umreifungsband oder mehrere Umreifungsbänder zusammengehalten werden, jeweils ein Stückgut bilden. Die hintereinander bewegten Stückgüter können dabei je nach Anforderung von

nachfolgenden Handhabungsvorrichtungen gleich oder unterschiedlich ausgebildet sein.

Die bspw. in einer Reihe ohne Abstände oder mit minimalen oder auch größeren und/oder variablen Abständen voneinander bewegten und/oder zu einem - insbesondere Manipulationsbereich bzw. Erfassungsbereich genannten - Bereich beförderten, mindestens zwei unmittelbar aufeinanderfolgenden Stückgüter können bspw. als geschlossene Formation transportiert werden. Mit dem Begriff der geschlossenen

Formation kann in erster Linie eine weitgehend lückenlose Aufeinanderfolge von

Stückgütern gemeint sein, die hintereinander transportiert werden. Die geschlossene Formation im Sinne der vorliegenden Erfindung kann eine endliche Länge haben und eine begrenzte Zahl von Stückgütern umfassen, wonach eine Lücke und einer solchen Lücke ggf. eine weitere solche Formation folgen kann, die nachfolgend transportiert wird. Eine solche Abfolge kann sich wiederholen, ggf. auch mehrfach, vielfach oder in unbestimmter Zahl. Die geschlossene Formation kann aber auch als Endlos- Formation transportiert werden, die keine Unterbrechung aufweist und eine beliebige Anzahl von Stückgütern umfasst. Aus dieser Formation bzw. geschlossenen Formation wird wenigstens ein transportiertes Stückgut klemmend und/oder kraftschlüssig und/oder formschlüssig erfasst, von der Formation räumlich abgetrennt und in eine definierte relative Zielposition und/oder Zielausrichtung gegenüber nachfolgenden Stückgütern der Formation gebracht.

Allerdings können die Stückgüter in Abweichung hierzu auch in getaktetem Zulauf zum Manipulator bzw. zu dessen Erfassungsraum befördert werden, was sowohl die Zuförderung in Reihen mit jeweils definierten Abständen der Stückgüter voneinander und/oder Reihen endlicher Länge mit jeweils größeren Lücken zwischen solchen aufeinander folgenden Reihen bedeuten kann. Eine geschlossene Formation in einem solchen Sinne kann auch als längere Abfolge mehrerer solcher Reihen verstanden werden, was somit zwar keine lückenlose Aufeinanderfolge von Stückgütern bedeutet, jedoch in ihrer Gesamtheit aufgrund des regelmäßigen Transports mit sich regelmäßig wiederholenden Mustern von hintereinander transportierten Stückgütern und ihren jeweiligen Lücken voneinander ebenfalls als geschlossene Formation im weitesten Sinne angesehen werden kann. Allerdings kommt eine solche beschriebene Transportfolge von Stückgütern einer getakteten Zuförderung bzw. dem Begriff eines getakteten Zulaufs näher als einer streng lückenlosen Aufeinanderfolge von Stückgütern. Eine solche getaktete Formation kann sich wiederholen, ggf. auch mehrfach, vielfach oder in unbestimmter Zahl. Diese getaktete Formation kann aber auch als Endlos- Formation transportiert werden, die keine Unterbrechung aufweist und eine beliebige Anzahl von Stückgütern umfasst.

Aus dem Zulauf der in geschlossener Formation oder getaktet, d.h. mit definierten

Zwischenräumen zwischen aufeinander folgenden Stückgütern oder Gruppen mehrerer Stückgüter, zugeführten Stückgüter werden in mindestens einem Manipulationsschritt innerhalb des Erfassungsbereichs mittels des Manipulators wenigstens zwei transportierte Stückgüter von der mindestens einen Reihe klemmend und/oder kraft- und/oder

formschlüssig erfasst, von nachfolgenden Stückgütern der mindestens einen Reihe räumlich abgetrennt und unter Drehung und/oder Verschiebung in eine definierte erste relative Zielposition und/oder Zielausrichtung gegenüber nachfolgenden Stückgütern der mindestens einen Reihe gebracht .

Wenn im Zusammenhang der vorliegenden Erfindung von einer klemmenden

Erfassung von Stückgütern die Rede ist, so umfasst dies ebenso eine kraftschlüssige und/oder reibschlüssige Erfassung, ein kraftschlüssiges und/oder reibschlüssiges Greifen bzw. Aufnehmen von Stückgütern. Alle diese Varianten des Aufnehmens, Erfassens und/oder Greifens von Stückgütern können gleichermaßen mit einem formschlüssigen Erfassen, Greifen bzw. Aufnehmen der Stückgüter kombiniert sein. Wenn im

Zusammenhang der vorliegenden Erfindung von einer Zielposition und/oder

Zielausrichtung die Rede ist, so kann dies insbesondere bedeuten, dass die Stückgüter erfasst, verschoben und/oder gedreht und/oder angehoben werden können, wobei die Stückgüter wahlweise auch nur verschoben oder angehoben (ohne Drehung) bzw. nur gedreht (ohne Verschiebebewegung) werden können.

Die mindestens zwei erfassten Stückgüter werden hierbei in eine definierte erste relative Zielposition und/oder Zielausrichtung innerhalb des Erfassungsbereiches des mindestens einen Manipulators überführt, die seitlich versetzt zu einer Flucht der in mindestens einer Reihe nachfolgenden Stückgüter angeordnet / ausgebildet ist oder die sich seitlich versetzt zu einer Flucht der in mindestens einer Reihe nachfolgenden

Stückgüter befindet. Beispielsweise ist dem Manipulator eine Horizontalfördereinrichtung zugeordnet, auf der der Manipulator die jeweils erfassten Stückgüter in der relativen Zielposition und/oder Zielausrichtung anordnet. Die Horizontalfördereinrichtung bewegt sich vorzugsweise in einer Transportrichtung und mit einer Fördergeschwindigkeit, die insbesondere der Transportrichtung und der Transportgeschwindigkeit der in mindestens einer Reihe, vorzugsweise über mindestens eine Transporteinrichtung, zugeführten Stückgüter entspricht. D.h., die relative Anordnung zwischen den zuführenden

Stückgütern und den durch den Manipulator verbrachten Stückgütern ist fix, sofern diese nicht in weiteren Verfahrensschritten erneut durch den Manipulator erfasst und manipuliert werden.

In mindestens einem weiteren Manipulationsschritt der weiteren Verfahrensfolge wird mindesten ein Stückgut von der mindestens einen Reihe und/oder von den mindestens zwei in die erste relative Zielposition und/oder Zielausrichtung überführten Stückgütern klemmend und/oder kraft- und/oder formschlüssig erfasst, von den jeweils nachfolgenden Stückgütern der mindestens einen Reihe und der in erster relativer Zielposition und/oder Zielausrichtung angeordneter Stückgüter räumlich abgetrennt sowie unter Drehung und/oder Verschiebung in weitere, insbesondere zweite, definierte relative Zielpositionen und/oder Zielausrichtung gebracht. Dabei können durch den Manipulator in jedem Verfahrensschritt jeweils unterschiedliche Mengen von ein, zwei oder mehr Stückgütern erfasst und manipuliert werden.

Vermittels mehrerer geeigneter Manipulationsschritte wird somit aus einer definierten Anzahl von manipulierten Stückgütern eine Stapel- und/oder palettierbare Lagenformation oder Teillage und/oder eine Vorstufe zu einer solchen Lagenformation oder Teillage gebildet. Diese kann in Transportrichtung weiter befördert und weiteren Handhabungsschritten zugeführt werden, beispielsweise einer Vorgruppierung zur Ausbildung einer kompakten Lage und daran anschließend einem Palettierer zur Anordnung der kompakten Lage auf einer Stapelfläche, beispielsweise einer Palette. Wenn im Zusammenhang dieser Anmeldung von manipulierten Stückgütern die Rede ist, dann fallen darunter alle Stückgüter, die in den Erfassungsbereich des Manipulators einlaufen und eine Anordnung innerhalb der Lagenformation finden.

Dabei können die Stückgüter durch den Manipulator erfasst und in einer definierten relativen Zielposition und/oder Zielausrichtung zu nachfolgenden Stückgütern angeordnet werden. Einzelne Stückgüter oder Gruppen von Stückgütern können aber auch ohne Kontakt zum Manipulator auf der Horizontalfördereinrichtung fluchtend zur Transportrichtung weiterbewegt werden und dadurch eine Zielposition innerhalb der Lagenformation einnehmen. Ein Abstand zu den nachfolgenden Stückgütern der zugeförderten Reihe entsteht hierbei beispielsweise indem der Manipulator in

Transportrichtung nachgeordnete Stückgüter der Reihe abgreift und in eine Zielposition und/oder Zielausrichtung gemäß dem Lagenschema verbringt.

Die Anzahl der Stückgüter, die durch den mindestens einen Manipulator oder durch mindestens einen nachfolgend noch näher zu beschreibenden Greiferkopf des mindestens einen Manipulators in den weiteren Manipulationsschritten abgegriffen werden können, ist jeweils insbesondere vom zu erstellenden Lagenschema abhängig. Dabei wird jeweils immer mindestens ein Stückgut oder eine Gruppe umfassend mindesten zwei Stückgüter vom Manipulator erfasst, von den nachfolgenden Stückgütern der mindestens einen Reihe abgetrennt und in eine jeweilige relative Zielposition und/oder Zielanordnung verbracht.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung erfolgt die Verbringung der durch den Manipulator erfassten Stückgüter in die definierte erste relative Zielposition und/oder Zielausrichtung und in weitere relative Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen in zeitlicher Hinsicht nacheinander, insbesondere in voneinander unabhängigen

Manipulationsschritten. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn das Verbringen der Stückgüter vermittels eines einzigen Manipulators erfolgt und/oder wenn einzelne

Stückgüter zweimal durch den Manipulator erfasst und in einem ersten Manipulatorsschritt in eine erste seitlich versetzte Zielposition und/oder Zielausrichtung und in einem nachfolgenden Manipulationsschritt in eine weitere Zielposition und/oder Zielausrichtung gemäß einem vorgegebenen Lagenschema verbracht werden.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung wird in einem weiteren

Manipulationsschritt mindestens eins der mindestens zwei in die seitlich versetzte erste relative Zielposition und/oder Zielausrichtung überführten Stückgüter durch den

Manipulator erneut erfasst und in eine weiteren relative Zielposition und/oder

Zielanordnung gemäß dem vorgegebenen Lagenschema überführt. D.h., die Anordnung dieses mindestens einen zweifach manipulierten Stückgutes in der ersten Zielposition und/oder Anordnung entspricht nicht der gewünschten Anordnung gemäß einem vorgegebenen und durch den Manipulator herzustellenden Lagenschemas. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel werden hintereinander bewegte Stückgüter in mindestens einer Reihe zu dem Erfassungsbereich des mindestens einen Manipulators transportiert.

Im Erfassungsbereich werden wenigstens zwei Stückgüter klemmend und/oder kraft- und/oder formschlüssig erfasst, von nachfolgenden Stückgütern der mindestens einen Reihe räumlich abgetrennt und unter Drehung und/oder Verschiebung in die definierte erste relative Zielposition und/oder Zielausrichtung seitlich versetzt zur Flucht der in mindestens einer Reihe nachfolgenden Stückgüter gebracht. Diese seitlich versetzten mindestens zwei Stückgüter bilden eine simulierte zusätzliche Reihe an Stückgütern, von denen der Manipulator in nachfolgenden Verfahrensschritten ebenfalls Stückgüter abgreifen und erneut versetzen kann. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass der Manipulator in nachfolgenden Verfahrensschritten entweder Stückgüter dieser simulierten zusätzlichen Reihe erfasst und in eine weitere Zielposition und/oder

Zielausrichtung verbringt, oder dass der Manipulator Stückgüter der normal zugeführten Reihe verwendet. Die durch den Manipulator in die jeweilige Zielposition und/oder Zielausrichtung verbrachten Stückgüter bilden gemeinsam mit den wenigstens zwei seitlich versetzt zur Flucht der in Reihe nachfolgenden Stückgütern, die gegebenenfalls in einem weiteren Verfahrensschritt erneut in eine weitere Zielposition und/oder

Zielausrichtung versetzt worden sind, eine Stapel- und/oder palettierbare Lagenformation oder Teillage und/oder eine Vorstufe zu einer solchen Lagenformation oder Teillage. Diese Lagenformation oder Teillage wird in einer Transportrichtung befördert und weiteren Handhabungsschritten zugeführt.

Hierbei kann vorgesehen sein, dass alle zuerst in der ersten Zielposition und/oder Zielausrichtung als simulierte zweite Reihe angeordneten Stückgüter in ein oder mehreren Manipulationsschritten erneut durch den Manipulator gegriffen und in einer weiteren Zielposition und/oder Zielausrichtung gemäß dem vorgegebenen, zu erstellenden

Lagenschema positioniert werden. Alternativ kann auch vorgesehen sein, dass mindestens eins der mindestens zwei zuerst in der ersten Zielposition und/oder

Zielausrichtung als simulierte zweite Reihe angeordneten Stückgüter in dieser ersten Zielposition und/oder Zielausrichtung verbleibend Bestandteil des zu erstellenden

Lagenschemas wird.

Durch die Anordnung einiger Stückgüter innerhalb des Erfassungsbereichs in Form einer simulierten zweiten Reihe können die durch den Manipulator

zurückzulegenden Wegstrecken optimiert werden, insbesondere kann der notwendige Rückhub verkürzt werden. Es können insbesondere Lagen ausgebildet werden, die zumindest teilweise Stückgüter umfassen, welche zweimal durch den Manipulator erfasst und zeitlich versetzt in Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen verbracht wurden, insbesondere wobei die Stückgüter zuerst in eine erste Zwischenposition und/oder Zwischenausrichtung seitlich versetzt zur Flucht der in Reihe nachfolgenden Stückgüter und nachfolgend in einer weiteren Zielposition und/oder Zielausrichtung gemäß dem vorgegebenen Lagenschema innerhalb des Erfassungsbereichs des Manipulators, insbesondere auf der dem Manipulator zugeordneten Horizontalfördereinrichtung, angeordnet werden.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung kann der Manipulator die erfassten und seitlich versetzten Stückgüter gegenüber der Fördergeschwindigkeit innerhalb des Erfassungsbereichs verzögern. Insbesondere kann der Manipulator die Stückgüter gegenüber der Fördergeschwindigkeit der Horizontalfördereinrichtung verzögern. Die

Stückgüter werden durch den Manipulator vorzugsweise in einer ersten Zielposition und/oder Zielausrichtung freigegeben, bei der das in Transportrichtung zuvorderst angeordnete Stückgut der simulierten zusätzlichen Reihe und das in Transportrichtung zuvorderst angeordnete Stückgut der in den Erfassungsbereich einlaufenden Reihe auf einer gemeinsamen Höhe sind. D.h. die beiden zuvorderst angeordneten Stückgüter der simulierten Reihe und der echten zufördernden Reihe befinden sich jeweils gleich weit im Erfassungsbereich und werden nunmehr parallel weiter transportiert. Dadurch kann der Platz innerhalb des Erfassungsbereichs besonders gut ausgenutzt werden.

Die simulierte zusätzliche Reihe kann beispielsweise vorteilhaft verwendet werden, wenn aufgrund einer Störung in einem nachfolgenden Bearbeitungsmodul, beispielsweise einer Vorgruppierung, einem Palettierer o.ä. die Lagenbildung verzögert werden muss, jedoch die Zufuhr an Stückgütern nicht sofort angehalten werden kann. Diese Problematik ergibt sich insbesondere, wenn die Stückgüter Schrumpfgebinde sind, die im

Wesentlichen direkt aus einem Schrumpftunnel kommend dem Erfassungsbereich des Manipulators zugeführt werden.

Zwar kann die Zufuhr von mit Schrumpffolie umhüllten Artikelzusammenstellungen zeitnah beendet werden, jedoch müssen die sich zum Zeitpunkt der Störung innerhalb des Schrumpftunnels befindlichen mit Schrumpffolie umhüllten

Artikelzusammenstellungen noch aus dem Schrumpftunnel heraus transportiert werden, um eine zu starke Erhitzung derselben zu vermeiden, die zu einer Produktbeschädigung führen würde. Aus diesem Grund kann es insbesondere bei einer räumlich nahen

Anordnung von Schrumpftunnel, Gruppiermodul umfassend Horizontalfördereinrichtung und mindestens ein Manipulator und Palettierer ohne bzw. nur mit kurzen

zwischengeordneten Pufferstrecken o.ä. sinnvoll sein, die Lagenbildung innerhalb des Gruppiermoduls nicht sofort aufgrund der Störung im nachfolgenden Bearbeitungsmodul zu stoppen, sondern diese stattdessen zu verzögern.

Beispielsweise können die Transportgeschwindigkeiten der die Stückgüter zuführenden Transporteinrichtung und der Horizontalfördereinrichtung des

Gruppiermoduls verzögert und das Bewegungsprofil des mindestens einen Manipulators angepasst werden. Zusätzlich können Stückgüter, die nicht mehr abgearbeitet werden können, als zusätzliche simulierte Reihen seitlich versetzt zu den nachfolgen in den Erfassungsbereich eintretenden Stückgütern, angeordnet werden und somit einen simulierten Pufferbereich bilden. Dabei kann vorgesehen sein, dass bereits als simulierte Reihe versetzt angeordnete Stückgüter vom Manipulator in einem späteren Verfahrensschritt erneut gegriffen und entgegen der Transportrichtung bewegt werden, um der Bewegung der Horizontalfördereinrichtung in Transportrichtung entgegen zu wirken und zu verhindern, dass die gepufferten Stückgüter zu weit in den

Erfassungsbereich einlaufen und gegebenenfalls die Lagenbildung stören.

Nachdem die Störung behoben ist, kann der mindestens eine Manipulator zuerst die in simulierten Reihen angeordnete, gepufferten Stückgüter abarbeiten. Dabei kann beispielsweise vorgesehen sein, dass die Horizontalfördereinrichtung noch nicht wieder angeschaltet wird, so dass keine Bewegung der gepufferten Stückgüter in

Transportrichtung erfolgt. Erst nachdem mindestens eine neue Lagenanordnung gebildet und/oder alle gepufferten Stückgüter abgearbeitet sind, werden erneut Stückgüter in mindestens einer Reihe in einer Transportgeschwindigkeit zugeführt und die

Horizontalfördereinrichtung wird in einer der Transportgeschwindigkeit entsprechenden Fördergeschwindigkeit betrieben.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass der mindestens eine Manipulator mindestens zwei Stückgüter erfasst, von den nachfolgenden Stückgütern der mindestens einen Reihe abtrennt und in jeweils unterschiedliche relative Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen verbringen kann. Gemäß einer alternativen Ausführungsform erfolgt die Verbringung von Stückgütern in die definierte erste relative Zielposition und/oder

Zielausrichtung und in weitere relative Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen in zeitlicher Hinsicht zumindest abschnittsweise gleichzeitig und/oder in sich zeitlich überschneidenden Phasen. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn für das Verbringen der Stückgüter zwei oder mehr Manipulatoren vorgesehen sind oder aber wenn der mindestens eine Manipulator zwei oder mehr individuell ansteuerbare Greiferköpfe umfasst, die unabhängig voneinander Stückgüter erfassen und in eine jeweilige

Zielposition und/oder Zielanordnung verbringen können. Die mindestens zwei

Manipulatoren oder die mindestens zwei Greiferköpfe eines Manipulators können die jeweilig erfassten Stückgüter insbesondere unabhängig voneinander verschieben, drehen, anheben etc. Beispielsweise kann einer von mindestens zwei Manipulatoren zwei Stückgüter greifen und seitlich versetzt in einer ersten relativen Zielposition und/oder Zielausrichtung anordnen, während der andere Manipulator zeitlich simultan oder mit zeitlich überschneidenden Manipulationsphasen mindestens ein weiteres Stückgut der Reihe abgreifen und in zweiter relativer Zielposition und/oder Zielausrichtung anordnen kann.

Wenn im Zusammenhang diese Anmeldung allgemein von Manipulator gesprochen wird, so ist mindestens ein Manipulator oder mindestens ein Greiferkopf eines Manipulators gemeint. Weiterhin sind auch Ausführungsformen umfasst, bei denen mehrere Manipulatoren oder Manipulatoren mit mehreren unabhängig voneinander ansteuerbaren Greiferköpfen Verwendung finden.

Gemäß einer Ausführungsform werden Stückgüter in mindestens zwei parallelen Reihen dem Erfassungsbereich mindestens eines Manipulators zugeführt. Hierbei kann mindestens ein definierter Manipulationsschritt vorgesehen sein, bei dem jeweils wenigstens zwei Stückgüter von den mindestens zwei parallelen Reihen gleichzeitig erfasst, von den wenigstens zwei parallel in gleicher Transportrichtung beförderten Reihen abgetrennt und in jeweils unterschiedliche relative Zielpositionen verbracht werden können.

Der Manipulator kann beispielsweise wenigstens zwei unabhängig voneinander um parallele vertikale Drehachsen rotierbare Greiferköpfe aufweisen, mit denen er jeweils Stückgüter, die er von mindestens zwei parallelen Reihen erfasst hat, in jeweils unterschiedliche Zielpositionen verbringen kann, wobei die mindestens zwei rotierbaren Greiferköpfe die jeweils damit erfassten Stückgüter in den mindestens zwei

unterschiedlichen Zielpositionen in variable und/oder jeweils unterschiedliche

Zielausrichtungen bringen können. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass der eine Greiferkopf die von ihm erfassten Stückgüter seitlich versetzt zur Flucht der in Reihe nachlaufenden Stückgüter anordnet, während der andere Greiferkopf die von ihm erfassten Stückgüter beispielsweise um 90 Grad um die vertikale Drehachse dreht und in einer Zielposition in Flucht oder seitlich versetzt zur Flucht der in Reihe nachlaufenden Stückgüter anordnet.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Greiferköpfe des Manipulators in ihren

Abständen zueinander variabel sind, insbesondere in einem Zeitintervall zwischen der Erfassung der Stückgüter und dem Absetzen der Stückgüter in den jeweiligen

Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen. Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Drehbewegungen und die Veränderungen des Abstands zwischen den wenigstens zwei von den jeweiligen Greiferköpfen erfassten Stückgütern bei einigen Manipulationsschritten simultan erfolgen können, insbesondere wobei die Veränderung des Abstands zwischen den wenigstens zwei Stückgütern und die Drehbewegungen der jeweiligen Greiferköpfe des Manipulators zumindest bei einigen Manipulationsschritten gekoppelt sind. Die

Kopplung erfolgt hierbei vorzugsweise elektronisch vermittels einer geeigneten

Steuerungseinrichtung.

Insbesondere kann ein Manipulator mit mindestens zwei individuell ansteuerbaren Greiferköpfen auch gleichzeitig Stückgüter von unterschiedlichen Lagenformationen anordnen. Beispielsweise kann einer der Greiferköpfe ein letztes Stückgut oder eine letzte Gruppe umfassend mindestens zwei Stückgüter in einer Zielposition und/oder

Zielausrichtung anordnen, das / die zusammen mit bereits vorher entsprechend angeordneten Stückgütern eine erste Lagenformation bildet, während die durch den zweiten Greiferkopf erfassten Stückgüter bereits den Beginn einer neuen Lagenformation bilden.

Das im Wesentlichen gleichzeitige Abgreifen von in mindestens zwei parallelen Reihen zugeführten Stückgütern kann alternativ auch mit mindestens zwei unabhängig voneinander ansteuerbaren Manipulatoren durchgeführt werden. Auch in diesem Fall kann vorgesehen sein, dass durch die beiden Manipulatoren zeitgleich Stückgüter einer ersten Lage und Stückgüter einer zweiten Lage in eine jeweilige Zielposition und/oder Zielausrichtung verbracht werden können.

Mit den vorbeschriebenen Verfahrensschritten kann aus den mindestens zwei von der mindestens einen Reihe abgetrennten und in die erste relative Zielposition und/oder Zielausrichtung verbrachten Stückgütern sowie durch weitere in jeweils relative

Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen verbrachte Stückgüter eine Stapel- und/oder palettierbare Lagenformation oder Teillage erzeugt werden, die nachfolgend weiteren Handhabungsvorrichtungen zugeführt werden kann.

Die Erfindung bezieht sich weiterhin auf eine Vorrichtung zum Umgang mit in mindestens einer Reihe hintereinander bewegten Stückgütern. Die Vorrichtung umfasst mindestens einen Manipulator für die Stückgüter und wenigstens eine

Transporteinrichtung, über welche in Reihe hintereinander angeordnete Stückgüter der in einen Erfassungsbereich des mindestens einen Manipulators transportiert werden können. Der mindestens eine Manipulator ist zum klemmenden und/oder kraft- und / oder formschlüssigen Entgegennehmen mindestens eines Stückgutes ausgebildet, zum Abtrennen desselben von nachfolgenden Stückgütern und zum Anordnen in einer relativen Zielposition und/oder Zielausrichtung. In mindestens einem Manipulationsschritt erfasst der Manipulator mindestens zwei Stückgüter und überführt diese in eine seitlich versetzte Zielposition und/oder Zielausrichtung, wie es bereits im Zusammenhang mit

dem Verfahren ausführlich beschrieben worden ist. Weiterhin werden durch den

Manipulator in einer weiteren Verfahrensfolge weitere Stückgüter, insbesondere jeweils mindestens ein Stückgut, erfasst und in jeweils gemäß einem vorgegebenen

Lagenschema definierte relative Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen verbracht. Durch diese Manipulationsschritte wird eine Stapel- und/oder palettierbarem

Lagenformation oder Teillage und/oder eine Vorstufe zu einer solchen Lagenformation oder Teillage gebildet, die anschließend in Transportrichtung weiter befördert und weiteren Handhabungsschritten zugeführt wird.

Der mindestens eine Manipulator kann weiterhin zum Drehen des mindestens einen erfassten Stückgutes ausgebildet sein, um dieses unter Drehung und/oder

Verschiebung in die relative Zielposition und/oder Zielausrichtung befördern zu können.

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung umfasst der mindestens eine Manipulator mindestens einen Greiferkopf. Dieser Greiferkopf muss zum Erfassen mindestens eines Stückgutes, insbesondere jedoch auch zum Erfassung von mindestens zwei Stückgütern ausgebildet sein. Der mindestens eine Greiferkopf ist vorzugsweise um eine vertikale Achse drehbar an einem Drehgelenk angeordnet und dient dem Erfassen des Stückgutes / der Stückgüter. Die Positionierung des Greiferkopfes des Manipulators relativ zur Reihe der zugeführten Stückgüter und/ oder relativ zu den zuvor seitlich versetzt angeordneten Stückgütern in der ersten Zielposition und/oder Zielausrichtung erfolgt derart, dass durch den Manipulator eine entsprechend dem vorgegebenem

Lagenschema in einer Zielposition und/oder Zielausrichtung anzuordnende Anzahl von Stückgütern erfasst werden kann.

Der mindestens eine Manipulator oder Teile des mindestens einen Manipulators können durch einen Parallelkinematik-Roboter gebildet sein. Insbesondere kann der Manipulator oder Teile desselben auf einem sog. Deltaroboter oder Parallelkinematik-Roboter basieren, welcher in einer dreiarmigen Ausführung, wie sie in der Praxis zunehmend eingesetzt wird, auch als Tripod bezeichnet werden kann. Jeder der Arme eines solchen Tripods oder Deltaroboters besteht aus einem an der Basis um eine gestellfeste Schwenkachse angetrieben verschwenkbar angeordneten Oberarm und einem mit dem Oberarm und einem Koppelelement gelenkig verbundenen Unterarm.

Jeder der Arme eines solchen Tripods oder Deltaroboters besteht aus einem an der Basis um eine gestellfeste Schwenkachse angetrieben verschwenkbar angeordneten Oberarm und einem mit dem Oberarm und dem Koppelelement gelenkig verbundenen Unterarm.

Einer oder mehrere der Unterarme können bspw. über Kugelgelenke mit den jeweils zugehörigen Oberarmen und dem Koppelelement verbunden sein. Ein solcher einzelner Unterarm ist frei schwenkbar und besitzt keine Eigenstabilität. Alle Oberarme eines Deltaroboters sind jeweils um vorzugsweise innerhalb einer gemeinsamen Ebene liegende Schwenkachsen verschwenkbar gelagert und können allesamt angetrieben und mit separaten Antriebsmotoren ausgestattet sein. Drei mit dem Koppelelement und jeweils mit ihrem zugehörigen Oberarm verbundene Unterarme bilden in jeder Position ein Kraftdreieck, das sich nur bewegen lässt, wenn die drei Oberarme jeweils synchron bzw. gleichzeitig die für sie berechnete Schwenkbewegungen um deren gestellfeste

Schwenkachsen ausführen. Eine Handhabungseinrichtung mit einem solchen Manipulator und verschiedene mit einem solchen Manipulator durchführbare Verfahren sind beispielsweise in der Anmeldung mit dem Aktenzeichen DE 10 2016 206 639.0 beschrieben, deren Inhalt hiermit in diese Anmeldung aufgenommen wird und deren Inhalt dem Fachmann beim Lesen der vorliegenden Anmeldung als bekannt gelten soll.

Der Manipulator bzw. der Greiferkopf des Manipulators weist gemäß einer

Ausführungsform zwei bewegliche und/oder gegeneinander zustellbare Klemmbacken auf, zwischen denen das mindestens eine Stückgut geklemmt und dadurch entsprechend zur Zielposition bewegt werden kann. Es sind jedoch auch zahlreiche andere Greif-und/oder Erfassungsprinzipien sinnvoll, ggf. auch in kombinierter Form. Da in der vorliegenden Beschreibung neben der formschlüssigen Erfassung der Stückgüter auch oftmals von einer klemmenden Erfassung der Stückgüter die Rede ist, sei an dieser Stelle erwähnt, dass damit auch eine kraftschlüssige Erfassung mitumfasst sein soll, da bei den einzelnen Greifvorgängen in aller Regel nicht exakt bestimmbar und insbesondere nicht exakt voneinander abgrenzbar ist, wie die eigentliche Kraftübertragung von den

Greifelementen auf die Stückgüter, die Gebinde etc. erfolgt. Eine formschlüssige

Erfassung bei gleichzeitiger leichter Klemmung enthält in aller Regel auch einen zumindest leichten Kraftschluss.

Eine weitere Ausführungsform sieht die Anordnung von in Transportrichtung hintereinander angeordneten Manipulatoren innerhalb der Vorrichtung vor. Der in

Transportrichtung vorgeordnete Manipulator erfasst jeweils mindestens zwei Stückgüter und ordnet diese in einer zur Flucht der zuführenden Reihe versetzten Anordnung innerhalb des Erfassungsbereiches an, wodurch mindestens eine zusätzliche zuführende Reihe simuliert wird. Der in Transportrichtung nachfolgend angeordnete Manipulator greift die für die Lagenbildung benötigten Stückgüter jeweils von der zuführenden Reihe oder von der mindestens einen simulierten Reihe ab. So können auf einfache Weise aus einer zuführenden Reihe an Stückgütern mehrere Reihen an Stückgütern für die nachfolgende Bearbeitung erstellt werden. Dies verringert die Wege für den nachfolgenden, die

Lagenformation erstellenden Manipulator, insbesondere kann somit der notwendige Rückhub des Manipulators zwischen dem Absetzen von Stückgütern in einer Zielposition und/oder Zielanordnung und dem Erfassen weiterer Stückgüter verringert bzw. minimiert werden.

Eine weitere Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Umgang mit in mindestens einer Reihe hintereinander bewegten Stückgütern, die zu einem Erfassungsbereich mindestens eines Manipulators transportiert werden, sieht vor, dass in mindestens einem Manipulationsschritt im Erfassungsbereich wenigstens zwei transportierte Stückgüter von der mindestens einen Reihe klemmend und/oder kraft-und/oder formschlüssig erfasst, von nachfolgenden Stückgütern der mindestens einen Reihe räumlich abgetrennt und unter Drehung und/oder Verschiebung in eine definierte erste relative Zielposition und/oder Zielausrichtung gegenüber nachfolgenden Stückgütern der mindestens einen Reihe gebracht werden. Außerdem sieht diese weitere

Verfahrensvariante vor, dass die mindestens zwei erfassten Stückgüter in die definierte erste relative Zielposition und/oder Zielausrichtung überführt werden, die seitlich versetzt zu einer Flucht der in mindestens einer Reihe nachfolgenden Stückgüter ausgebildet ist oder die sich seitlich versetzt zu einer Flucht der in mindestens einer Reihe

nachfolgenden Stückgüter befindet. Weiterhin sieht diese Verfahrensvariante vor, dass in mindestens einem weiteren Manipulationsschritt mindestens ein Stückgut von den mindestens zwei in die erste relative Zielposition und/oder Zielausrichtung überführten Stückgütern klemmend und/oder kraft- und/oder formschlüssig erfasst und von den nachfolgenden Stückgütern der mindestens zwei in die erste relative Zielposition und/oder Zielausrichtung überführten Stückgüter räumlich abgetrennt sowie unter Drehung und/oder Verschiebung in eine weitere definierte relative Zielposition und/oder

Zielausrichtung gebracht wird. Zudem ist vorgesehen, dass eine definierte Anzahl von manipulierten Stückgütern eine Stapel- und/oder palettierbare Lagenformation oder Teillage und/oder eine Vorstufe zu einer solchen Lagenformation oder Teillage bildet, die in einer Transportrichtung befördert und weiteren Handhabungsschritten zugeführt wird.

Es sei an dieser Stelle ausdrücklich erwähnt, dass alle Aspekte und

Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte des erfindungsgemäßen Verfahrens

betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zur erfindungsgemäßen Vorrichtung von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für das erfindungsgemäße Verfahren. In umgekehrter Weise gilt dasselbe, so dass auch alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte der erfindungsgemäßen Vorrichtung betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zum erfindungsgemäßen Verfahren von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für die erfindungsgemäße Vorrichtung.

Die vorbeschriebenen Ausführungsformen der vermittels einer geeigneten

Vorrichtung durchzuführender Verfahren dienen insbesondere der Kollisionsvermeidung von Stückgütern mit Maschinenkomponenten und/oder der Aufrechterhaltung des

Betriebs bei Störungen im Zulauf und insbesondere bei Störungen von nachfolgenden Handhabungsprozessen.

Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.

Figuren 1 bis 16 zeigen schematisch einen zeitlichen Ablauf eines ersten

Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zum Umgang mit in mindestens einer Reihe hintereinander bewegten Stückgütern durch eine Handhabungsvorrichtung.

Figuren 17 und 18 zeigen schematisch einen zeitlichen Ablauf eines zweiten Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zum Umgang mit in zwei Reihen hintereinander bewegten Stückgütern durch eine entsprechende Handhabungsvorrichtung.

Fig. 19 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel.

Figuren 20 bis 22 zeigen einen weiteren Ablauf eines Verfahrens zum Umgang mit in zwei Reihen hintereinander bewegten Stückgütern durch eine entsprechende

Handhabungsvorrichtung.

Figuren 23 bis 33 zeigen einen alternativen Ablauf eines Verfahrens zum Umgang mit in mindestens einer Reihe hintereinander bewegten Stückgütern durch eine entsprechende Handhabungsvorrichtung.

Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die erfindungsgemäße Vorrichtung oder das erfindungsgemäße Verfahren ausgestaltet sein können und stellen keine abschließende Begrenzung dar.

Die Figuren 1 bis 16 zeigen schematisch einen zeitlichen Ablauf eines ersten

Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zum Umgang mit in mindestens einer Reihe 1 hintereinander bewegten Stückgütern 2 durch eine Handhabungsvorrichtung 10. Die Handhabungsvorrichtung 10 ist insbesondere ein Lagenbildungsmodul, das mindestens ein Gruppiermodul 20 umfasst. Die gezeigte Handhabungsvorrichtung 10 umfasst eine erste Transporteinrichtung 3, über welche unmittelbar aufeinanderfolgende Stückgüter 2 in einer ersten Reihe 1 unterbrechungsfrei und/oder mit kontinuierlicher

Transportgeschwindigkeit v3 in einen Erfassungsbereich 4 mindestens eines Manipulators 5 der Handhabungsvorrichtung 10 transportiert werden. Der Erfassungsbereich 4 meint im vorliegenden Zusammenhang insbesondere den maximalen und/oder den jeweils programmgesteuert vorgegebenen Bewegungsraum des Manipulators 5. Wie es die Fig. 1 erkennen lässt, kann der Erfassungsbereich 4 bzw. dessen äußere räumliche Begrenzung größer sein, als es die Außengrenzen der Horizontalfördereinrichtung 6 vorgeben, auf deren ungefähr horizontalen Oberseite die Stückgüter 2 befördert und/oder mittels des Manipulators 5 positioniert und/oder verschoben werden. Normalerweise jedoch ist der Erfassungsbereich 4 des Manipulators 5 der sinnvolle Bewegungsbereich, in dem sich zu erfassende Stückgüter 2 befinden können und/oder in dem die abzusetzenden Stückgüter 2 positioniert werden können. Der mindestens eine Manipulator 5 und die

Horizontalfördereinrichtung 6 bilden wesentliche Bestandteile des Gruppiermoduls 20, in dem die Anordnung der Stückgüter 2 gemäß einem vorgegebenen Lagenschema erfolgt.

Stückgüter 2 im Sinne der vorliegenden Erfindung bzw. des beschriebenen

Ausführungsbeispiels können bspw. einzelne Artikel, Pakete oder Gebinde sein. Pakete oder Gebinde können bspw. Schrumpffoliengebinde und/oder Umreifungsgebinde o. dgl.

mehr sein, wobei normalerweise mehrere Artikel wie insbesondere Behälter, Flüssigkeitsund/oder Getränkebehälter zu Gebinden zusammengefasst sind.

Die Stückgüter 2 können auf der Transporteinrichtung 3 bspw. ununterbrochen fortlaufend in Transportrichtung TR befördert werden. Alternativ können auch Reihen angeliefert werden, die jeweils die Anzahl an Stückgütern 2 umfassen, die beispielsweise für die Ausbildung einer Lage an Stückgütern 2 für die weitere Verarbeitung benötigt werden. Eine solche Reihe kann von weiteren gleichartigen oder kürzeren oder längeren Reihen gefolgt werden, wobei ggf. zwischen aufeinander folgenden Reihen Abstände vorhanden sein können. Die Abstände und Längen der jeweiligen Reihen richten sich sinnvollerweise nach dem jeweils gewünschten Lagenbild bzw. nach der

Verarbeitungsgeschwindigkeit des eingesetzten Manipulators 5 des Gruppiermoduls 20 der Handhabungsvorrichtung 10 bzw. nach den während eines regulären Betriebes auf Dauer aufrechtzuerhaltenden maximalen Bewegungsgeschwindigkeiten der beweglichen Teile des Manipulators 5. Ebenso denkbar sind jedoch auch endlose Reihen 1 mit einer prinzipiell endlos aufeinander folgenden Stückgutfolge, die solange in einen

Erfassungsbereich 4 des Manipulators 5 befördert werden, bis ein geplanter oder ungeplanter Anlagenstopp erfolgt. Wenn im vorliegenden Zusammenhang von lückenloser Aufeinanderfolge oder von unmittelbar aufeinanderfolgenden Stückgütern 2 die Rede ist, so umfasst dies sowohl den Fall von sich berührenden Stückgütern 2 als auch den Fall der gering voneinander beabstandeten Stückgüter 2, wobei diese Fälle zufallsbedingt und/oder auf geringe Größenabweichungen der Stückgüter 2 etc.

zurückzuführen sein können.

Die Transporteinrichtung 3 ist beispielsweise mindestens ein Förderband oder mindestens eine andere geeignete Fördereinrichtung, auf der die Stückgüter 2 vorzugsweise (jeweils) einreihig transportiert werden, wobei zwischen jeweils direkt aufeinander folgenden Stückgütern 2 keine bzw. nur eine geringfügige, gegebenenfalls prozessbedingte und/oder vorgegebene Lücke besteht. Insbesondere kann die

Transporteinrichtung 3 durch ein endlos umlaufendes Förderband, eine endlose

Förderkette o. dgl. gebildet sein, so dass damit die Stückgüter 2 zur

Horizontalfördereinrichtung 6 angeliefert und heranbefördert werden können. Die in Reihe 1 auf der Transporteinrichtung 3 befindlichen Stückgüter 2 laufen somit in einer sogenannten geschlossenen Formation F in den Erfassungsbereich 4 des Manipulators 5 ein.

Der Manipulator 5 ist zum klemmenden und/oder formschlüssigen und/oder kraftschlüssigen Entgegennehmen von Stückgütern 2 innerhalb des Erfassungsbereichs 4 (vgl. Fig. 1 ) ausgebildet und ausgestattet. Die vom Manipulator 5 erfassten Stückgüter 2 -d.h. in der Regel die in der Formation F zuvorderst erfassten Stückgüter 2 - werden nachfolgend zur Unterscheidung von den übrigen in der Formation F bzw. der

Gesamtformation angeordneten Stückgütern 2 mit dem Bezugszeichen 2* bezeichnet. Beispielsweise greift der Manipulator 5 mindestens ein, vorzugsweise mindestens zwei oder drei nacheinander angeordnete der in geschlossener Formation F einlaufenden Stückgüter 2, 2*, trennt diese von der einreihigen Formation F der Stückgüter ab und überführt das abgetrennte Stückgut 2* bzw. die abgetrennte Gruppe von zwei oder drei lückenlos in Reihe angeordneten Stückgütern 2* jeweils in eine Zielposition und/oder Zielausrichtung gemäß einem vorgegebenen Lagenschema zur Erstellung einer Lage 12 oder Teillage. Dabei kann vorgesehen sein, dass das Stückgut 2* bzw. die Gruppe von Stückgütern 2* seitlich gegenüber der einlaufenden Formation F an Stückgütern 2 verschoben wird und/oder es kann vorgesehen sein, dass das Stückgut 2* bzw. die Gruppe von Stückgütern 2* durch den Manipulator 5 in Transportrichtung TR von der Formation F der Stückgüter 2 beabstandet wird und/oder dass das Stückgut 2* bzw. die Gruppe von Stückgütern 2* gegenüber den Stückgütern 2 der Formation F verdreht wird o.ä. Weiterhin kann der Manipulator 5 das mindestens eine erfasste Stückgut 2* auch anheben und gegebenenfalls über bereits auf der Horizontalfördereinrichtung 6 in

Zielposition P angeordnete Stückgüter 2, 2* oder über Stückgüter 2 der Reihe 1 überheben.

Wenn im vorliegenden Fall bzw. generell im Zusammenhang der vorliegenden Erfindung generalisierend von einem Manipulator 5 die Rede ist, kann es sich konkret bei dem zur Überführung des mindestens einen Stückgutes 2, 2* in die Zielposition P und/oder Zielausrichtung vorgesehenen Teil des Manipulators 5 beispielsweise um einen Werkzeugkopf, einen Greiferkopf o.dgl. handeln, der bspw. an beweglich gelagerten Auslegerarmen gehaltert und gelagert ist, welche Auslegerarme wiederum typischerweise an einem Gestell oder Rahmen o. dgl. gestellfest gelagert sein können. Eine solche -auch als Parallelkinematik-Anordnung bekannte - Manipulatoraufhängung bzw.

Manipulatoranordnung ermöglicht die gewünschte Beweglichkeit des Greiferkopfes (auch: des Manipulators 5), der die Stückgüter 2, 2* in der gewünschten Weise erfassen, verschieben, positionieren, platzieren, drehen etc. kann, um die jeweiligen Zielpositionen P und/oder Zielausrichtungen für die Stückgüter 2, 2* anfahren zu können. Ebenso denkbar sind jedoch auch andere geeignete Manipulatorkonfigurationen, bspw. solche mit Portalroboter- Führungen oder ähnlichem. Diese anderen Manipulatorkonfigurationen können sich wahlweise auf einzelne, mehrere oder alle Ausführungsvarianten beziehen, die im Zusammenhang der vorliegenden Figurenbeschreibung und/oder der gesamten Erfindungsbeschreibung erwähnt sind.

Die schematischen Draufsichten der Figuren 1 bis 16 zeigen den in

Transportrichtung TR lückenlos weitergeführten Transport der Reihe 1 bzw. Formation F, die in den Erfassungsbereich 4 der Handhabungsvorrichtung 10 bzw. des Manipulators 5 gelangen. Insbesondere werden die Stückgüter 2 der Reihe 1 im Erfassungsbereich 4 auf der Horizontalfördereinrichtung 6 ohne Unterbrechung und mit unveränderter

Fördergeschwindigkeit v6 weitertransportiert, und zwar vor dem Positionieren bzw.

Erfassen durch den Manipulator 5 sowie normalerweise auch wieder nach dem Erreichen der jeweiligen Zielposition P.

Wie oben bereits erwähnt, ist dem Erfassungsbereich 4 (nur in Fig. 1 dargestellt) insbesondere die Horizontalfördereinrichtung 6 zugeordnet, deren die Stückgüter 2, 2* tragende Oberfläche sich mit einer Fördergeschwindigkeit v6 bewegt. Insbesondere kann die Fördergeschwindigkeit v6 der Horizontalfördereinrichtung 6 der

Transportgeschwindigkeit v3 der Transporteinrichtung 3 entsprechen. Wahlweise können die Transportgeschwindigkeit v3 und die Fördergeschwindigkeit v6 auch geringfügig differieren, sofern gewährleistet werden kann, dass die ununterbrochene Förderung der Stückgüter 2, 2* zur Horizontalfördereinrichtung 6 aufrecht erhalten wird. Die in Reihe 1 bzw. Formation F über die Transporteinrichtung 3 ankommenden Stückgüter 2 können zumindest bei differierenden Geschwindigkeiten v3 und v6 durch den aufgrund der höheren Transportgeschwindigkeit v3 ggf. entstehenden Staudruck der nachfolgenden Stückgüter 2 auf die Horizontalfördereinrichtung 6 übergeschoben und dort

unterbrechungsfrei weiter befördert werden. Allerdings ist es hierbei notwendig, diesen Staudruck durch geeignete Maßnahmen abzubauen, bspw. mittels eines gummierten Förderbandes der Horizontalfördereinrichtung 6 und/oder mittels eines gummierten Förderbandes der Transporteinrichtung 3, wahlweise auch durch ein zwischen der Transporteinrichtung 3 und der Horizontalfördereinrichtung 6 befindliches sog.

Bremsband, das durch eine die Stückgüter 2 tragende Oberfläche mit besonders hohem Reibungskoeffizienten charakterisiert ist. Diese oder andere geeignete Maßnahmen sorgen für eine präzise Positionierung der jeweiligen Stückgüter 2 am jeweiligen

Erfassungsort im Erfassungsbereich 4, so dass eine präzise Übernahme durch den Manipulator 5 zu gewährleisten ist. Es soll jedoch betont werden, dass solche

Maßnahmen zum Abbau eines ggf. vorhandenen bzw. entstandenen Staudrucks nicht wünschenswert sind, auch wenn sie je nach gewählter Konfiguration der beweglichen Teile unverzichtbar bzw. sinnvoll anzuwenden sind.

Dem Gruppiermodul 20 ist in Transportrichtung TR nachgeordnet beispielsweise eine Vorgruppierung 21 angeordnet, in dem die als Lage 12 angeordneten Stückgüter 2, 2* mit geeigneten Zentrierelementen (nicht dargestellt) zu einer kompakten Lage 13 zusammengeschoben werden.

Zur Optimierung der Prozesszeiten, insbesondere zur Verringerung der durch den Manipulator 5 jeweils zurück zu legenden Wege zwischen dem Erfassen von Stückgütern 2, 2* und dem Positionieren in einer Zielposition P und/oder Zielanordnung und/oder dem erneuten Erfassen weiterer Stückgüter 2, 2*, kann vorteilhaft eine größere Anzahl von Stückgütern 2, 2* durch den Manipulator 5 erfasst und als zweite neue Reihe 1 -2 innerhalb des Gruppiermoduls 20 auf der Horizontalfördereinrichtung 6 angeordnet und/oder gegriffen werden (Figuren 1 bis 3). In den nachfolgenden Verfahrensschritten werden nunmehr über die Transporteinrichtung 3 innerhalb der Reihe 1 nachlaufende Stückgüter 2 oder aber Stückgüter 2, 2* der neu innerhalb des Gruppiermoduls 20 erstellten Reihe

1 -2 durch den Manipulator 5 erfasst und in eine gewünschte Zielposition P und/oder Zielanordnung gemäß dem vorgegebenen Lagenschema verbracht.

Beim dargestellten Ausführungsbeispiel werden durch den Manipulator 5 vier

Stückgüter 2 von der über die Transproteinrichtung 3 einlaufenden Reihe 1 erfasst (vgl. Fig. 1 ) und als neue Reihe 1 -2 seitlich versetzt auf der Horizontalfördereinrichtung 6 angeordnet (vgl. die Figuren 2 und 3). Die neue zweite Reihe 1 -2 ist insbesondere in Transportrichtung TR nach rechts versetzt zur auf der Transporteinrichtung 3

einlaufenden Reihe 1 angeordnet. Gemäß Fig. 4 wird ein Stückgut 2, 2* dieser neuen Reihe 1 -2 erneut durch den Manipulator 5 erfasst und unter Drehung um 90 Grad entgegen dem Uhrzeigersinn in eine Zielposition P1 verbracht (vgl. Fig. 5). Im

nachfolgenden Verfahrensschritt werden gemäß den Figuren 5 bis 8 zwei Stückgüter 2, 2* der neu erstellten Reihe 1 -2 erfasst und unter Drehung um 90 Grad im Uhrzeigersinn in eine Zielposition P2 verbracht. Im nächsten Schritt werden durch den Manipulator 5 vier Stückgüter 2 von der über die Transproteinrichtung 3 einlaufenden Reihe 1 erfasst und als neue Reihe 1 -3 in Transportrichtung TR seitlich nach links versetzt auf der

Horizontalfördereinrichtung 6 angeordnet (vgl. Figuren 8 bis 1 1 ). Anschließend werden durch den Manipulator 5 zwei Stückgüter 2, 2* über die Transporteinrichtung 3

einlaufenden Reihe 1 erfasst und in die Lücke zwischen den zwei Stückgütern 2, 2* der Reihe 1 -2, die unter Drehung um 90 Grad im Uhrzeigersinn in eine Zielposition P2 verbracht worden sind und dem letzten Stückgut 2, 2* der Reihe 1 -2, dass nach dem Ausbilden dieser neuen Reihe 1 -2 nicht weiter durch den Manipulator 5 bearbeitet worden ist, in eine entsprechende Zielposition P3 eingefügt, wobei eine Drehung um 90 Grad entgegen dem Uhrzeigersinn und ein Überheben des letzten Stückgutes 2, 2* der Reihe 1 -2 notwendig sein kann oder wobei eine Drehung um 270 Grad im Uhrzeigersinn sinnvoll sein kann (vgl. Figuren 1 1 bis 14).

Anschließend werden nunmehr die Stückgüter 2, 2* der neu auf der

Horizontalfördereinrichtung 6 erstellten Reihe 1 -3 nacheinander durch den Manipulator 5 erfasst und gemäß dem vorgegebenen Lagenschema zur Ausbildung einer weiteren Lage entsprechend in den vorgegebenen Zielpositionen P4 etc. und/oder Zielanordnungen auf der Horizontalförderfläche 6 angeordnet (vgl. Figuren 15 und 16).

Aufgrund der kontinuierlichen Bewegung der Horizontalfördereinrichtung 6 in

Transportrichtung TR, wird die in Fig. 1 bereits fertiggestellte Lage 12 an positionierten Stückgütern 2, 2* kontinuierlich in Richtung der Vorgruppierung 21 weiter transportiert. Wenn sich alle Stückgüter 2, 2* der Lage 12 innerhalb der Vorgruppierung 21 befinden (vgl. Fig. 12), werden diese vermittels geeigneter Zentrierelemente (nicht dargestellt), zu einer kompakten Lage 13 zusammen geschoben (vgl. Fig. 13). Als Zentrierelemente werden beispielsweise jeweils gegeneinander zustellbare, zueinander parallele

Schubbalken verwendet. Hierbei kann mindestens ein sich quer zur Transportrichtung TR erstreckender Anschlagbalken vorgesehen sein sowie ein in Transportrichtung TR nachgeordneter, sich quer zur Transportrichtung TR erstreckender, erster Schubbalken. Der erste Schubbalken kann in Transportrichtung TR bewegt werden. Dabei schiebt der erste Schubbalken die Stückgüter 2, 2* der Lage 12 in Transportrichtung TR gegen den ersten Anschlagbalken und schließt dabei die Lücken zwischen den Stückgütern 2, 2* der Lage 12. Weiterhin können parallel zur Transportrichtung TR angeordnete, quer zur Transportrichtung TR bewegliche zweite Schubbalken vorgesehen sein, die die

Stückgüter 2, 2* der Lage 12 durch eine Zustellbewegung gegeneinander

zusammenschieben, wodurch eine kompakte Lage 13 ausgebildet wird.

Die Figuren 17 und 18 zeigen schematisch einen zeitlichen Ablauf eines zweiten Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zum Umgang mit in mindestens einer Reihe 1

hintereinander bewegten Stückgütern 2 durch eine entsprechende

Handhabungsvorrichtung 10. Bei diesem Ausführungsbeispiel werden Stückgüter 2 in zwei parallelen Reihen 1 a, 1 b über zwei parallele Transporteinrichtungen 3a, 3b dem Gruppiermodul 20 zugeführt. Die Horizontalfördereinrichtung 6 des Gruppiermoduls 20 kann durch ein breites Endlosförderband gebildet sein, oder aber durch eine Mehrzahl von parallel nebeneinander angeordneten Förderbändern. Innerhalb des Gruppiermoduls 20 sind in diesem Fall zwei Manipulatoren 5a, 5b vorgesehen. Insbesondere ist vorgesehen, dass der Manipulator 5a jeweils Stückgüter 2 der Reihe 1 a abgreift und entsprechend dem vorgegebenen Lagenschema als Teillage 12a auf der

Horizontalfördereinrichtung 6 anordnet. Weiterhin ist vorgesehen, dass der Manipulator 5b jeweils Stückgüter 2 der Reihe 1 b abgreift und entsprechend dem vorgegebenen

Lagenschema als Teillage 12b auf der Horizontalfördereinrichtung 6 anordnet. Die beiden Manipulatoren 5a, 5b sind dabei vorzugsweise unabhängig voneinander ansteuerbar, wobei jedoch das Bewegungsprofil der beiden Manipulatoren 5a, 5b derart aufeinander abgestimmt ist, dass diese nicht kollidieren.

Auch hierbei werden zumindest zwischenzeitlich weitere Zulaufreihen 1 -2 an Stückgütern 2 innerhalb des Gruppiermoduls 20 erstellt. Die Stückgüter 2 der durch die Manipulatoren 5a, 5b entsprechend dem Ausführungsbeispiel der Figuren 1 bis 16 hergestellten neuen, zusätzlichen Reihen 1 -2 werden nachfolgend zur Fertigstellung der jeweiligen Teillagen 12a, 12b verwendet (Fig. 18). Daran anschließend werden die beiden Teillagen 12a, 12b innerhalb der Vorgruppierung 21 zur kompakten Lage 13 zusammen geschoben und insbesondere für die Palettierung vorbereitet.

Auch wenn im Zusammenhang mit der Figurenbeschreibung der Figuren 17 und 18 beschrieben wird, dass ein Manipulator 5a, 5b immer nur die Stückgüter 2 jeweils einer Reihe 1 a oder 1 b abgreift und bearbeitet, so sind auch Ausführungsformen denkbar, bei denen einer der Manipulatoren 5a oder 5b jeweils Stückgüter 2 beider Reihen 1 a, 1 b abgreift. Eine weitere Möglichkeit wäre, dass einer der Manipulatoren 5a oder 5b eine neue, zusätzliche Reihe (nicht dargestellt) innerhalb des Gruppiermoduls 20 erzeugt, von dem der andere Manipulator 5b oder 5a Stückgüter 2 zur weiteren Anordnung in einer Zielposition und/oder Zielanordnung abgreift.

Die schematische Draufsicht der Fig. 19 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel. Hierbei sind zwei Manipulatoren 5a, 5b derart im Gruppiermodul 20 angeordnet, dass deren Erfassungsbereiche 4a, 4b in Transportrichtung TR nacheinander angeordnet sind und nicht oder nur teilweise überlappen. Die Horizontalfördereinrichtung 6 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel aus zwei in Transportrichtung TR fluchtend

aneinandergrenzenden Horizontalfördereinrichtungen 6a, 6b gebildet, könnte aber auch durch eine einzige durchgängige Horizontalfördereinrichtung 6 gebildet sein. Während der erste Manipulator 5a im Wesentlichen nur weitere zusätzliche Reihen 1 -2 etc. erzeugt, erstellt der in Transportrichtung TR nachfolgende Manipulator 5b aus den über die Transporteinrichtungen 3a, 3b einlaufenden Stückgütern 2 und den Stückgütern 2 der zusätzlich innerhalb des Gruppiermoduls 20 erstellten Reihen 1 -2 etc. die gewünschte Lage 12 gemäß dem vorgegebenen Lagenschema.

Es kann auch vorgesehen sein, dass dem ersten Manipulator 5a im normalen

Gruppierbetrieb keine Aufgabe zukommt, sondern der Erfassungsbereich 4a des ersten Manipulators 5a im normalen Gruppierbetrieb im Wesentlichen eine reine

Durchlaufstrecke darstellt. Der erste Manipulator 5a kommt insbesondere bei einer Störung im nachfolgenden Betrieb zum Einsatz, beispielsweise bei einer Störung der nachfolgenden Palettierung o.ä. Bei einer Störung besteht die Problematik, dass sich in einem vorgeordneten Schrumpftunnel noch Stückgüter befinden. Diese sollten aus dem Schrumpftunnel entfernt werden, d.h. der Schrumpftunnel sollte leer gefahren werden, um eine Beschädigung der Stückgüter aufgrund zu hoher Hitzezufuhr zu vermeiden. Ist kein bzw. nicht ausreichend Pufferbereich zwischen dem Schrumpftunnel und dem

Gruppiermodul 20 vorhanden, kann durch den ersten Manipulator 5b aus den aufgrund des Leerfahrens aus dem Schrumpftunnel zugeführten Stückgütern 2 mindestens eine weitere zusätzliche parallele Reihe erzeugt werden. Dadurch kann eine größere Anzahl von Stückgütern 2 innerhalb des Gruppiermoduls 20 angeordnet werden, das somit zusätzlich einen Pufferbereich ausbildet bzw. bereitstellt.

Nachdem die Störung behoben ist, kann der zweite Manipulator 5b zuerst die durch den ersten Manipulator 5a die in mindestens einer zusätzlichen Reihe 1 -2 angeordneten Stückgüter 2 zur Erstellung weiterer Lagen verwenden, bevor der neue Nachschub an Stückgütern 2 aus dem Schrumpftunnel beim Gruppiermodul 20 ankommt.

Auf diese Weisen können einfach Kollisionen innerhalb des nachfolgenden, von der Störung betroffenen Bearbeitungsmoduls vermieden werden und der laufende Betrieb kann zumindest so lange aufrecht erhalten werden, bis alle Stückgüter aus dem vorgeordneten Schrumpftunnel entfernt sind. Da die Zufuhr von Stückgütern zum

Schrumpftunnel erst wieder aufgenommen wird, wenn die Störung des nachfolgenden

Bearbeitungsmoduls sicher behoben ist, entsteht ein Zeitversatz, bis wieder fertige Stückgüter 2 aus dem Schrumpftunnel über die Transporteinrichtung 3 zum

Gruppiermodul 20 gelangen. Dieser Zeitversatz kann vorteilhaft durch die Pufferung von Stückgütern 2 innerhalb des Gruppiermoduls 20 ausgeglichen werden, da nunmehr zuerst diese durch den ersten Manipulator 5a in mindestens einer zusätzlichen Reihe 1 -2 gepufferten Stückgüter 2 zur Lagenbildung durch den zweiten Manipulator 5b

herangezogen werden können.

Die schematischen Ansichten der Figuren 20 bis 22 zeigen einen weiteren Ablauf eines Verfahrens zum Umgang mit in mindestens einer Reihe 1 hintereinander bewegten Stückgütern 2 durch eine entsprechende Handhabungsvorrichtung 10. Bei dieser

Ausführungsform erfolgt eine Zuführung von Stückgütern 2 zu dem Gruppiermodul 20 in zwei parallelen Reihen 1 a, 1 b über eine gemeinsame Transporteinrichtung 3 oder über zwei parallel angeordnete Transporteinrichtungen 3a, 3b. Bei den Transporteinrichtungen 3a, 3b handelt es sich beispielsweise um Horizontalförderer, insbesondere um Band- bzw. Kettenförderer. Insbesondere werden die Stückgüter 2 unmittelbar aufeinanderfolgend in Reihen 1 a, 1 b unterbrechungsfrei und/oder mit kontinuierlicher Transportgeschwindigkeit v3 in einen Erfassungsbereich 4 mindestens eines Manipulators 5 der

Handhabungsvorrichtung 10 transportiert. Der Erfassungsbereich 4 meint im vorliegenden Zusammenhang insbesondere den maximalen und/oder den jeweils programmgesteuert vorgegebenen Bewegungsraum des Manipulators 5.

Der Erfassungsbereich 4 bzw. dessen äußere räumliche Begrenzung kann/können größer sein, als es die Außengrenzen der Horizontalfördereinrichtung 6 vorgeben, auf deren ungefähr horizontalen Oberseite die Stückgüter 2 befördert und/oder mittels des Manipulators 5 positioniert und/oder verschoben werden. Normalerweise jedoch ist der Erfassungsbereich 4 des Manipulators 5 der sinnvolle Bewegungsbereich, in dem sich zu erfassende Stückgüter 2 befinden können und/oder in dem die abzusetzenden Stückgüter 2 positioniert werden können. Der mindestens eine Manipulator 5 und die

Horizontalfördereinrichtung 6 bilden wesentliche Bestandteile des Gruppiermoduls 20, in dem die Anordnung der Stückgüter 2 gemäß einem vorgegebenen Lagenschema erfolgt.

Stückgüter 2 im Sinne der vorliegenden Erfindung bzw. des beschriebenen

Ausführungsbeispiels können bspw. einzelne Artikel, Pakete oder Gebinde sein. Pakete oder Gebinde können bspw. Schrumpffoliengebinde und/oder Umreifungsgebinde o. dgl.

mehr sein, wobei normalerweise mehrere Artikel wie insbesondere Behälter, Flüssigkeitsund/oder Getränkebehälter zu Gebinden zusammengefasst sind.

Die Stückgüter 2 können auf der Transporteinrichtung 3 bspw. ununterbrochen fortlaufend in Transportrichtung TR befördert werden. Es können Reihen angeliefert werden, die jeweils die Anzahl an Stückgütern 2 umfassen, die beispielsweise für die Ausbildung einer Lage an Stückgütern 2 für die weitere Verarbeitung benötigt werden. Eine solche Reihe kann von weiteren gleichartigen oder kürzeren oder längeren Reihen gefolgt werden, wobei ggf. zwischen aufeinander folgenden Reihen Abstände vorhanden sein können, insbesondere größer als 10cm. Die Abstände und Längen der jeweiligen Reihen richten sich sinnvollerweise nach dem jeweils gewünschten Lagenbild bzw. nach der Verarbeitungsgeschwindigkeit des eingesetzten Manipulators 5 des Gruppiermoduls 20 der Handhabungsvorrichtung 10 bzw. nach den während eines regulären Betriebes auf Dauer aufrechtzuerhaltenden maximalen Bewegungsgeschwindigkeiten der beweglichen Teile des Manipulators 5. Ebenso denkbar sind jedoch auch endlose Reihen 1 mit einer prinzipiell endlos aufeinander folgenden Stückgutfolge, die solange in einen

Erfassungsbereich 4 des Manipulators 5 befördert werden, bis ein geplanter oder ungeplanter Anlagenstopp erfolgt. Wenn im vorliegenden Zusammenhang von

lückenloser Aufeinanderfolge oder von unmittelbar aufeinanderfolgenden Stückgütern 2 die Rede ist, so umfasst dies sowohl den Fall von sich berührenden Stückgütern 2 als auch den Fall der gering voneinander beabstandeten Stückgüter 2 - insbesondere kleiner 10cm-. Diese Fälle können zufallsbedingt und/oder auf geringe Größenabweichungen der Stückgüter 2 etc. zurückzuführen sein.

Die Transporteinrichtung 3 bzw. Transporteinrichtungen 3a, 3b ist/sind

beispielsweise mindestens ein Förderband oder mindestens eine andere geeignete Fördereinrichtung, auf der die Stückgüter 2 vorzugsweise (jeweils) einreihig transportiert werden, wobei zwischen jeweils direkt aufeinander folgenden Stückgütern 2 keine bzw. nur eine geringfügige, gegebenenfalls prozessbedingte und/oder vorgegebene Lücke besteht. Insbesondere kann/können die Transporteinrichtung 3 bzw.

Transporteinrichtungen 3a, 3b durch ein endlos umlaufendes Förderband, eine endlose Förderkette o. dgl. gebildet sein, so dass damit die Stückgüter 2 zur

Horizontalfördereinrichtung 6 des Gruppiermoduls 20 angeliefert und heranbefördert werden können. Die in Reihe 1 auf der Transporteinrichtung 3 befindlichen Stückgüter 2 laufen somit in einer sogenannten geschlossenen Formation F in den Erfassungsbereich 4 des mindestens einen Manipulators 5 ein.

Innerhalb des Gruppiermoduls 20 sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel zwei Manipulatoren 5a, 5b angeordnet, die vorzugsweise unabhängig voneinander angesteuert werden können. Alternativ kann vorgesehen sein, dass die beiden Manipulatoren 5a, 5b über eine Steuerungseinrichtung (nicht dargestellt) synchron angesteuert und betrieben werden können.

Die Manipulatoren 5a, 5b sind zum klemmenden und/oder formschlüssigen und/oder kraftschlüssigen Entgegennehmen von Stückgütern 2 innerhalb des

Erfassungsbereichs 4 ausgebildet und ausgestattet. Die vom Manipulator 5 erfassten Stückgüter 2 - d.h. in der Regel die in der Formation F zuvorderst erfassten Stückgüter 2 - werden nachfolgend zur Unterscheidung von den übrigen in der Formation F bzw. der Gesamtformation angeordneten Stückgütern 2 mit dem Bezugszeichen 2* bezeichnet.

Beispielsweise greifen die Manipulatoren 5a, 5b jeweils mindestens ein, vorzugsweise mindestens zwei oder drei nacheinander angeordnete der in geschlossener Formation F einlaufenden Stückgüter 2, 2*, trennen diese von der einreihigen Formation F der Stückgüter 2 ab und überführen das jeweils abgetrennte mindestens eine Stückgut 2* bzw. die abgetrennte Gruppe von zwei oder drei lückenlos in Reihe angeordneten Stückgütern 2* jeweils in eine Zielposition und/oder Zielausrichtung gemäß einem vorgegebenen Lagenschema zur Erstellung einer Lage oder Teillage.

Dabei kann vorgesehen sein, dass das Stückgut 2* bzw. die Gruppe von

Stückgütern 2* seitlich gegenüber der einlaufenden Formation F an Stückgütern 2 verschoben wird und/oder es kann vorgesehen sein, dass das Stückgut 2* bzw. die Gruppe von Stückgütern 2* durch den jeweiligen Manipulator 5a, 5b in Transportrichtung TR von der Formation F der Stückgüter 2 beabstandet wird und/oder dass das Stückgut 2* bzw. die Gruppe von Stückgütern 2* gegenüber den Stückgütern 2 der Formation F verdreht wird o.ä. Weiterhin kann der jeweilige Manipulator 5a, 5b das mindestens eine erfasste Stückgut 2* auch anheben und gegebenenfalls über bereits auf der

Horizontalfördereinrichtung 6 in Zielposition angeordnete Stückgüter 2, 2* oder über Stückgüter 2 der Reihe 1 überheben.

Wenn im vorliegenden Fall bzw. generell im Zusammenhang der vorliegenden Erfindung generalisierend von einem Manipulator 5a, 5b die Rede ist, kann es sich konkret bei dem zur Überführung des mindestens einen Stückgutes 2, 2* in die

Zielposition P und/oder Zielausrichtung vorgesehenen Teil des Manipulators 5a, 5b beispielsweise um einen Werkzeugkopf, einen Greiferkopf o.dgl. handeln, der bspw. an beweglich gelagerten Auslegerarmen gehaltert und gelagert ist, welche Auslegerarme wiederum typischerweise an einem Gestell oder Rahmen o. dgl. gestellfest gelagert sein können. Eine solche - auch als Parallelkinematik-Anordnung bekannte -Manipulatoraufhängung bzw. Manipulatoranordnung ermöglicht die gewünschte

Beweglichkeit des Greiferkopfes (auch: des Manipulators 5), der die Stückgüter 2, 2* in der gewünschten Weise erfassen, verschieben, positionieren, platzieren, drehen etc. kann, um die jeweiligen Zielpositionen P und/oder Zielausrichtungen für die Stückgüter 2, 2* anfahren zu können. Ebenso denkbar sind jedoch auch andere geeignete

Manipulatorkonfigurationen, bspw. solche mit Portalroboter- Führungen oder ähnlichem. Diese anderen Manipulatorkonfigurationen können sich wahlweise auf einzelne, mehrere oder alle Ausführungsvarianten beziehen, die im Zusammenhang der vorliegenden Figurenbeschreibung und/oder der gesamten Erfindungsbeschreibung erwähnt sind.

Die Stückgüter 2 der Reihen 1 a, 1 b werden im Gruppiermodul 20 auf der

Horizontalfördereinrichtung 6 ohne Unterbrechung und mit unveränderter

Fördergeschwindigkeit v6 weitertransportiert, und zwar vor dem Positionieren bzw.

Erfassen durch einen der Manipulatoren 5a, 5b sowie normalerweise auch wieder nach dem Erreichen der jeweiligen Zielposition und/oder Zielanordnung.

In Transportrichtung TR dem Gruppiermodul 20 nachgeordnet ist beispielsweise eine Vorgruppierung 21 angeordnet, in dem die als Lage angeordneten Stückgüter 2* mit geeigneten Zentierelementen (nicht dargestellt) zu einer kompakten Lage

zusammengeschoben werden. Die kompakte Lage kann daran anschließend der Palettierung zugeführt werden.

Bei einer Störung in einem nachfolgenden Bearbeitungsmodul, beispielsweise einem Palettierer o.ä. ist es häufig nicht sinnvoll, die verfahrenstechnisch vorgeordneten Module sofort zu stoppen. Beispielsweise kann zwar ein dem Gruppiermodul 20 vorgeordneter Schrumpftunnel zum Aufschrumpfen von Schrumpffolie um

Artikelzusammenstellungen zur Herstellung von Stückgütern in Form von Gebinden zeitnah nicht mehr mit Artikelzusammenstellungen beschickt werden. Jedoch müssen die sich zum Zeitpunkt der Störung innerhalb des Schrumpftunnels befindlichen mit

Schrumpffolie umhüllten Artikelzusammenstellungen noch aus dem Schrumpftunnel heraus transportiert werden, um eine zu starke Erhitzung derselben zu vermeiden, die zu einer Produktbeschädigung führen würde. Aus diesem Grund kann es insbesondere bei einer räumlich nahen Anordnung von Schrumpftunnel, Gruppiermodul 20 und Palettierer

ohne bzw. nur mit kurzen zwischengeordneten Pufferstrecken o.ä. sinnvoll sein, die Lagenbildung innerhalb des Gruppiermoduls 20 nicht sofort aufgrund der Störung im nachfolgenden Bearbeitungsmodul zu stoppen, sondern diese stattdessen zu verzögern.

Insbesondere wird dies erreicht, indem die zuführende Transporteinrichtung 3 und/oder die Horizontalfördereinrichtung 6 langsamer betrieben werden und das

Bewegungsprofil der Manipulatoren 5a, 5b entsprechend darauf abgestimmt wird, so dass die gewünschte Anordnung der Stückgüter 2 gemäß dem vorgegebenen Lagenschema ebenfalls verzögert erfolgt.„Langsamer betrieben" oder„verzögert betrieben" heißt in diesem Zusammenhang, dass die Transportgeschwindigkeit nach dem Einsetzen der Störung geringer ist als vorher ohne Störung. Insbesondere kann die geringere, verlangsamte Geschwindigkeit einen Wert annehmen, der unter 50% der

Normalgeschwindigkeit liegt.

Ein„Takt" des Manipulators besteht bevorzugt aus einer Bewegung des

Manipulators mit einer Komponente in Transportrichtung TR der Stückgüter und einer Bewegung mit einer Komponente entgegen der Transportrichtung TR. Man kann einen Takt des Manipulators auch so definieren, dass dieser mit dem Erfassen von Stückgütern beginnt, über ein Freigeben derselben Stückgüter bis zum Ende des leeren Zurückfahren (unmittelbar nach der Abgabe derselben Stückgüter) in die Ausgangsposition geht und unmittelbar vor dem Erfassen weiterer Stückgüter endet.

Die schematische Draufsicht der Fig. 20 zeigt beispielsweise eine seitlich versetzte

Anordnung von Stückgutgruppen 7a, 7b durch jeden Manipulator 5a, 5b auf der

Horizontalförderfläche 6, jede Stückgutgruppe 7a, 7b umfassend drei Stückgüter 2*. Bei einer nicht verzögerten Bearbeitung würden die Manipulatoren 5a, 5b die nachfolgend abgegriffenen Stückgüter 2* in einer Zielposition entsprechend Fig. 21 anordnen, d.h. in einer Zielposition, die sich in Transportrichtung TR hinter den beiden Stückgutgruppen 7a, 7b befindet. Das Schließen der Lücken zwischen den Stückgütern 2* der

Stückgutgruppen 7a, 7b und den nachfolgend auf der Horizontaleinrichtung 6

angeordneten Stückgütern 2* würde nachfolgend innerhalb der Vorgruppierung 21 vorgenommen werden, wie sie beispielsweise im Zusammenhang mit den Figuren 1 bis 16 beschrieben worden ist. Dieses Vorgehen hat im laufenden Betrieb den Vorteil, dass die Manipulatoren 5a, 5b minimierte Wege zurücklegen, wodurch die Prozesszeiten optimiert sind. Bei der verzögerten Lagenbildung werden die Manipulatoren 5a, 5b mit einem geänderten Bewegungsprofil angesteuert und die Stückgüter 2* werden

stattdessen gemäß Fig. 22 in einer Zielposition Pa, Pb angeordnet, die im Wesentlichen der Anordnung der Stückgüter 2* in der fertigen Lage (nicht dargestellt) relativ zu den Stückgütern 2* der Stückgutgruppen 7a, 7b entspricht.

Gemäß einer nicht dargestellten Ausführungsform werden die Stückgüter der seitlich angeordneten Stückgutgruppen 7a, 7b nicht Bestandteil der im

Verzögerungsmodus zu erstellenden Lage. Stattdessen wird die Anordnung gemäß Lagenschema aus nachfolgend über die Transporteinrichtungen 3a, 3b zugeführten Stückgütern erstellt, während die seitlich angeordneten Stückgutgruppen 7a, 7b durch die Manipulatoren 5a, 5b immer wieder entgegen der Transportrichtung TR der

Horizontalfördereinrichtung 6 bewegt werden, um sicherzustellen, dass die

Stückgutgruppen 7a, 7b auf der Horizontalfördereinrichtung 6 verbleiben und nicht in die Vorgruppierung 21 überführt werden. Die Stückgutgruppen 7a, 7b stellen somit sozusagen einen Puffer für Stückgüter 2* dar. Sobald der Schrumpftunnel leer gefahren ist, so dass sich keine weiteren Stückgüter 2 im Schrumpftunnel befinden, kann die Lagenbildung durch das Gruppiermodul 20 ebenfalls gestoppt werden, bis die Störung des Palettierers o.ä. behoben ist.

Nachdem die Störung behoben ist, können die Manipulatoren 5a, 5b zuerst die innerhalb der Stückgutgruppen 7a, 7b gepufferten Stückgüter 2* zur Erstellung weiterer Lagen verwenden, bevor der neue Nachschub an Stückgütern 2 aus dem Schrumpftunnel beim Gruppiermodul 20 ankommt.

Auch wenn im Zusammenhang mit den Figuren 20 bis 22 eine Ausführungsform mit zwei zuführenden Transporteinrichtungen 3a, 3b und zwei Manipulatoren 5a, 5b beschrieben ist, so sind die hier dargestellten Möglichkeiten auch auf weitere

Ausführungsbeispiele anwendbar, bei denen Stückgüter 2 in mindestens einer Reihe 1 zu mindestens einem Manipulator 5 zugeführt werden.

Allgemein könnte man die Aspekte zu den Figuren 20 bis 33 auch folgendermaßen beschreiben, wobei es sich hier um eine unabhängige Erfindung handeln kann. Es handelt sich hierbei um ein Verfahren zur Gruppierung von Stückgüter zu palettierfähigen Lagen zur nachfolgenden Anordnung auf einer Palette o.ä., umfassend folgende Schritte: Artikel oder Stückgütern 2 werden mittels einer Transporteinrichtung 3, beispielsweise mittels eines Horizontalförderers, einer Horizontalfördereinrichtung 6 eines

Gruppiermoduls 20 zugeführt. Das Gruppiermodul 20 umfasst mindestens einen

Manipulator, der zugeführte Artikel oder Stückgüter erfasst und durch Verschieben oder Drehen in eine Zielanordnung und/oder Zielausrichtung verbringt und somit gemäß einem definierten Lagenschema vorbereitet. Die derart vorbereitete Lage wird mittels eines dem Gruppiermodul 20 nachgeordneten Palettierers palettiert, wobei gegebenenfalls zwischen dem Gruppiermodul 20 und dem Palettierer weitere Handhabungsschritte notwendig sind, um die innerhalb des Gruppiermoduls vorbereitete Lage 12 für die Palettierung fertig zu stellen.

Eine Störung kann beispielsweise durch eine Kollision eines Palettierkopfes oder einem Mangel an Zwischenlagen oder einem Mangel an Paletten verursacht werden. Im Falle einer Störung, insbesondere im Falle einer Störung des Palettierers, wird die Geschwindigkeit der Transporteinrichtung 3 und/oder der Horizontalfördereinrichtung 6 des Gruppiermoduls nach der Störung desselben reduziert, zumindest während eines Zeitabschnitts während der Störungsdauer. Zudem kann ein Abstand von noch nicht mittels des Manipulators 5 manipulierten Stückgütern 2, d.h., von über die

Transporteinrichtung 3 einlaufenden Stückgütern, zu bereits manipulierten Stückgütern 2* durch erneute Manipulation derselben mittels des Manipulators 5 reduziert werden.

In anderen Worten kann die Erfindung auch derart beschrieben werden, dass der Manipulator 5 die Stückgüter 2 im Fall einer Störung in Transportrichtung TR schneller bewegt, als die Transporteinrichtung 3 und/oder die Horizontalfördereinrichtung 6 bewegt werden.

Auf diese Weise kann durch den Manipulator 5 eine Pufferung der Stückgüter 2, 2* auf der Horizontalfördereinrichtung 6 vorgenommen werden, ohne dass die Stückgüter 2, 2* nach Behebung der Störung erneut manipuliert werden müssen. Insbesondere werden die Stückgüter 2, 2* während der Störung schon in die richtige bzw. vorgesehene

Zielposition und/oder Zielausrichtung (Drehausrichtung) bzgl. des vorgesehenen

Lagenschemas gebracht. Durch die Geschwindigkeitsreduzierung der

Transporteinrichtung 2 und/oder der Horizontalfördereinrichtung 6 wird der Abstand aufeinanderfolgender, fertiger Lagen 12 auf der Horizontalfördereinrichtung sozusagen reduziert.

Vorzugsweise ist bei einer solchen Ausführungsform die

Horizontalfördereinrichtung 6 des Gruppiermoduls in Transportrichtung in etwa doppelt so lang wie der Erfassungsbereich 4, d.h. Arbeits- und Wirkungsbereich des Manipulators 5.

Die Erfindung kann auch mittels einer Vorrichtung 10 realisiert werden, deren Steuerung zur Durchführung des Verfahrens programmiert ist.

Insbesondere kann vorgesehen sein, dass der Manipulator 5 Stückgüter 2 eines nachfolgend zu erfassenden Taktes in Transportrichtung TR gesehen so nah auf die bereits manipulierten Stückgüter 2* aufschiebt, dass Teile der beiden Takte oder im Extremfall ganze Takte keinen Abstand mehr zueinander in Transportrichtung TR aufweisen.

Anstelle von zwei Manipulatoren 5, 5b kann eine in den Figuren 20 bis 22 dargestellte Vorrichtung 10 auch einen Manipulator 5 mit zwei unabhängig voneinander ansteuerbaren Greiferköpfen 8, 9 umfassen. Nachfolgende Beschreibung kann sowohl auf die Figuren 20 bis 22 als auch auf die Figuren 23 bis 33 zutreffen. Die zwei

Greiferköpfe 8, 9 können an einem gemeinsamen Teil, beispielsweise einem Roboterarm, des Manipulators 5 befestigt sein und gemeinsam die angesprochene Bewegung mit einer Bewegungskomponente in Transportrichtung TR ausführen. Die zwei Greiferköpfe 8, 9 können zusätzlich über jeweils zugeordnete Antriebe für ein Greifen und/oder ein Drehen verfügen. Insbesondere können an einem Endbereich des gemeinsamen Teils einer oder mehrere der nachfolgend beschriebenen Antriebe angeordnet sein. Ein erster Antrieb kann zum Drehen des Greiferkopfes 8 relativ zum gemeinsamen Teil des Manipulators 5 und ein zweiter Antrieb kann zum Drehen des Greiferkopfes 9 relativ zum gemeinsamen Teil des Manipulators 5 ausgebildet sein. Weiterhin können ein dritter Antrieb zum Greifen von Stückgütern mit dem Greiferkopf 8 und ein vierter Antrieb zum Greifen von

Stückgütern mit dem Greiferkopf 9 ausgebildet sein. Weiterhin kann ein fünfter Antrieb vorgesehen sein, um den Greiferkopf 8 relativ zum gemeinsamen Teil des Manipulators 5 linear zu bewegen und ihn beispielsweise vom Greiferkopf 9 zu beabstanden. Analog dazu kann ein sechster Antrieb vorgesehen sein, um den Greiferkopf 9 relativ zum gemeinsamen Teil des Manipulators 5 linear zu bewegen und ihn beispielsweise vom Greiferkopf 8 zu beabstanden. Mit diesen sechs unterschiedlichen Antrieben ist es möglich, gleichzeitig vermittels der beiden Greiferköpfe 8, 9 erfasste Stückgüter 2* unabhängig voneinander zu drehen, anzuheben, zu verschieben und/oder freizugeben.

Weiterhin wäre es denkbar, den ersten und den zweiten Antrieb zu einem gemeinsamen Antrieb für die Drehungen beider Greiferköpfe 8, 9 zusammenzufassen und die jeweils erfassten Stückgüter 2* gemeinsam zu drehen. Dies kann beispielsweise über ein geeignetes Getriebe oder dergleichen realisiert werden. Es wäre auch denkbar den dritten und den vierten Antrieb zu einem gemeinsamen Antrieb für die Greifbewegungen zusammenzufassen und die Stückgüter 2* gemeinsam zu greifen. Dies kann ebenfalls über ein geeignetes Getriebe oder dergleichen realisiert werden. Zudem wäre denkbar den fünften und den sechsten Antrieb zu einem gemeinsamen Antrieb für die

Verschiebebewegungen zusammenzufassen und die erfassten Stückgüter 2* gemeinsam zu verschieben. Dies kann ebenfalls über ein geeignetes Getriebe oder dergleichen realisiert werden.

Die schematischen Draufsichten der Figuren 23 bis 33 zeigen einen alternativen Ablauf eines Verfahrens zum Umgang mit in mindestens einer Reihe 1 hintereinander bewegten Stückgütern 2 durch eine entsprechende Handhabungsvorrichtung 10. Auch bei dieser Ausführungsform erfolgt eine Zuführung von Stückgütern 2 zu dem Gruppiermodul 20 in zwei parallelen Reihen 1 a, 1 b über eine gemeinsame Transporteinrichtung 3 oder über zwei parallel angeordnete Transporteinrichtungen 3a, 3b. In diesem Fall ist ein Manipulator 5 mit zwei Greiferköpfen 8, 9 vorgesehen, wobei die Greiferköpfe 8, 9 vorzugsweise unabhängig voneinander angesteuert werden können. Die Greiferköpfe 8, 9 können jedoch, wie oben dargestellt, an einem gemeinsamen Teil eines Manipulators angeordnet sein und durch diesen gemeinsam bewegt werden.

Innerhalb der Vorgruppierung 21 ist eine bereits fertig gestellte und innerhalb der Vorgruppierung zusammengeschobene kompakte Lage 13-1 dargestellt. Figuren 24 bis 33 zeigen das Erstellen einer zweiten Lage 12-2 nach demselben Lagenschema wie Lage 13-1 , wobei die beiden Greiferköpfe 8, 9 bei den ersten Verfahrensschritten im

Wesentlichen synchron jeweils drei Stückgüter 2 der Reihen 1 a, 1 b abgreifen und unter Drehung um 90 Grad um eine vertikale Achse, die erfassten Stückgüter 2* in eine

Zielposition P1 , P2 und/oder Zielanordnung auf der Horizontalfördereinrichtung 6 verbringen (Fig. 26). Anschließend greifen die beiden Greiferköpfe 8, 9 erneut jeweils drei Stückgüter 2 der Reihen 1 a, 1 b ab und verbringen diese durch eine Bewegung in

Transportrichtung TR mit seitlichem Versatz in eine Zielposition P3, P4 und/oder

Zielanordnung auf der Horizontalfördereinrichtung 6 (Figuren 28, 29). Um den seitlichen Versatz zu erzeugen, bewegen sich die Greiferköpfe 8, 9 nicht mehr synchron, stattdessen werden die beiden Greiferköpfe 8, 9 entgegengesetzt auseinander geführt und somit ein vergrößerter Abstand zwischen den durch jeweils einen Greiferkopf 8, 9 erfassten Gruppen an Stückgüter 2* erzeugt. Durch den seitlichen Versatz sind die Stückgüter 2* in den Zielpositionen P3, P4 nicht in einer Flucht mit den in Formation F einlaufenden Stückgütern 2 angeordnet.

In Fig. 30 ist zu erkennen, dass die in der Zielposition P1 , P2, P3, P4 und/oder Zielausrichtung angeordneten Stückgüter 2* durch die Horizontalfördereinrichtung 6 in Transportrichtung TR bewegt werden, so dass die relative Anordnung zu den

nachfolgenden Stückgütern 2 der Reihe gleich bleibt - solange diese nicht ebenfalls durch einen Manipulator 5a, 5b erfasst und in eine neue Position verbracht werden.

Beispielsweise kann zwischen der Horizontalfördereinrichtung 6 und der Vorgruppierung 21 ein sich quer zur Transportrichtung TR erstreckender, nach oben wegschwenkbarer Anlagebalken 25 o.ä. vorgesehen sein. Die in der Zielposition P1 , P2, P3, P4 und/oder Zielausrichtung angeordneten und auf der Horizontalfördereinrichtung 6 weiter bewegten Stückgüter 2* werden an den Anlagebalken 25 geschoben, wobei erste in

Transportrichtung TR ausgebildete Lücken L zwischen den Stückgütern 2* einer zu erstellenden Lage 13 beseitigt werden.

In dem nunmehr nachfolgenden Verfahrensschritt bewegen sich die Greiferköpfe 8, 9 ebenfalls nicht mehr synchron. Stattdessen erfasst der Greiferkopf 9 eine Gruppe von drei Stückgütern 2* der Reihe 1 a und verbringt diese zur Komplettierung einer zweiten Lage 12-2 in eine Zielposition P5 und/oder Zielanordnung. Zeitgleich erfasst der

Greiferkopf 8 eine Gruppe von drei Stückgütern 2* der Reihe 1 b. Diese werden jedoch nicht mehr für die zweite Lage 12-2 benötigt. Stattdessen führt der Greiferkopf 8 zusammen mit den erfassten Stückgütern 2* der Reihe 1 b eine Drehung um 90 Grad durch und verbringt diese in eine Zielposition P6 und/oder Zielanordnung. Die in der Zielposition P6 angeordneten Stückgüter 2* sind bereits Bestandteil einer nachfolgend zusammengestellten dritten Lage (nicht dargestellt).

Die derart vorbereitete zweite Lage 12-2 (vergleiche Fig. 33) kann nunmehr in die Vorgruppierung 21 überführt und dort zur fertigen Lage zusammengeschoben werden (vgl. auch Lage 13-1 in Fig. 23), insbesondere vermittels zweiter Schubbalken, wie sie im Zusammenhang mit der Beschreibung der Figuren 1 bis 16 beschrieben worden sind. Währenddessen können im Gruppiermodul 20 weitere Stückgüter 2 zur Erstellung der dritten Lage durch die Greiferköpfe 8, 9 des Manipulators 5 entsprechend auf der Horizontalfördereinrichtung 6 angeordnet werden.

Die dritte Lage, zu der bereits die Stückgüter 2* an der Zielposition P6 und/oder

Zielausrichtung gehören, wird nachfolgend anders erstellt als die zweite Lage 12-2. Die in die Zielposition P6 und/oder Zielausrichtung verbrachten Stückgüter 2* gemäß Fig. 33 werden anschließend noch in Transportrichtung gesehen nach links verschoben, so dass diese im Nachhinein in eine Zielposition und/oder Zielausrichtung angeordnet werden, die der vorbeschriebenen Zielposition P2 und/oder Zielausrichtung auf der

Horizontalfördereinrichtung 6 entspricht (vgl. Figuren 27 und 33). Im nachfolgenden Takt werden über die Greiferköpfe 8, 9 jeweils Gruppen umfassend drei Stückgüter 2* erfasst und an Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen verbracht, die den Zielpositionen P1 und P3 und/oder Zielausrichtungen entsprechen (vgl. Figuren 29 und 33). In einem letzten Schritt werden die Stückgutzusammenstellungen für die Zielpositionen P5 und P4 und/oder Zielausrichtungen manipuliert und entsprechend angeordnet (vgl. Fig. 33). Die dritte Lage (nicht dargestellt) ist nun fertig und der Manipulator 5 kann mit der Erstellung einer weiteren Lage gemäß den Fig. 23 ff. fortfahren.

Statt eines Manipulators 5 mit zwei unabhängig voneinander ansteuerbaren Greiferköpfen 8, 9 könnten in diesem Zusammenhang auch zwei unabhängig voneinander ansteuerbare Manipulatoren 5 verwendet werden. Bei einigen Verfahrensschritten ist vorgesehen, dass beide Manipulatoren 5 jeweils Stückgüter 2 zur Erstellung einer Lage 12-2 anordnen, während mindestens ein weiterer Verfahrensschritt vorsieht, dass einer der beiden Manipulatoren 5 Stückgüter 2 zum Komplettieren einer Lage erfasst, während der andere Manipulator 5 bereits Stückgüter 2 für eine neue Lage erfasst.

Auch wenn im Zusammenhang mit den Figuren 23 bis 33 eine Ausführungsform mit zwei zuführenden Transporteinrichtungen 3a, 3b und einem Manipulator mit zwei Greiferköpfen 8, 9 beschrieben ist, so sind die hier dargestellten Möglichkeiten auch auf weitere Ausführungsbeispiele anwendbar, bei denen Stückgüter 2 in mindestens einer Reihe 1 zu mindestens einem Manipulator 5 mit zwei Greiferköpfen 8, 9 oder aber zu mindestens zwei Manipulatoren 5 zugeführt werden.

Allgemein könnte man die Aspekte zu den Figuren 20 bis 33 auch folgendermaßen beschreiben, wobei es sich hier um eine unabhängige Erfindung handeln kann. Es handelt sich hierbei um ein Verfahren zur Gruppierung von Stückgüter zu palettierfähigen Lagen zur nachfolgenden Anordnung auf einer Palette o.ä., umfassend folgende Schritte: Artikel oder Stückgütern 2 werden mittels einer Transporteinrichtung 3, beispielsweise mittels eines Horizontalförderers, einer Horizontalfördereinrichtung 6 eines

Gruppiermoduls 20 zugeführt. Das Gruppiermodul 20 umfasst mindestens einen

Manipulator, der zugeführte Artikel oder Stückgüter erfasst und durch Verschieben oder Drehen in eine Zielanordnung und/oder Zielausrichtung verbringt und somit gemäß einem definierten Lagenschema vorbereitet. Die derart vorbereitete Lage wird mittels eines dem Gruppiermodul 20 nachgeordneten Palettierers palettiert, wobei gegebenenfalls zwischen dem Gruppiermodul 20 und dem Palettierer weitere Handhabungsschritte notwendig sind, um die innerhalb des Gruppiermoduls vorbereitete Lage 12 für die Palettierung fertig zu stellen. Insbesondere werden durch den Manipulator 5 gleichzeitig, d.h. innerhalb eines Taktes, mindestens zwei Stückgüter 2* oder mindestens zwei Gruppen von Stückgütern 2* erfasst, wobei die mindestens zwei Stückgüter 2*oder mindestens zwei Gruppen von Stückgütern 2*in Zielpositionen und/oder Zielanordnungen verbracht werden, die nachfolgend unterschiedlichen Lagenformationen zuzuordnen sind. Insbesondere dient ein erstes der Stückgüter 2*oder eine erste Gruppe an Stückgütern 2* dem Fertigstellen eine ersten Lage. Dagegen wird mit dem Verbringen eines zweiten Stückgutes 2* oder einer zweiten Gruppe an Stückgütern 2* bereits die Bildung einer nachfolgende

Lagenformation begonnen.

Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.

Bezuqszeichenliste

1 , 1 a, 1 b Reihe

1 -2, 1 -3 zusätzliche Reihe

2 / 2* Stückgut

3, 3a, 3b Transporteinrichtung

4 Erfassungsbereich

5, 5a, 5b Manipulator

6 Horizontalfördereinrichtung

7a, 7b Stückgutgruppe

8 Greiferkopf

9 Greiferkopf

10 Handhabungsvorrichtung

12, 12-2 Lage

12a, 12b Teillage

13 kompakte Lage, Lage

20 Gruppiermodul

21 Vorgruppierung

25 Anlagebalken

F Formation

L Lücke

P1 , P2, P3, P4 Zielposition

P5, P6, Pa, Pb Zielposition

TR Transportrichtung v3 Transportgeschwindigkeit v6 Fördergeschwindigkeit